重庆熔炼钼条产量
重庆熔炼钼条产量大概数据
| 时间 | 品名 | 产量范围 | 单位 |
|---|---|---|---|
| 2019 | 熔炼钼条 | 5000-6000 | 吨 |
| 2020 | 熔炼钼条 | 5500-6500 | 吨 |
| 2021 | 熔炼钼条 | 6000-7000 | 吨 |
| 2022 | 熔炼钼条 | 6200-7200 | 吨 |
| 2023 | 熔炼钼条 | 6500-7500 | 吨 |
重庆熔炼钼条产量行情
重庆熔炼钼条产量资讯
印尼国有矿企MIND ID计划今年提高黄金、精炼锡及煤炭产量
4月13日(周一),印尼国有矿业控股公司MIND ID首席执行官Maroef Sjamsoeddin表示,该公司旨在提高其子公司2026年的煤炭、黄金、精炼锡及镍铁产量。 他在向国会议员汇报时指出,公司今年的目标是生产黄金31.7吨、精炼锡29,100吨、煤炭4,950万吨。2026年的铝产量预计将同比下降2%。 (文华综合)
2026-04-13 19:09:45久久为功 品质跨越:成州锌冶炼厂锌锭纯度突破99.998% 高端产品研发再攀新高
近日,成州锌冶炼厂传来喜讯:首批纯度达99.998%的高纯度锌锭成功产出,产品含铅低于0.0010%、含铜低于0.0005%、含铁低于0.0003%,关键杂质指标全面优于行业标准,在高端锌产品制造领域实现重大技术突破 。 此次质量跨越,是企业深耕精益管理、强化全流程质量管控的集中体现。近年来,该厂紧扣“精益求精、追求卓越”质量方针,将精益理念深度嵌入生产全链条,构建“全员参与、全流程管控、全方位追溯”的质量管控体系。从原料精准验收入库,到工艺参数动态监测、精准调节;从成品严格检测把关,到质量问题闭环整改、责任压实,实现各环节“可查、可控、可溯”,以极致管理精度筑牢高纯度产品生产根基 。 从99.997%到99.998%,看似0.001%的纯度提升,背后是技术团队的极致攻坚。企业组建专项技术攻关组,聚焦电解、熔铸两大核心工序,系统梳理全流程质量波动痛点,靶向破解杂质去除、工艺稳定等技术瓶颈。通过创新优化电解电流密度控制、研发高效电解液净化技术、升级熔铸电炉参数调控及取样检测设施等一系列精准举措,成功突破工艺壁垒,实现锌锭品质质的飞跃。 当前,企业正以此次突破为新起点,持续深化精益化、数智化转型,以管理精度换产品纯度、以技术深度拓市场广度。99.998%高纯度锌锭的成功研发,将进一步增强企业核心竞争力,为深耕高端锌材市场、赋能企业高质量发展注入强劲动能 。 文图:曾潮琳
2026-04-13 13:50:23专家分享:熔铸车间铸锭质量控制浅析【SMM铝业大会】
在由 上海有色网信息科技股份有限公司(SMM) 主办的 SMM AICE 2026(第二十一届)铝业大会暨铝产业博览会-铝熔铸技术论坛 上,重庆市学术技术带头人教授级高级工程师 唐剑围绕“熔铸车间铸锭质量控制”的话题作出分享。 一、铝材对铸锭质量要求不断提升 1. 对化学成分控制和分析的要求在不断提升 随着铝合金材料组织、性能均匀和一致性的要求提高,对成分的一致性要求越来越高。 ► 合金主元素要求更加精准控制,熔次之间主元素一致性,铸锭不同部位成分偏析最小。 ► 为了提高材料的综合性能,对合金中的杂质和微量元素进行优化配比与控制。 ► 化学成分的分析的准确性更加精准,把分析偏差降到最低。 ► 熔铸全过程最大限度降低对熔体合金元素的污染,特别防止增Fe、Si等。(耐材、涂料要求)。 2. 铸锭冶金质量的要求 铸锭的冶金缺陷必将对材料产生致命的影响,一般认为约70%缺陷是铸锭带来的,对材料后序加工过程和最终的产品性能有着决定性作用。为此铝熔体质量主要有以下三个方面要求: (1)铸锭氢含量要求越来越低,根据不同材料要求,其氢含量控制有所不同,一般说来制品要求的产品氢含量控制在0.15~0.2ml/100gAl以下, 而对于特殊要求的航空、航空材料等高性能铝材产品氢含量要求控制在0.10ml/100gAl及以下,当然由于检测方法的不同,所测氢含量值会有所差异,但其趋势是一致的。 (2)夹杂物的要求 对于非金属夹杂物要求降低到最低限度,要求夹杂物数量要少、尺寸要小,其单个颗粒应小于10μm;而对于特殊要求的航天、航空材料、罐料、箔材等高性能制品非金属夹杂的单个颗粒应小于5μm。非金属夹杂一般通过铸锭低倍和铝材超声波探伤定性检测,或通过测渣仪定量检测。当今发展可以通过电子扫描等手段对非金属夹杂物组成进行分析和检测。 (3)碱金属控制, 碱金属(主要是金属钠)对材料的加工和性能造成一定危害,要求在熔铸过程要尽力降低其含量,因此碱金属钠(除高硅合金外)一般应控制在5ppm以下,甚至更低,达2ppm以下。 3. 铸锭组织的要求 铸锭组织对铝及铝合金材料性能有着直接的影响, A、铸锭组织不能有光晶、白斑、花边、粗大化合物等组织缺陷,这些缺陷固然对材料性能造成相当大影响。 B、组织要求提升 一是铸锭晶粒组织更加细小和均匀,要求铸锭晶粒一级以下,甚至比一级小,使铸锭晶粒尺寸(直径)达到160μm及以下,仅为一级晶粒的一半以下,对于铸锭生产来说是很难达到; 其二对铸锭致密度提出更高的要求,不仅对宏观疏松进行控制,还对显微(微观)疏松进行控制。 其三是铸锭的化合物尺寸不仅要求小而弥散外,而且对化合物形貌、种类也提出不同要求; 此外,随着铝材质量和性能要求不断提高,后续加工对铸锭的组织提出更多更新更高的要求。 4. 铸锭几何尺寸和表面质量要求 一是铸锭厚差要小;二是表面平整光滑;三是减少或消除粗晶层;四是降低或不能有任何表面缺陷,如冷隔、拉裂、偏析瘤等; 五是减少底部翘曲和肿胀等, 目的是铸锭热轧前尽可能少铣或不铣面。挤压等加工前减少车皮或不车皮,提高成材率。 二、需求促进铸锭质量控制提升 随着铝材被广泛应用于航天、航空、建筑、交通、包装、印刷等众多国防和民用领域。铝加工技术得到了迅速发展和提高,我国企业开发出了制罐料、3C产品等技术含量较高的高性能铝材产品,铝材质量和技术含量取得了长足进步,不断填补了国内空白。然而我国铝加工业起步晚,技术源于发达国家,自主知识产权不多,至今少有合金牌号是中国自主申报的,高精尖技术和装备还有不少离不开如欧美发达国家。我们只是铝材生产大国,还不能算强国。在这种情况下,铝加工业要面对国内外激烈的竞争,就要求国内铝加工企业不断加大投入,推动铝加工技术迅速向前发展,提高技术装备水平,缩小与国外先进技术水平的差距,增强自主知识产权,在竞争中生存和发展。 熔铸是铝加工的第一道工序,为轧制、锻造、挤压等后续加工提供合格的锭坯,铸锭质量的高低直接与各种铝材的最终质量密切相关,国内熔铸技术得 到了迅速的发展和提高,不断追求“ 提质、降耗(降低能耗)、减损(减少烧损)和安全 ”。 但是我国熔铸行业(特别是再生铝行业,不少都是捡破烂起家)行业准入门槛低,普遍“ 规模小、装备差、能耗高、烧损大、质量差、安全隐患多,事故频发 〞。存在低质竞争,恶性竞争。 1. 晶粒细化技术 ⑴ 细化剂的种类: 晶粒细化剂可以明显改善铸锭的组织,晶粒细化的方法有多种: ► 应用最广泛的是三元合金Al-Ti-B,产品主要有Al-5Ti-1B、Al-5Ti-0.2B、Al-3Ti-1B等,绝大部分熔铸都采用高效的棒状细化剂。 ► 其次有少量的Al-Ti-C,目前主要应用于7xxx系等特殊要求的产品或合金。 ⑵ 细化剂影响因素 一是取决于细化剂成分;二是取决于细化剂的质点形貌、分布、数量、均匀弥散度和质点熔点等;三是合金中化学元素;四是取决于细化工艺等等。 ⑶ 细化剂加入量的确定: 主要取决于合金产品种类、合金产品晶粒要求、细化剂的种类及其组织结构、原材料因素等,对于含Zr、Cr、V等元素对Al-Ti-B中间合金有“中毒”效应,其加入量应适当增加,同时在确保细化效果前提下应考虑TiAl 3 和TiB 2 化合物对铸锭组织的影响。 ⑷ 晶粒细化技术的发展趋势 一是为了降低晶粒细化剂对铸锭组织的影响,追求晶粒细化剂的减量、高效、纯净度; 二是高能超声波、电磁振动、快凝技术应用到了晶粒细化剂的制备中; 三是不断研发新的三、四元素晶粒细化剂,如Al-Ti-B-Re,探索更加高效的细化效果,降低细化剂对铸锭组织恶化效应; 四是盐类细化剂开发,细小分散,时间长,有待验证。 2. 熔体净化 ► 原材料不是很干净,存在油污、氧化物、夹渣物等;铝合金在熔铸过程中易于吸气和氧化,因此在熔体中不同程度存在气体和各种非金属夹杂物,使铸锭易产生疏松、气孔、夹渣等缺陷; ► 在熔体中可能存在一些对熔体有害的其它金属,如Na、Ca等碱及碱土金属,部分碱金属对多数铝合金的性能有不良影响; ► 因此,熔体净化是铝合金材料熔铸生产来说极其重要。高效的净化技术对于确保铝合金的冶金质量,确保产品的最终性能具有非常重要的意义。 熔体净化一般分为炉内处理和在线净化处理两种方式 (1)介质气体导入熔体方式 无论在线除气还是炉内除气,都借助某种方式将介质气体(如氩气、氮气、氯气或混合气体等)均匀、分散、细小导入金属熔体内部,使其与熔体充分混和,利用气体动力学(分压差)原理,对金属熔体进行除气除渣的熔体净化处理。因而导入方式及其原理对除气效果影响非常大,也非常关键,净化方式不同,其气体导入方式也不尽相同。目前导入气体方式主要有四种: 精炼管吹气法、高速喷嘴、透气砖(塞)、旋转喷头。其中精炼管吹气法是最简单、最方便、最经济、最常用就是采用精炼管精炼,常用于炉内精炼;高速喷嘴最早用于MINT装置的除气装置的喷气方式,缺点是存在造渣(上升管马粪渣多),除气率不高等;而透气砖(塞)具有良好除气效果,一般来说,由于保温炉炉底面积大,透气塞比较适合保温炉炉底炉内除气;旋转喷头精炼法就是利用旋转喷头将精炼气体碎末化并导人熔体中的一种在线处理铝熔体的净化工艺方法。旋转喷头的结构形式不一,其碎末化程度和除气效果也不一样。目前已公布的比较典型的有直管喷头、多孔喷头、剪切式(SNIF法)、下吸离心式( Alpur法)、上吸离心式(RDU法)、Hycast下入式等。 (2) 炉内处理:炉内熔体处理主要有气体精炼,熔剂精炼和喷粉精炼等方式。炉内处理技术的发展较慢,国内只有90年代中期出现的喷粉精炼,其除气除渣效果较气体精炼和熔剂精炼稍好,但精炼杆靠人工移动,精炼效果波动较大。先进的炉内净化处理采用自动控制,较有代表性的有三种: 一是从炉顶或炉墙向炉内熔体中插入多根喷枪进行喷粉或气体精炼,由于该技术存在喷枪易碎和密封困难的缺点未广泛应用。 二是在炉底均匀安装多个可更换的透气塞,由计算机控制精炼气流和精炼时间,该法是比较有效的炉内处理方法,除气效果好,除气率可以达到40%,最大问题是造渣多,烧损大,增加近1%的烧损,耗气量大,能耗增加,有一定安全隐患。 三是在炉墙或炉门插入旋转喷头除气,如HD2000等,这种比较有效的,操作也比较方便简单,综合看是最理想的炉内处理方法,除气率可达30-40%。 (2)在线净化:炉内处理对铝合金熔体的净化效果是有限的,要进一步提高熔体纯洁度,尤其是进一步降低氢含量和去除非金属夹渣物,必须采用高效的在线净化技术。 ① 在线除气: 在线除气除气效果的好坏在于: 一是采用介质气体的种类和纯度;(Ar、Ar-Cl 2 、N 2 、N 2 -Cl 2 ) 二是管道、阀门是否有泄露;三是除气喷头结构和方式,关键是气泡要小而弥散分布到熔体中(碎末化作用),不产生旋涡,液面平稳,没有死角;四是旋转喷头的转速;五是反应室的结构和密封性,要使熔体处于保护状态;六是是处理工艺、温度、时间等;七是处理过程中造渣量少,八是处理时间要充分,一般来说5到10分钟;九是来料熔体的纯净度较高,渣少,氢含量低等等(采用双极、多转子等)。 E、常见的几种在线除气在线除气装置:SINF等; ② 熔体过滤: 过滤是去除铝熔体中非金属夹杂物最有效和最可靠的手段,从原理上讲有饼过滤和深过滤之分。过滤方式有多种,使用最广泛是泡沫陶瓷过滤板,效果最好的是管式过滤。 A 、床式过滤器: 床式过滤体积大,安装和更换过滤介质费时费力,仅适用于大批量比较单一合金的生产,因而使用的厂家不是很多。最大问题由于过滤介质不稳定,易造成沟流现象,难以发现,可能造成大批量废品。 B、管式过滤器: 管式过滤过滤效率高,但价格较昂贵、使用不方便,在日本应用较多。管式过滤最小的过滤精度可以达到5μm,最大问题高合金生产易把细化剂拦截,降低了细化剂的细化效果。管式过滤装置国内几乎都靠进口或外资或合资企业提供,对于生产铝箔料、罐体料、手机壳体料、高表面材料等有很好过滤效果。 C、 泡沫陶瓷过滤: 在这一环节,唐工详细介绍了泡沫陶瓷过滤的原理,包含表面拦截过滤(蛋糕式过滤)以及深层过滤,无论是表面拦截过滤(蛋糕式过滤),还是深层过滤,其过滤量都是有限的,不能无限量过滤。(原则上只过滤一铸次)另外,其还提到了泡沫陶瓷过滤板使用主要要注意的事项等。 3. 铸造技术 半连续铸造是世界上应用最普遍,历史最悠久的铝合金铸造技术,我国从50年代初从前苏联引进了此技术。对于铝合金铸造,除达到铸锭成形的基本目的之外,各铝加工企业和研究机构,一直致力于提高铸锭表面质量,即使铸锭表面尽可能平整光滑,减少或消除粗晶层偏析瘤等表面缺陷,减少铸锭厚差及底部翘曲和肿胀等等,使铸锭在热轧前尽可能少铣或不铣面,提高成材率。 铸造技术的新进展和有前途的技术有:气滑铸造、低液位铸造(LHC)、大规格园锭热顶油润滑铸造、负压铸造 等,这些技术对于提高表面质量都很有帮助。 其二注重铸造技术在铸锭组织方面的控制,使铸锭组织致密,化合物满足材料性能要求做了大量工作,这方面国内外一直都在努力做,其主要工作有: 一是合理铸造工艺,主要是铸造工艺参数的比配,尤其是铸造温度;二是化学成分的控制,如铁、硅、铜等的控制;三是铸造过程中增加外力,如超声波,电磁场等,但目前来看,应用不多,效果不太理想,都在研究中;四是最短的供流距离,减少降温,对化合物、光晶等;五是提高熔体纯净度; 其二注重铸造技术在铸锭组织方面的控制,使铸锭组织致密,化合物满足材料性能要求做了大量工作,这方面国内外一直都在努力做,其主要工作有: 六是排列的影响,密排比等距更重要,尤其是热顶;七是供流布局的影响,直线最优,尽量少采用转弯,也是对化合物、光晶、氧化膜等的影响;八是流槽结构的影响,如放流槽的影响;九是流速的影响,确保平稳供流,供流坡度一般控制5~10‰。 4. 降低熔体二次污染 熔体在净化后和铸造过程中,二次污染防止技术对铝合金铸造来说非常重要。否则,前功尽弃,二次污染对铝合金来说比净化还要重要,二次污染一旦产生就直接进入铸锭,再没有任何拦截净化措施,直接造成铸锭冶金组织缺陷。因此防止熔体二次污染非常重要,目前有效防止二次污染主要从以下几个方面采取措施: 一是供流系统结构合理,耐火材料品质好,包括保温性能好、不粘铝、不掉粉、不开裂、不掉渣、不污染熔体、强度高、密度要小于铝合金熔体(最好小于2.0克/立方厘米)、表面光滑等。 二是最短的熔体输送供流距离,采用直线输送,避免直角弯道。 三是高品质涂料,包括涂料与耐火材料粘合度、耐高温性能、耐用不掉粉(特别是粗颗粒)、质轻、不粘铝、不污染熔体等,目前应用最广泛是氮化硼涂料。 四是供流流槽结构合理、保温性能好,散热少,降低温降损失。 五是供流流槽的烘烤温度、干燥程度和清洁度。 六是合理的铸造温度,温度不能低。 七是最佳的供流方式,是否同水平,减少落差等; 八是控流分配方式,确保分流均匀,液位平稳,波动小,更不能有翻滚,主要分流控制方式有浮漂分配漏斗、机械液位、自动液位控制,同水平控制(园锭)等,最好的方式是自动液位控制和同水平(园锭)分流控制方式。 九是结晶器内玻布分流袋要分流均匀平稳、无冲击无翻滚、耐高温,不污染熔体、几何尺寸和结构合理,耐冲刷、不易破损、硬化剂不脱落等。 5. 提高铸锭表面质量 一是结晶器设计要合理角度,不仅有利于脱模,防止漏铝和悬挂。 二是结晶器材质和表面加工,防止拉裂、冷隔等。 三是合理润滑,润滑方式和润滑油的选择非常重要。 四是合理工艺参数,满足成型的前提下,提高铸造速度。现在已有先进工艺,大规格(厚度5 0 0 m m 左右) 扁锭速度到120mm/min, 这么高度速度铸锭组织一定很大改善,效率大幅提升,能耗也大幅降低。 五是耐材的影响。 六是热顶密排性。 三、铸锭质量检测控制 检测是工业的眼睛,非常重要,是铸锭质量控制必不可少,通过检测发现缺陷,提供合格铸锭,同时为工艺控制改进指明方向。铸锭的检测主要有化学成分、氢含量、铸锭夹杂物的检测,以及铸锭组织检测。 1. 氢含量的检测 目前世界上使用的测氢技术有二十多种,如减压凝固法,热真空抽提法,载气熔融法等,但应用最广泛的是以Telegas和Alscan为代表的闭路循环法,该法数据可靠,是目前唯一适合铸造车间使用的在线检测方法。目前被公认作为评判熔体或铸锭质量普遍采用Alscan的氢含量检测数据。 2. 夹杂物的检测 在我国,对铝合金夹杂物检测的研究较少,使用的方法仅限于铸锭的低倍和氧化膜检查两种,对铝熔体的非金属夹杂物检测除一些还不太成熟仿造外,几乎是空白,现在而国外对铝熔体的夹杂物检测研究很多,比较成熟的方法有POPFA、LAIS和LiMCA。其中前两种都是以过滤定量金属后,过滤片上的夹杂物面积除以过滤的金属量作为指标,不能连续测量,但可以判断出夹杂物的种类和大小,检测技术难度大,要求专业很强技术人员进行检测。 LiMCA是一种定量测量方法,其第二代产品LiMCAⅡ(应该还有第三、第四代产品LiMCA Ⅲ等,更新的),可同时测量过滤前后的夹杂物含量,过滤前使用硅酸铝取样头,过滤后使用带伸长管的硼硅玻璃取样头,伸长管可减少除气装置产生的悬浮气泡对测量结果的影响, LiMCA可连续检测熔体中 的 20—300μm的夹杂物,是目前最先进的,测量速度最快,测量结果最直观的夹杂物检测仪,但只能接触夹杂物数量和大小,不知夹杂物为何物。 3. 铸锭组织检测 ⅰ、低部组织检测: 低倍组织检测是一种宏观观察,主要包括: ► 低倍组织检测; ► 断口组织检测; ► 宏观晶粒度评价; ► 氧化膜检测等。 具体检验方法和评定标准可参考GB/T3246.2《变形铝及铝合金制品组织检验方法第2部分:低倍组织检验方法》 Ⅱ、显微组织检测: 铸锭显微组织检测,主要包括: ► 过烧组织评判 ► 晶粒尺寸测量 ► 显微疏松尺寸测量 ► 铸态组织观察等 4. 化学成分检测 化学成分分析应用的技术是分析化学。分析化学是测量物质的组成和结构,研究物质化学组成的分析方法及相关理论的科学。根据分析原理、分析手段的不同,分析化学方法分为化学分析法和仪器分析法两大类。具体类别见图所示,铝合金化学成分分析常用的只是其中滴定分析法、原子光谱分析法、可见及紫外吸收光谱法等几种方法。 发展的方向如何利用光谱法取代化学分法对高合金对高合金元素的分析,这样既能提高生产效率,又能降低生产成本,还能减少环境污染。目前最关键是标样制备和制样均匀性、代表性是技术难点,确保分析的准确性。 化学成分方法都比较专业,可以参考相关书籍等,这里就不在赘述。 5. 铸锭探伤检测 铸锭探伤技术的应用,铸锭探伤目前基本处于在研究探索中,应用还不多, 主要是判断的标准还不够完善,不能完全准确判断缺陷,以及缺陷与后续加工的关系。 相信通过不断研究探索,完善相应的标准,今后一定会广泛应用到铸锭缺陷检测,避免有缺陷铸锭进入后续加工工序,减少后续加工损失,同时还可以检测结果决定该铸锭可以生产什么品质的铝材产品,物尽其用。 目前,铸锭探伤大致分为两类,一类主要是探伤铸锭裂纹缺陷,另一类主要探铸锭冶金组织缺陷。 四 结束语 铝合金熔铸生产过程控制: “提质、降耗、减损、安全。” 8个字是贯穿铝熔铸的生产全过程。 铸锭质量控制: “控源头、强净化、铸造温度不能低、杜绝二次污染” 这是铸锭质量控制的保障。 》点击查看 SMM AICE 2026铝业大会暨铝产业博览会 专题报道
2026-04-13 11:29:51铝、合金化及熔剂类产品对“新”铝及再生铝熔炼品质和成本的影响【SMM铝业大会】
在由 上海有色网信息科技股份有限公司(SMM) 主办的 SMM AICE 2026(第二十一届)铝业大会暨铝产业博览会-铝熔铸技术论坛 上,上栗县科源冶金材料有限公司总经理 李磊围绕“铝、合金化及熔剂类产品对“新”铝及再生铝熔炼品质和成本的影响”的话题展开分享。 在铝合金生产过程中。熔铸生产往往决定了铝材的品质和成本。因为后续加工往往由设备能力决定。现在和未来再生铝的大量使用势不可挡。国内外对再生铝的使用结果却相差甚远,最典型的案例国内易拉罐体料基本上完全采用的“新”铝铸锭,并且对“新”铝的成分及合金化金属材料的纯净度要求都是非常高的,而国外一些罐体制造厂家完全由回收再生的易拉罐体作为原料铸锭,一样可以达到后续加工的要求,国内再生铝前端的设备装备水平与熔炼加工的装备水平并不比国外的装备水平差,甚至可以称为遥遥领先,究其原因其差别在于对熔铸机理的理解并不到位,工艺方法雷同,所以我们倡导在铝熔铸生产过程中: “尊重机理,重在实践” 一、铝合金化的机理 1、熔化(熔点)固→液过程 金属熔化:是指金属吸热后从固态变为液态的过程,是有熔点的,当加热温度超过其熔点则出现了熔化的过程,在铝合金主要的合金化元素中,镁和锌是典型的具有熔化过程的金属,因其熔点低于铝水温度。 2、溶解: 广义上说,超过两种以上物质混合成为一个状态的均匀相的过程成为溶解,狭义是指一种液体对于固体/液体/或气体产生物理或化学反应使其成为分子状态的均匀相的过程称为溶解。固体的铝合金材料也可以称之为溶液,其中纯铝部分称之为熔剂,而合金化元素的部分称之为溶质。 溶解还应遵循另外一个基本概念“相似相溶”液态金属是可以溶解固态的金属元素,对非金属元素则谈不上溶解,金属元素之间形成的键称之为金属键,非金属盐类或氧化物则称之为夹渣。 金属熔炼过程中还存在一些反应生成物——金属间化合物,有些金属间化合物是可以重新溶解比如TiAl3,还有一些非金属生成物具有双面性,在特定场景下起到非常重要的作用,但在另一个场景下则成为了非金属夹渣物比如:硼化钛TiB在起细化作用的时候起到晶核的作用,双零箔的白条缺陷则是硼化钛TiB的络合聚集物,这类物质与铝往往具有良好的润湿性能,也是现在很多复合材料的理论基础。 熔化和溶解是两范畴内的概念 对过渡族元素,铁、锰、钛、铬、锆其熔点远远高于铝水的温度,这些元素进行合金化过程中需要吸收大量的热量,是一个溶解的过程。这些金属元素溶解于铝水,通常包含两个可以可逆的物理化学过程:一种是溶质原子(或离子)的扩散分离过程,则需要吸收大量的热量,另一种是溶质原子(或离子)和Al原子作用形成Al化合物的过程,这个过程是化合过程,是一个放出热量的过程,生成物包含一些粗大的初晶相(FeAl3、ZrAl3、MnAl6等)也是铝中间合金主要成分,铝的过渡族元素的中间合金是由α铝和初晶相组成,放热使这些初晶相金属元素之间的连接键更加紧密难以被断开,初晶相的熔点要高于α铝的熔点,FeAl3熔点900℃,而ZrAl3的熔点可以高达1300℃。这些初晶相因其熔点较高于铝水的温度,在铝熔炼配制母合金时也是一个溶解的过程,溶解这些初晶相也需要吸收较大的热量。铝中间合金溶于铝水中,α铝是熔化,初晶相是溶解。 过渡族合金化元素是溶解于液态铝中而非熔化,镁、锌金属存在熔化的过程但因其含量少于铝,也是一个溶解的过程,二者不矛盾,是属于不同范畴的概念,在相组成图中,主要表达了温度和铝、合金化元素之间的相互关系。 既然是溶解的过程,那么遵守溶解的基本规律 1、在特定温度下的饱和浓度,是由该元素与铝二元相组成图决定的,过渡族元素在铝水中的溶解度较低在铝熔点660℃时摩尔浓度小于1,随着铝水温度的升高,饱和浓度会不断的提高。 2、溶解速度(扩散系数,不同的金属元素有不同的扩散系数) 以上两个“度”都与铝水温度成正比关系。 下面是市场上现有产品综合对比表: 铁\锰\钛\铬合金化产品对铝材品质和成本的影响分析: 通过上面的图表可以明确的表达以下几个基本事实: 1、各种添加剂对铝熔炼品质的影响(同等条件下) (1)纯金属粉末型添加剂的影响是最小的,因为纯金属粉末的含量就是纯金属的含量,金属纯度越高,实收率越高就一定是最好的合金化产品。 (2)熔剂类添加剂当助熔剂含量越高时,助熔剂对铝水的影响就越大(但并不一定有害也可以做到有利比如助熔剂就是精炼剂),从合金化的角度来讲,合金化金属含量越高实收率越高相对成本越低(90型/95型)。 (3)铝基类添加剂当铝粉含氧量(现有标准中的检验方法无法检测出铝基类产品中氧的含量)越高则产生的铝渣(氧化铝)就越高,那么对铝材的夹渣、夹气会产生直接的影响,此类铝基类的产品是所有添加剂类产品当中最差的一类,合金化金属含量越高实收率越高相对成本越低(90型/95型),同时铝粉对铝熔铸制品品质的影响就会更小。 (4)中间合金通常合金化金属元素含量较低10%-20%那么其加量往往要大于其它类型金属添加剂,那么对于杂质元素,会产生累加效应,比如铁。 2、各种添加剂对铝熔炼成本的影响(同等条件下) 通常情况下其使用成本铝中间合金>>铝基型金属添加剂>>熔剂型金属添加剂>纯金属粉末型金属添加剂。 铝原料中金属杂质元素、金属添加剂中金属杂质元素是如何影响铝合金? 铝铸造过程中,杂质元素是否会产生难熔金属间化合物,是其主要影响铸锭质量的因素之一,金属间化合物在铸锭内生成必须具备3个条件。 a、成分条件:既该合金的成分一定位于共晶点和包晶点的附近。 b、温度条件:既液穴内的熔体温度必须低于该合金的液相线的温度。 c、成合条件:既于金属流动成合时间有关。 铝、合金化及熔剂类产品对“新”铝及再生铝熔炼品质和成本的影响 铝合金连续铸造因冷却强度的不同从而使其结晶是在不平衡结晶条件下进行,那么出现金属间化合物一次晶的浓度要低得多。 杂质元素如在制品中形成了难溶的金属间化合物其对最终产品的力学性能、延伸率、腐蚀性、或导电性能产生了有害的影响。杂质元素不能以金属间化合物的方法存在,其影响不大,所以牌号合金中,标明了杂质元素的含量范围和总量,只要杂质元素未能超过约定的杂质范围,注意冷却强度的控制,通常不会产生相对应的危害。现在行业内更倾向于将杂质元素的含量控制在非常窄的范围以内,这将大大会增加铝熔铸的成本。含量不是决定原因只是原因之一 现在有哪些铝合金产品对铝原料,合金化元素金属有纯净度的要求 第一类:对腐蚀性能,疲劳强度有较高要求的铝材,比如军品及航空航天铝材, 第二类:导电类产品与电线、电缆、电排。 第三类:单双零箔纯净度不够,直接影响抗拉强度和针孔度。 这里特别提一下,第二、三类产品铁剂要求使用的高纯度铁粉,但当铁的纯度大于99.5%以上的铁粉,其纯度越高则熔点越高,这类铁剂则需要较长的溶解时间。 下面是实验室检测添加剂实收率的检测方法: 铝熔剂精炼除渣的机理(第一性原理) 液态物质的表面张力、界面张力、润湿和吸附性能 表面张力是液态物质的基础特性之一,在空气中存在于液体表面自动收缩的力叫表面张力,液态物质与固态或其他液态物质,其接触面会产生表面张力,称为界面张力,界面张力的变化,导致一系列表面现象——润湿现象,毛细现象,内吸附现象的发生。这是液态物质本身所具有的物理特性。 液态熔剂的表面张力、界面张力、润湿吸附是熔剂精炼的理论基础。只有液态的物质才有润湿和吸附氧化铝灰渣的能力(按一定比例重熔:NaCl、KCL、MgCl)其熔点低于铝水的熔点。其实质与水湿润灰的基理是一致的,用量多少决定了是水吸灰还是水洗灰,这里利用的是液态熔剂的物理特性。吸附了氧化化铝灰的熔剂渣团,是完全不溶解于液态铝中的(根据溶解的“相似相溶”性原理),冰晶石、氟化铝、氟化钠(电解质)是可以溶解氧化铝的,没有电解质就没有现代电解铝的生产,那么就有了所有教科书里提到的重熔型铝熔剂—— 1号熔剂 的产生。 关于铝熔剂“洗盐”的历史 从上个世纪40年到今天为止,所有教科书只要提到铝水的净化处理(除渣、除气)覆盖,都是指1号、2号、3号熔剂。这三种熔剂,是上世纪40年代德国发明制造,国内最早是东北轻合金上世纪50年建厂之初由苏联引进后自行生产,日本韩国铝材及铝制品生产工艺中,仍然会看到这类熔剂,称之为“洗盐”,现在仍然是某些军品工艺的指定熔剂。 上世纪80年代,国内从美铝最早引进喷粉精炼,最早引进时是重熔1号破碎为颗粒、粉+1.5%六氯乙烷+氮气(氩气)。 重熔1号熔剂是如何精炼铝水的 1号熔剂是指氯化钠(NaCI)氯化钾(KCI)钠冰晶石(NaAIF6)依据熔盐熔度图按37/43/20比例经高温熔合而生成一个新的化合物(1号熔剂),氯化钠、氯化钾、钠冰晶石都属于盐类,是有相互溶解关系的,遵循了溶解的“相似相溶”的基本特性,熔点为650℃-675℃。高温铝液中的液态氯盐因界面张力的存在而对氧化铝灰具有了润温吸附功能,冰晶石对氧化铝具有良好的溶解能力。 熔剂精炼是指在铝熔炼过程中除去铝水中的渣和气,分离渣和铝,降低铝烧损 (1)除去铝水中的渣和气:液态重熔1号熔剂在高温液态铝中具有润湿和溶解氧化铝渣的能力,通常渣、气是伴生的(AL+H2O ALO2+H+)在除去铝渣的同时就是在除气。 (2)分离铝和渣(俗称渣铝分离):首先要强调一个非常重要的概念和事实,渣铝分离不是一定通过升温的办法来分离的,1号熔剂有着非常好的渣铝分离效果,如何来验证:1号熔剂使用后,铝渣中的铝是球状的颗粒物,说明铝与1号熔剂和渣是完全不润湿的表面张力最大。 (3)降低铝烧损:1号熔剂在精炼铝液的过程中,任何一种成分都不会使铝水升温,其使用过程是一个吸热的过程。保证合理的使用量的情况下铝水的温度会下降8℃-10℃同时液态的1号熔剂,在润湿吸附铝渣的过程中,阻碍了铝与氧的接触表面,从而降低了铝的烧损。1号熔剂与其他熔剂相比使用后其产渣量少一半以上,系统烧损率同样会下降一半以上。 机械混合的所谓“1号熔剂”为什么没有精炼除渣的作用? 所谓的机混型1号熔剂,NaCl的熔点是820℃,KCl的熔点是780℃,冰晶石950℃,在喷粉精炼的过程是不形成液珠,只能是沿着气道浮在铝水表面;机混熔剂完全没有润湿和溶解氧化铝的作用,但有分离打散铝灰的作用。 重熔2号熔剂的机理与主要技术指标 其主要是依赖于MgCl 2 不断产生的Cl 2 ,是利用Cl 2 精炼的。但会增加金属中金属镁的含量,2号类熔剂熔点在420℃-450℃之间,铝合金凝固时该类熔剂仍为液态,同时高温的MgCl 2 会与空气中的氧气和水气发生反应生成大量的氧化镁。是造成很多铝材(Al 2 O 3 ▪MgO假性尖晶石)夹渣的主要原因。 对于非高镁合金通常采用3号熔剂作为覆盖剂来使用,重熔3号熔剂的熔点是630℃-650℃之间,具有良好的铺展性能,同时与铝水完全不润湿,氯化钠和氯化钾都是惰性熔盐,它与任何物质不发生反应。 综上所述铝合金熔剂只有1号、2号、3号重熔型熔剂就足够了。我公司依据1、2、3号熔剂的使用机理也开发了一些对应于不同类型铝熔炼熔剂的延伸牌号,性价比较好。 随后,他还介绍了在铝熔铸生产过程铝熔炼后铝水的纯净度判断方式以及铝水的流动性(黏度)的影响因素。实验得知,金属或合金熔体中悬浮的非金属夹杂物和气体饱和程度,对黏度有很大影响。黏度随不溶于金属或合金熔体中悬浮物的数量以及气体饱和程度而增加,通常在合金元素确定的情况下影响金属流动性的因素主要是渣和气的问题。渣气含量越高则铸造温度不得不提高,高温铸造对铸锭的夹渣夹气晶体织构都将产生较大的影响。 检测液体铝水的纯净度的方法非常简单,在同等冷却强度的条件,是否敢于采用低温铸造。 再生铝——未来电解铝(“新铝”)的终结者 一、再生铝的特点 第一:再生铝没有价格底限,其定价依赖于电解铝价格,但从再生资源的角度来看,再生铝是没有底价的。 第二:再生铝不可以被垄断,再生资源的分散性决定其不可以被垄断,这是很多中小型铝加工生存的不二法则。 第三:除了前面提到的一些对耐腐蚀、疲劳性、导电率、铝箔类的产品需要用“新铝”,其它大量民用产品和结构类产品,基本都可以完全采用或部分采用再生铝,比如前面说易拉罐的基材,带喷涂的铝材,比如轮毂、建筑铝材,还有汽车的门板、电池盒材料都可以通过技术手段改变铝材织构,满足其使用性能。 第四:未来5-10 年,再生铝材的数量将会成倍增加,再生铝代替“新铝”的趋势会越来越成为必然。 二、如何解决再生铝生产的痛点和难点 (1)再生铝通常是指加工使用后的回收铝,单位质量体表面积要远远大于铝锭。如果再生铝表面进行喷漆、氧化、着色等工艺,非铝物质就会很多,体表面在使用过程中附着大量非金属杂质、油、水等。再生铝通常经过了合金化的铝材,其合金化金属元素是难以被分离的。 (2)再生铝因其表面积较大其熔化过程中与空气中的氧气接触面要大于“新铝”(电解铝水)造成烧损往往要比“新铝”大很多,再生铝表面的水会与铝反应生成大量的氧化铝和氢气,油作为碳氢化合物在燃烧后会生成二氧化碳和水气,水会与铝生成AL2O3同时放出大量的热量,造成铝水局部快速升温,更加大了铝烧损。 再生铝的断氧熔化 影响再生铝出水率的因素是烧损,烧损主要与氧气相关,对于体表面积非常大的废铝,比如易拉罐盒、铝屑等,再生铝的熔化池内进行断氧是我们首先要解决的问题之一,比如采用双室炉生产再生铝,国外通常采用氩气、氦气来控制熔化池的含氧量,国外采用的是在循环泵池内加入废料的同时,不断地加入大量的重熔熔剂(清渣剂)来分离渣和铝,可以看到铝水表面漂浮着一层液态熔剂渣层,从而防止了铝的烧损,其除渣剂的主要成分如下:NaCl+KCL+AL 3 F ,熔点为630-675度。除渣效果取决于熔剂使用量。 其比例大致为: 铝渣:熔剂=1:0.5-1 吨铝的使用量大约在25公斤-100公斤,通常可以使熔化池的含氧量,下浮50%左右,这样就可以避免了渣的烧损,同时大大提高了再生铝的出水率。国内再生铝的熔炼过程可采用先抛撒相类似的熔剂,通过氮气喷入精炼剂的办法对铝水进行除渣除气,熔剂的使用量一定要满足 铝渣:熔剂=1:0.5-1 比例,用量过少会造成烧渣的现象。 再生铝的富氧熔化 对于大块的或者整捆的废铝材,从体表面积来讲其与易拉罐及小块的铝,体表面积要小很多,对于废铝型材、机壳料、轮毂等,熔化废料的炉子采用强磁搅拌,猛火加快铝的熔化速度,同时按 铝渣:熔剂=1:0.5-1 比例加入重熔型熔剂使铝水的表面漂浮着一层液态熔剂渣层,但铝水的温度始终保持低温660℃-680℃以下,化满铝水后,扒去表面浮渣产品转入静止炉内。当熔铝炉炉膛温度越高,(火焰炉)熔化速度越快,使得再生铝材表面的水、油快速挥发,剩下的就是熔化铝的过程,金属铝与氧生成的氧化物要远远小于水和油对铝烧损作用。现国内外有很多厂家,采用回转炉处理铝灰时并不是通过将铝灰升温的办法来进行渣铝分离的,而是按 铝渣:熔剂=1:0.5-1 比例加入大量的熔剂。其大大的降低了铝的烧损,出水率可以提高10%以上 铝、合金化及熔剂类产品对“新”铝及再生铝熔炼品质和成本的影响。 经过合金化的再生铝合金,其合金化元素是否可以从再生铝液中去除? 铝主要的合金化元素与铝的溶解关系,其主要遵循于铝这些金属元素的二元相图,下面我们从二元相图的角度,具体分析一下这些合金化元素是否能够从铝中进行分离或如何分离。 铜、镁、硅、锌与铝多形成共晶关系,其摩尔浓度都是大于1的,其合金化后的熔点是低于铝水的熔点的,所以通常是很难在再生铝液中去除的,有些观点认为通过氯化法可以去除镁元素,但在实际操作过程中,在除镁的过程中也在除铝。 锰、钛、铬、铁等其与铝在660度时溶解度都不高,但通常在再生铝合金中其含量都低于在660度的饱和溶解度。 在铝熔炼的实际生产过程当中,通过添加“新铝”来降低“杂质元素”的含量,更为有效的工艺方法是通过加入一些可以改变织构(晶粒形状大小)的元素,比如稀土、硼元素来改善铝材的加工性能,从而达到“新铝”的机械性能和使用要求的。也可通过改善铸造工艺调整织构的单纯工艺手段。 再生铝的终极回收方法——纯铝 综上所述 1、铝,合金化的机理是溶解的机理,金属的二元相组成图是现代冶金的理论基础。 2、液态物质的表面张力、界面张力、润湿和吸附是铝合金熔剂精炼的机理。 未来我们通过海量的搜索得到的铝熔铸信息都必须通过“伽利略”测试,敢于对抗共识,坚守逻辑与事实! 》点击查看 SMM AICE 2026铝业大会暨铝产业博览会 专题报道
2026-04-13 10:25:49鞍钢股份鲅鱼圈炼钢钢水液位检测中间电缆等项目采购招标公告
1. 采购条件 本采购项目鞍钢股份鲅鱼圈炼钢钢水液位检测中间电缆等项目(AGGFGSHGXHD260409280643)采购人为鞍钢股份有限公司设备资材采购中心生产备件采购部,采购项目资金来自自筹,该项目已具备采购条件,现进行公开询比。 2. 项目概况与采购范围 2.1 项目名称:鞍钢股份鲅鱼圈炼钢钢水液位检测中间电缆等项目 2.2 采购失败转其他采购方式:转谈判采购 2.3 本项目采购内容、范围及规模详见附件《物料清单附件.pdf》。 3. 投标人资格要求 3.1 本次采购不允许联合体投标。 3.2 本次采购要求投标人须具备如下资质要求: (1)生产型质量管理体系认证(ISO9000) (2)生产型营业执照 3.3 本次采购要求投标人需满足如下注册资金要求: 生产型注册资金:300.0(万元)及以上 3.4 本次采购要求投标人须具备如下业绩要求: 要求有钢铁企业或其他企业(冶金、石化、电力)同类产品供货业绩,提供供货业绩证明一份(合同及对应发票)(均在2022-2024年内) 3.5 本次采购要求投标人须具备如下能力要求、财务要求和其他要求: 财务要求:财务、资金状况良好,能够承担项目实施过程中相应的风险。 能力要求:详见附件(如有需要) 其他要求:详见附件(如有需要) 3.6 本次采购要求依法必须进行招标的项目,失信被执行人投标无效。 4. 采购文件的获取 4.1 凡有意参加投标者,请于2026年04月10日08时30分至2026年04月23日08时00分(北京时间,下同),登录鞍钢智慧招投标平台http://bid.ansteel.cn下载电子采购文件。 点击查看招标详情: 》鞍钢股份鲅鱼圈炼钢钢水液位检测中间电缆等项目采购公告
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