马来西亚熔炼钼条库存
马来西亚熔炼钼条库存大概数据
| 时间 | 品名 | 库存范围 | 单位 |
|---|---|---|---|
| 2016 | 熔炼钼条库存 | 100-200 | 吨 |
| 2017 | 熔炼钼条库存 | 150-250 | 吨 |
| 2018 | 熔炼钼条库存 | 180-280 | 吨 |
| 2019 | 熔炼钼条库存 | 200-300 | 吨 |
| 2020 | 熔炼钼条库存 | 220-320 | 吨 |
马来西亚熔炼钼条库存行情
马来西亚熔炼钼条库存资讯
3003合金熔铸以及均质过程中生产实践探索【SMM铝业大会】
4月16日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、上海有色网金属交易中心、山东爱思信息科技有限公司主办，中亿丰金益(苏州)科技有限公司、乐至县乾润招商服务有限公司协办的 AICE2025SMM(第二十届)铝业大会暨铝产业博览会——铝熔铸技术论坛 上，陕西鑫材鼎速科技有限公司总工程师路建军分享了3003合金熔铸以及均质过程中生产实践。 其对3003电池极柱(实心棒车削翻边加工）、3003散热器器用盘管及直管、3003新能源汽车液冷管等其公司的产品进行了介绍。 存在的问题：3003 散热器管粗大晶粒 对比：极柱实心棒：(挤压比42x)车削翻边加工，3003铸棒相同挤压但不同均质方法。 其还对产品1、2、3对应的晶粒；产品1、2、3的含铁初生颗粒及弥散体金相图，电导率分别为1-34.4%,2-37.7%, 3-36.6%(铸态约28.5%IACS)；SEM显示产品1、2及3的含铁初生颗粒；3003均质处理后初生化合物分解球化及成长(AlMnFe的初生颗粒)；3003均质处理后AlMnFeSi弥散体接近初生颗粒的区域无弥散体等进行了阐述。 3003 直径178铸锭样品 其阐述了直径178 3003A 铸锭标示A 位置组织型态；直径178 3003A 铸锭标示B位置组织型态；直径178 3003A 均质(615℃) 铸锭标示A 位置组织型态；直径178 3003 (615℃)铸锭标示B位置组织形态等内容。 3003(Al1.17Mn0.07Cu0.18Fe0.06Si0.0 12Ti)均质前后硬度及电导率 其还介绍了普通均质570℃铸锭1/2 半径位置组织型态、高温均质铸锭1/2 半径位置组织型态、普通及高温均质心部、挤压(470℃)铝管精抽后退火(430℃) 铝管机械性质及电导率、退火管材横截面金相组织型态60x、退火管材纵切面金相组织型态300x等内容。 》点击查看AICE2025SMM(第二十届)铝业大会暨铝产业博览会专题报道
2025-04-30 18:02:24聚焦锗镓锌资源开发 中矿资源纳米比亚楚梅布冶炼厂多金属回收项目动工
4月28日，中矿资源集团股份有限公司（以下简称“中矿资源”）楚梅布冶炼厂多金属回收项目动工仪式举行。中矿资源董事长、总裁王平卫出席仪式并讲话。 王平卫表示，中矿资源坚定支持楚梅布冶炼厂多金属回收项目，预期将楚梅布冶炼厂打造成为重要的多金属回收基地。中矿资源之所以持续在楚梅布冶炼厂加码投入，主要源于对稀有关键小金属市场需求充满信心，对楚梅布冶炼厂的战略转型和未来发展充满信心。 作为纳米比亚矿业的“明珠”，楚梅布冶炼厂凭借处理复杂铜精矿的卓越技术闻名世界，自2024年8月被中矿资源全资收购后，这座百年老厂迎来了战略升级机遇。依托中矿资源在全球矿业领域的资源整合能力，楚梅布冶炼厂正加速向多金属综合回收中心转型。 该项目聚焦锗、镓、锌等战略性金属资源开发，计划总投资2.23亿美元，设计年处理炉渣20万吨，建成后预计年产33吨锗锭、11吨工业级镓及1.09万吨锌锭。 此项目在提升资源利用率的同时，将最大限度降低对环境的影响，彰显中矿资源践行“绿色矿业”的责任担当，并为纳米比亚的经济发展作出新的贡献。
2025-04-30 15:33:59铝及铝合金半连续（深井）铸造熔融 铝遇水爆炸成因与防范【SMM铝业大会】
4月16日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、上海有色网金属交易中心、山东爱思信息科技有限公司主办，中亿丰金益(苏州)科技有限公司、乐至县乾润招商服务有限公司协办的 AICE2025SMM(第二十届)铝业大会暨铝产业博览会——铝熔铸技术论坛 上，苏州市应急管理局高级工程师、驻班专家周应泉对“铝及铝合金半连续（深井）铸造熔融铝遇水爆炸事故的成因与防范”进行了分享。 其对相关事故案例进行了分析。 爆炸（机理）成因 熔融铝遇水爆炸的（机理）成因 为什么熔融铝会发生如此大爆炸事故呢，这和熔融铝遇水爆炸的特殊性有关。熔融铝遇水爆炸在国内很多认为只是“蒸汽爆炸”，而事实上熔融铝遇水“蒸汽爆炸”不足以产生那么大爆炸威力和传输距离，实际上熔融铝遇水爆炸由物理爆炸和化学爆炸两部分组成。它们爆炸机理如下： 物理爆炸（蒸汽爆炸） 熔融铝遇水，由于两种液体密切接触，温差巨大，且水的沸点远远低于熔融铝的熔体温度，由于快速的热运动，其温度迅速达到沸点以上并达到一种过热状态，水瞬间蒸发为气体，体积膨胀1600多倍（美铝协一说1700倍，）（水在100℃，一个标准大气压下，水的的体积比分别为：液态下0.00104344m³/Kg，气态下（蒸汽）1.6736m³/Kg）。特别在铸井狭小的空间条件下，形成一定幅值的压力波，需要释放膨胀产生能量，随即发生爆炸，使高温熔融铝飞溅，但由于蒸汽爆炸很快在有限范围内释放蒸汽爆炸威力也不大，，熔融铝最远可飞出爆炸中心点30m，造成伤害事故，飞溅一般不会造成最严重的伤害，而最主要伤害来自于下面化学（氧化）反应所爆炸。 化学爆炸（氧化爆炸） 可见熔融铝遇水氧化爆炸产生巨大威力，其危害是巨大的。因此，熔融铝遇水爆炸最主要是氧化爆炸，产生最大的破坏力，极易造成重大人员伤亡和巨额财产损失。 （2）熔融铝碎末化作用 金属铝在自然界是非常活泼的金属因素，一旦其暴露于空气中，铝的表面急速氧化（时间极短），表面形成致密的氧化膜，使表面钝化，阻止进一步氧化。因此，铝氧化在一般条件是不会发生爆炸。那为什么熔融铝遇水会发生爆炸呢？这主要是高温熔融铝遇水碎末化的作用。下图是模拟铸造过程中熔融铝漏铝下泄产生碎末化的过程示意图，实际过程比模拟图要复杂得多。 熔融铝碎末化作用过程： 第一步直接凝固：当熔融铝在铸造过程中突然漏铝，起初，下泄的熔融铝相对于冷却水来说，占比较少，很快就凝固了，不会发生熔融铝遇水爆炸。 第二步形成保护膜：随着时间的推移（这个时间也极短），熔融铝下泄量急剧增大，加之水温也快速上升，凝固的金属表面温度也非常高，造成下泄熔融铝凝固的表面遇水后迅速形成一层气体保护膜（幕），保护膜（幕）隔绝冷却水继续冷却凝固的金属表面，从而极大降低了冷却效果。 熔融铝碎末化作用过程： 第三步形成蒸汽压：由于保护膜（幕）作用大大减缓了对下泄熔融铝的冷却效果，使冷却作用无法穿透到下泄漏铝的中心部位和被大量固体遮挡或包裹的部分熔体，熔融铝与水及水蒸气充分混和的过程。致使漏铝中心部位的熔融金属很难全部凝固，在压力的作用下，使部分水和水蒸气通过凝固缝隙进入下泄熔融铝的中心区域，其造成下泄熔融铝中心区域熔融铝、高温水滴、水蒸气混和在一起。此时中心部位高温液体水滴和水蒸气被熔融铝包裹、覆盖，这时候被包覆盖水瞬间蒸发为气体，气体急速膨胀，产生巨大的压力。 第四步形成熔融铝碎末化：由于巨大的压力作用下，形成一定幅值的压力波，压力在释放过程产生急速热运动，此时在蒸汽膨胀和热运动作用下，对被包裹、覆盖的未凝固熔融铝进行充分切割、破碎，如此反复，使熔融铝急速、充分碎末化。 第五步熔融碎末铝与水发生氧化反应：熔融铝碎末化后，其每一个细小的熔融铝颗粒比表面急剧增大 ，这样碎末化的熔融铝颗粒急速与水蒸气充分混和后，使碎末化熔融铝颗粒与水蒸汽进行了急速充分的氧化反应，类似高浓度熔融铝粉与水蒸气的氧化反应，瞬间产生巨大化学能，这些能量的释放，形成威力巨大爆炸。爆炸在铸井狭小空间被进一步放大，这和粉尘爆炸完全相类似，由于是高温熔融铝颗粒，其爆炸威力甚至超过铝粉尘爆炸的威力，爆炸威力传输距离远，可达200米开外，极可能造成巨大的人员伤亡和财产损失。 防范措施(主要) 熔融铝遇水爆炸防范措施 对于熔铸企业来说，半连续（深井）铸造工序，熔融铝遇水爆炸事故是熔铸车间最大的安全隐患和最大的危害事故，我们在项目设计、建设和生产过程中必须严加防范。防止铸井熔融铝爆炸事故的发生，根据熔融铝爆炸的成因和多年经验教训以及参考国内外事故资料及有关规范要求，防范熔融铝遇水爆炸事故发生，其核心是阻断熔融铝与水接触，方法是”测、断、排〞，通过“七点联动”方式阻断熔融铝下泄进入铸井，达到阻止或延缓熔融铝遇水爆炸发生。其主要防范措施如下： （1）优化工艺配置： A、熔铸生产线与其他生产线分开设置。 B、配置宜采用熔炼炉+保温炉+铸造机的流程布置。 C、保温炉（静置炉）宜采用倾动式保温炉，特别是容量大的保温炉（静置炉），一旦发生大量漏铝、停电、停水等异常情况可立即自动倾动回翻，阻止漏铝进一步扩大，从而有效降低熔融铝遇水爆炸事故风险。 （2）设置“七点联动” 第一点：浇铸（注）炉出口流槽液位控制联动：铸造供流过程中，保温炉出口供流流槽最高液位不应高于流槽上缘最低点25 mm，且最高液位持续时间不应超过15 s，低液位持续时间不应超过10 s，应预先连续报警，达到设定的持续时间后再联锁。 第二点：供流流槽与或分配流槽（铸盘）入口处液位控制联动（核心条款）：① 液位控制若采用分配流槽或铸造盘（模盘）入口（或每一个流道）液位控制，铸造稳态时，分配流槽或铸造盘入口铝液高度应控制在正常液位±3 mm范围内。在3 s内最低超过-5 mm或最高超过＋20 mm（上限均不应超过分配流槽或铸造盘最高液位上限），或突降突升超过＋10/-5mm，在3 s内应警示报警；在3 s内最低超过-10 mm，或在15 s内最高超过＋30mm（上限均不应高于分配流槽或铸造盘最高液位上限），或在5 s内突降突升超过±20 mm，应紧急报警并有序终止铸造。（突降及低液位是核心之核心）② 液位控制若采用结晶器液位内控制的，铸造稳态时，结晶器铝液高度应控制在正常液位±2mm内。液位波动超过－3/＋15 mm，应警示报警；在3 s内低液位超过－5 mm（电磁铸造外，低液位均不应低于结晶器下缘10 mm），或在10 s内高液位超过＋20 mm（高液位均不应高于结晶器上缘10 mm），应紧急报警并有序终止铸造。（突降及低液位是核心之核心） 第三点：冷却水流量、压力和温度控制联动：① 铸造冷却水供水压力不应低于0.15 MPa或高于0.5MPa（不包括芯子水）。当冷却水压力低于0.12 MPa时应警示报警；当冷却水压力低于0.1 MPa时应紧急报警，在3 s内启动应急水并有序终止铸造。② 铸造稳态下，铸造水流量应控制在±3%，超过±10%应警示报警，超过-20%时应紧急报警，在3 s内启动应急水并有序终止铸造。③ 对冷却水温进行监控，冷却水应控制在22～32℃，进水温度超过42 ℃时应报警，并采取相应措施，对于铸造速度大于50mm/min，应有序终止铸造。 第四点：铸造速度控制联动：铸造稳态下，设定铸造速度为60 mm/min及以下的，速度偏差为±5 mm/min时应报警，±8 mm/min时应停止铸造；设定铸造速度大于60 mm/min时，速度偏差大于±5%时应报警，大于±8%时应停止铸造。（核心条款） 第五点：铸造机突然停电、停水联动：铸造过程中，铸造机突然停电、停水时，应急水启动，同时应立即启动连锁，有序终止铸造。 第六点：铸造温度升高联动：铸造稳态时，铸造温度超过设定温度10℃时，应警示报警；铸造温度超过设定温度 15℃时，且铸造速度大于80 mm/min，应紧急报警并有序终止铸造。 第七点：铸造井排水（回水）水温突升联动：铸造过程中，铸造井出水口（回水）水温在较短时间快速突升，应启动报警连锁。 （3）标准规范要求 ①现有工艺隔离墙事宜。② 应急冷却水设置问题。③结晶器水孔式情况。包括不限于：应急池的设置、安全监测的设置与参数设定、钢丝绳卷径比、安全系数等等。 监测预警讨论 具有企业日常安全管理信息维护、关键安全数据实时监测、视频在线监控，以及实时报警、智能预警等功能；监管应用端支持应急管理部门对本行政区域内企业实现关键安全数据监测报警、安全风险预警、日常安全管理等情况在线查看、统计分析和跟踪督导等功能。监测预警系统根据企业固有安全风险、关键安全数据报警处置、现场管理等情况动态研判企业安全风险，分为红（重大风险）、橙（较大风险）、黄（一般风险）、蓝（低风险）四级，实时向企业和应急管理部门发送预警信息。 （2）技术探讨 1、热成像技术分析。 2、机器狗、AI监测。 3、铸造漏铝声纳监测。 结束语 企业管理层面 》点击查看AICE2025SMM(第二十届)铝业大会暨铝产业博览会专题报道
2025-04-29 17:20:07铝熔铸小“常识”【SMM铝业大会】
4月16日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、上海有色网金属交易中心、山东爱思信息科技有限公司主办，中亿丰金益(苏州)科技有限公司、乐至县乾润招商服务有限公司协办的 AICE2025SMM(第二十届)铝业大会暨铝产业博览会——铝熔铸技术论坛 上，上栗县科源冶金材料有限公司总经理李磊分享了“铝熔铸小“常识”。 在铝熔炼铸造生产过程中，我们经常会遇到一些“常识”性的问题，对于液态铝来讲有以下一些基本概念和特性。这些基本特性，决定了我们如何在熔炼铝的生产过程当中工艺设计逻辑和每一种原辅材料的选择和使用，下面我们先介绍一下，液态物质（铝）的这些基本特性。 1、熔化（熔点） 固→液 过程 金属熔化：是指金属吸热后从固态变为液态的过程，是有熔点的，当加热温度超过其熔点则出现了熔化的过程， 在铝合金主要的合金化元素中，镁和锌是典型的具有熔化过程的金属，因其熔点低于铝水温度。 2、溶解：广义上说，超过两种以上物质混合成为一个状态的均匀相的过程成为溶解，狭义是指一种液体对于固体/液体/或气体产生物理或化学反应使其成为分子状态的均匀相的过程称为溶解。溶液并不一定为液体，可以是固体、液体、气体。比如说固体的铝合金材料也可以称之为溶液，其中纯铝部分称之为熔剂，而合金化元素的部分称之为溶质。 熔化和溶解是两范畴内的概念。 对过渡族元素，铁、锰、钛、铬、锆其熔点远远高于铝水的温度，这些元素进行合金化过程中需要吸收大量的热量，是一个溶解的过程。这些金属元素溶解于铝水，通常包含两个可以可逆的物理化学过程：一种是溶质原子（或离子）的扩散分离过程，则需要吸收大量的热量，另一种是溶质原子（或离子）和Al原子作用形成Al化合物的过程，这个过程是化合过程，是一个放出热量的过程，生成物包含一些粗大的初晶相（FeAl3、ZrAl3、MnAl6等）也是中间合金主要物质，铝的过渡族中间合金是由α铝和初晶相组成，放热使这些初晶相金属元素之间的连接键更加紧密难以被断开，此时初晶相的熔点往往会升高，FeAl3熔点900℃，而ZrAl3的熔点可以高达1300℃。这些初晶相因其熔点较高于铝水的温度，其在液态铝中是一个溶解的过程，溶解这些初晶相也需要吸收较大的热量。中间合金溶于铝水中，α是熔化，初晶相是溶解。 过渡族合金化元素是溶解于液态铝中而非熔化，镁、锌金属存在熔化的过程但因其含量少于铝，也是一个溶解的过程，二者不矛盾，是属于不同范畴的概念，在相组成图中，主要表达了温度和铝、合金化元素之间的相互关系。 既然是溶解的过程，那么遵守溶解的基本规律 （1）在特定温度下的饱和浓度，是由该元素与铝二元相组成图决定的，过渡族元素在铝水中的溶解度较低在铝熔点660℃时摩尔浓度小于1，随着铝水温度的升高，饱和浓度会不断的提高。 （2）溶解速度（扩散系数，不同的金属元素有不同的扩散系数） 以上两个“度”都与铝水温度成正比关系。 液态金属（铝）是由大小不一的原子集团构成（在此称之为原子团），原子团内原子间仍保持较强的结合能，同时保持着固体的排列特征。原子集团是不稳定的，因各原子团能量不同，是可以分离重组的。原子团的稳定性和尺寸大小与温度有关系，温度越高，尺寸越小，越不稳定，合金化元素并没有确定的形态，它既可以以单质Fe的状态存在，也可以以化合物FeAl3的状态存在，但是不稳定，随温度的升高和下降FeAl3是可以重新溶解和化合。但Fe元素的浓度一定是从高浓度向低浓度扩散，遵守菲克第一定律。 3、液态物质的表面张力、界面张力、润湿和吸附性能 表面张力是液态物质的基础特性之一，处于液态表面的分子，由于内外两相分子的种类和浓度不同，所受到力是不平衡的，当内部液体分子对它的引力远大于外部气体的引力。则使表面的液体分子受到一种指向内部作用力，使表面缩小，这种存在于液体表面自动收缩力叫表面张力，液态物质与固态或其他液态物质，其接触面会产生表面张力，称为界面张力，界面张力的变化，导致一系列表面现象——润湿现象，毛细现象，内吸附现象的发生。液体对固体（或液体）的润湿现象就是液体在固体（或液体）表面铺张性，如果液体能在固体（或液体）表面铺开，即接触面有扩大的趋势，这种情况叫润湿，如果液体呈球型，不能铺开，有收缩的趋势，则称不润湿。 铝水的表面张力对铸造过程有着很重要的影响，而界面张力，润湿吸附，则是熔剂精炼的理论基础，后面会谈到。 4、铝熔化过程中的铝损耗 在铝熔化的过程当中，能够使金属铝变为非金属氧化物的因素只有一个即是烧损 影响铝烧损的因素只有两个，一个是O2，另一个是H2O AL+O2→AL2O3+Q（热量） AL+3H2O→AL2O3+6[H] 上面两个反应说了一个基本概念，铝熔化过程当中，烧损只与熔化过程当中的金属铝的氧化，及与金属表面附着的水和油（碳氢化合物在高温燃烧时会分解成碳和氢，碳与氧会生成二氧化碳气体，同时会放出大量的热量，氢与氧会生成水，此刻水与铝又会生成氧化铝和氢）有关系，后面我们在讲述再生铝“出水率”将重点说一下。 5、液态铝的黏性和流动性 1）液态铝及其合金的黏性，随着温度升高而降低。 （2）液态铝及其合金的黏性与其成分密切相关。合金的凝固温度范围愈大，其黏性也愈大 一般过渡族元素，含量越高，在相同温度下于其他金属比其黏度远远大于镁、锌、硅等摩尔浓度>1的金属，所以过渡族元素的中间合金是很难进行半连续铸造，只能铸成小锭，加快冷却速度，减少渣气含量，改善初晶相的尺寸。 （3）液态铝的黏度与流动性与铝水的渣气含量成正比，液态铝的黏度(η)与流动性(ф)互为倒数关系。 金属或合金熔体中悬浮的非金属夹杂物和气体饱和程度，对黏度有很大影响。黏度随不溶于金属或合金熔体中悬浮物的数量以及气体饱和程度而增加，通常在合金元素确定的情况下影响金属流动性的因素主要是渣和气的问题。渣气含量越高则铸造温度不得不提高，高温铸造对铸锭的夹渣夹气晶体织构都将产生较大的影响。 二、铝的合金化过程 铝合金化的目的 合金化元素的添加（含量） 铸造后的金属织构（金属的相） 金属的性能（强度、硬度、延伸率、导电性、抗腐蚀性等等） 现在市场上过渡族元素铁、锰、钛、铬等合金化产品主要有两类： 一类是中间合金，另一类是金属添加剂，金属添加剂的实质是金属直接加入的一种变异形式，是将金属进行粉末化或颗粒化处理，从而增加体表面积加快其在铝水中溶解速度，类似于冰糖与砂糖溶解于水的基理。 下面是市场上现有产品综合对比表： 综上所述。中间合金与金属添加剂在合金化过程中并无本质的区别，都是一个溶解合金化元素的过程，作为使用厂家，如何选择合金化类的产品，从上面的图表当中可以反应出各种合金化产品的各自特点。中间合金也好，各种添加剂也好，各厂家可根据自己的产品结构的具体情况来选择更适合的合金化产品，没有好坏之说，能充分满足厂家的使用要求为准，但对产品本身的质量是有好坏之说。 从品质、遗传性、性价比、使用工艺的完整性等等我们推荐纯金属粉末型金属添加剂和自沉式精炼剂（精炼剂+添加剂）两种产品特别针对铁、锰两个合金化元素。 此类产品纯金属粉末型金属添加剂与熔剂类、铝基类产品的差异主要在以下两个方面： 第一、从机理上来讲合金化元素金属粉末直接加入铝水中，更易加快金属粉末与铝水的接触表面积，可以更快的溶解合金化元素。第二、为什么将粉末与助熔剂压制成块，主要是因为金属粉末越细，越具有危险性和易氧化，为了降低金属粉末的氧化和危险性，才产生了熔剂型和铝基型的金属添加剂。我公司将纯金属粉末装入易拉罐中彻底解决了金属粉末的危险性和氧化性。 自沉式精炼剂在上世纪70年代，英国人就采用这种办法对铝水进行精炼，对大炉膛因很难进行人工或机械的操作，从而采用了这种办法，对铝水进行精炼。我们是有成功案例的。 铝及铝合金熔剂精炼的各种常识 从前面我们对关于液态物质具有表面张力、界面张力、及润湿吸附性能做了详细的介绍，那么作为铝合金的熔剂应具备以下基本特性： 第一：在铝水中，其一定是液态的，同时有溶解清除渣的能力（冰晶石、氟化铝、氟化钠）。只有液态的物质才有润湿和吸附的能力（按一定比例重熔：NaCl、KCL、MgCl）。其实质与水湿润灰的基理是一致的，是水吸灰还是水洗灰。 第二：其与液态铝完全不润湿，也就是所谓渣铝分离的效果，渣中含铝量越少越好，氟盐特别是钠冰晶石在这个过程当中起到了很大的作用。铝在渣中是以圆珠状物呈现。 第三：没有遗传性。 在现有的市场上的机混型精炼剂，是不具备上述的基本特性。NaCl的熔点是820℃，KCl的熔点是780℃，冰晶石950℃，在喷粉精炼的过程是不形成液珠，只能是沿着气道浮在铝水表面；在铝熔铸生产过程中NaCl、KCl及氟盐与铝渣机械混合在一起无法熔合；没有吸附精炼的作用。上浮后还会破坏了铝水的氧化膜，其过程完全是一种造渣过程，此时其本身就已成渣了，俗话说“精炼不停，渣不停”。作为精炼剂使用的熔剂必须是重熔的。 从上个世纪40年到今天为止，所有教科书只要提到铝水的净化处理（除渣、除气）覆盖，都是指以下两种重熔熔剂，1号、2号熔剂。这两种熔剂，是上世纪40年代德国发明制造，国内最早是东北轻合金上世纪50年建厂之初由苏联引进后自行生产，现在仍然是军品工艺的指定熔剂。其对这两种熔剂的各自特点进行了介绍。 二、废铝（再生铝）的“出水率”与哪些因素有关。 1、对于再生铝来讲，其缺点是非常突出的 （1）再生铝通常是指加工使用后的回收铝，其特点基本上是单位质量体表面积要远远大于铝锭。比如20公斤铝锭表面积远远小于20公斤20mm厚铝板的体表面积或20公斤铝型材的体表面积，其体表面会在回收或使用过程中附着大量非金属杂质、油、水等。 （2）如果再生铝表面还进行喷漆、氧化、着色等工艺，那么非铝物质就很多了。 （3）再生铝通常经过了合金化的铝材，其合金化金属元素是难以被分离的，其中铁元素是废料（再生铝）的主要杂质元素。 2、在再生铝金属熔化过程中影响出水率的因素只有一个“烧损”，前面我们已经说过了影响铝烧损的因素只有两个，一个是O2，另一个是H2O。 三、再生铝熔化过程如何降低烧损，提高“出水率” 体表面越大的废铝，其与空气接触的表面积就越大熔化的过程当中其氧化的概率就越高，如易拉罐、铝屑。生产实践中另一个造成烧损的主要是金属表面的“水”和“油”（碳氢化合物在燃烧后会生成二氧化碳和水气，同时燃烧过程当中会放出大量的热量，会使铝局部快速升温，加快了铝与氧的反应速度，从而产生了大量的氧化铝，所以油往往更会造成出水率的降低）熔化之前，应对再生铝进行表面烘干处理（烘干是指除水除油的过程）。同时减少再生铝在熔化过程中与空气接触的表面积是降低烧损的重要手段之一。 通过上面的铝熔化过程中烧损机理的讲述，下面我们具体说一下提高废铝（再生铝）“出水率”具体方法和现在很多工厂在“出水率”方面的一些“误区”。 再生铝物料的“烘干”脱水。 ①再生铝物料尽量破碎成“块状”，比例“型材”“轮圈”“机壳”等，块状再生成铝，即便只通过晾干而未进行加温烘干，其进入铝液时，其脱水的速度也要远远大于其他复杂型状。 ②“脱油”“脱漆”在一定场景下往往比脱水更为重要，油、漆等有机物其主要为碳氢化合物。 如何将大体表面的再生铝快速熔化，主要有以下几种方法： 第一：通过对铝水进行搅拌使废料快速进入铝水，是降低烧损的重要手段之一。 比如大型的“双室炉”其在熔化的部分一定是有一个搅拌系统，现在市场上有很多炉子，加了石墨转子或旋涡炉膛，其主要的目的就是将“小块”的再生铝迅速“拉”入铝液中，减少铝与氧的接触时间，同时加快其熔化速度。 第二：当熔铝炉炉膛温度越高，（火焰炉）熔化速度越快是可以降低烧损的，俗称猛火快熔，对与型材白料表面的水、油会在猛火的状态下做到尽可能的去除，剩下的就是熔化过程中，金属铝与氧生成的氧化物要远远小于水和油对铝烧损作用。 现在市场上有一种将碎铝、铝屑进行压制成块状，去油去水的工艺逻辑是不科学的。 原因如下： （1）铝屑往往是车屑或锯屑，其单位体表面是非常大的，含水含油量在30%左右，高压成型后，油水会大大降低，体积会大大降低，但体表面积并没有减少，成型后的块状物内部的油水是很难通过烘烤的工艺去除掉的通常在500℃-600℃温度保持很长时间才可以脱去油水。 （2）当铝屑越小，经压制成型，其在高温状态是粉末冶金的烧结过程，其熔点会非常高。可达1000℃以上，熔化它是非常困难的。 我们不建议任何将再生铝压制成块状去熔化的工艺操作。 对于铝屑（或薄小散）更建议采用甩桶去油去水→烘干→将碎铝或铝屑连续进入高速旋转的铝水当中会大大降低烧损率。 四、影响再生铝出水率还有另外一个重要的因素——渣 再生铝在前期使用或后期回收过程当中，都会夹带或产生很多非金属的氧化物，同时还会附着很多不溶于铝水中的附着物，很多的情况下，在熔化前是很难判定其重量的，在熔化之后又如何判断此渣中，哪些是因烧损造成的氧化物，哪些又是由再生铝夹带来的渣，这现在是很多再生铝回收厂家的头疼之事。 下面我们首先说一下溶化之前对渣的一些清除方法： （1）水洗或浸泡对含有细小渣或黏着物的渣的再生铝铝材可采用这类办法，水洗加入一定量的清洁剂对这一类渣清除较为彻底，然后对铝材进行烘干处理。 （2）对有油、漆、镀层的铝材可先采用碳化漆层，然后采用喷沙或喷丸等工艺，打去表面的附着层，再进行筛分处理。 （3）建筑铝模板附着大量的水泥层，既无法烧脱也无法水洗，可先对表面采用喷沙喷丸的工艺打掉表面的水泥层，然后进行分筛。 （4）在熔化之后如何判断再生铝“出水率”这里提出一个简易的判断方法，操作方法如下： 第一：采用50公斤-200公斤左右的坩埚炉 第二：在坩埚内加入20-100公斤的重熔铝锭并充分熔化形成铝水温度不超过700度。 第三：称取再生铝（废铝）的重量20-100公斤 第四：将再生铝不断融入快速搅拌的铝水当中直至完全熔化，温度不超过700度。 第五：加入1号熔剂（精炼剂的一种）5-10公斤并快速充分搅拌。可将铝水当中的渣，完全溶解在1号熔剂内，静置后15分钟左右捞出表面浮渣，此刻渣中的含铝量通常小于3%。 第六：舀出坩埚内的所有铝水，铸锭称重减去重熔铝锭的重量，剩下的重量则是再生铝的重量，可基本判断出再生铝的“出水率”。 五、再生铝的主要金属“杂质”铁的控制工艺方法。 从上面的相图，我们可以得到以下的基本概念，当铝水的温度在660℃时，铁的饱和浓度只有0.052%是非常低的，随着温度的升高则铁的饱和浓度就会不断地升高。也就是铝水的温度越高，则铁含量就会越高，前提当有足够多的铁可以溶解。对于废铝来讲，通常铁是充分的，基本都是过饱和溶液。 具体到生产过程，如何降低铁的含量有以下几个建议供大家参考： 1、在备料的过程尽量通过磁选的将铁器去除。 2、对于废铝型材，建议将熔化废料的炉子与熔铝炉做成子母，或高低炉，熔化废料的炉子采用强磁搅拌，猛火化铝加快熔化速度，但铝水的温度始终保持低温650℃-660℃以下，化满铝水后，快速转入熔铝炉，可大大降低铁的含量，转炉后用大耙扒出炉底的杂质铁渣。对于其它废料也可采用相同的工艺降低铁含量。 综上所述 如何提高再生铝“出水率”降低铁含量应准循以下基本规律： 1、再生铝物料尽量以“小块状”的形状出现，便于去油除水，在加入铝液中时，应强烈搅拌铝水，减少与空气（氧）的接触，从而减少烧损，提高出水率。 2、再生铝的铝水温度应尽量保持低温，以降低铁的含量。 3、采用“猛火快熔”的火焰炉加大燃烧的级别时固态铝一直处于烘干熔化的状态，可降低烧损。 下面我们聊一下“无钠”的问题，现在很多厂家在炒作“无钠”的概念。 钠在铝中最大固溶度<0.003%，钠熔点低(97.8℃),凝固过程中吸附在枝晶表面或晶界。热加工时，晶界上的钠形成液态吸附层，产生脆性开裂，即所谓“钠脆”。当有硅存在时，形成AINaSi 化合物。无游离钠存在，不产生钠脆。但如果有镁存在，镁夺取硅，析出游离钠，产生钠脆。 AINaSi +2Mg→Mg2Si + Na(游离)+ AI 镁超过2%时，就会产生上述反应。因此，高镁合金不允许使用可以产生单质Na的盐类。防止钠脆最有效和最实用的方法是氯气与Na反应生成NaCI排入渣中。现在市场上所有除钠、除碱金属的方式，都是通过最终产生氯气形成NaCl排入渣中。这里面有一个最基本的逻辑NaCl与“无钠”没有关联性。NaCl、KCl都是离子键，在1600℃气体下仍然以分子态的方式存在。 液态铝熔炼的核心操作工艺实际上只有2个词——搅拌、静置 一、搅拌的作用 1、从温度场来讲，炉内铝水的温度在静置的状态下炉底和铝水表面通常存在着20-30℃的温差，在铸造之前只要通过充分的搅拌才能保证铝水的上下温度一致性。 2、从熔化的角度来讲，只有加快铝水的搅拌才能快速的熔化固态铝，比如现在废铝生产采用的双室炉、窑窖炉、中频炉、工频炉以及现在的炉底电磁搅拌、熔铝炉内的大石墨转子搅拌、小地炉的转子搅拌等等一系列的搅拌工具和方法的应用，都是为了加快金属铝的熔化速度。 3、从合金化元素的均匀性角度来讲，只有通过充分的搅拌才能保证铝合金元素的成份均匀，也才能保证铸件的成分均匀织构稳定，才能保证铝材的性能的稳定和一致性。 4、从除渣的角度来讲，充分的连续的不间断的搅拌可使铝水中的细小渣子不断进行聚集成团，同时和液态铝进行不断地分离，其铝渣聚集物会漂浮在铝水的表面，搅拌是最好的除渣工艺。 5、从除气的角度来讲充分的连续的不间断的搅拌可以使铝水中的氢原子形成氢气的气泡，当它足够大时，其将逸出铝水的表面。搅拌是最好的除气工艺之一。只有一种方法比搅拌更有效的工艺方法，就是氯气或氮氯混合气体或氩气混合气来除氢。 搅拌的方法有以下几种：1、电磁搅拌 2、石墨转子搅拌 3、叉车扒耙、人工扒耙 4、气体搅拌（氮气氩气）等。通常以上几种搅拌方法的综合利用才更有效果。 二、静置的作用 1、所有轻金属合金的冶炼过程中静置是一个非常重要的工艺手段，其主要原因如下： （1）液态轻金属合金的密度相对来讲在2.5左右液态铝，镁1.8左右，其与非金属氧化物的密度极度接近，这就造成了液态铝或镁中的氧化物很难与液态铝进行分离，这就要求我们在精炼完成以后对铝水要有充分的静置时间，以保证重渣有下沉的过程，轻渣有上升的时间。 （2）铝熔体中细小气体的逸出，也要有一个充分的时间过程。 （3）通常来讲氧化渣的上浮过程要有的20-30分钟时间，重金属的络合物或杂质金属间化合物其下沉的时间，也在20-30分钟之间。 综上所述要想得到纯净的铝水应在充分搅拌后，特别是精炼工艺完成后，静置20-30分钟扒去表面浮渣进行铸造，从而降低铝水的夹渣夹气现象。 通过对液态铝基本特性（第一性原理），我们可以得到以下一些结论。 ①铝合金化的过程是一个合金元素溶解于铝的过程，无论采用的是中间合金还是金属添加剂。 ②熔剂精炼除渣是利用液态熔盐润湿吸附铝渣的原理。与洗衣服是同理，首先要有水（熔融的氯盐）和洗衣粉（冰晶石等氟盐），同时我们也揭示“无钠”的实质，没必要去听一些概念的炒作。 ③我们讲解了再生铝在熔化过程中的出水率与铝烧损的因果关系及降低铁元素含量的操作方法，同时给出了检测再生铝出水率的操作方法。 ④最后我阐述铝熔炼过程中的两个核心操作工艺“搅拌”“静置”的基理和原因。 面对未来电解铝水和废料的大量使用，铝熔炼成本越来越卷的现状。 我们建议如下： 第一：对合金化产品，我们更建议采用以下两类产品： ①纯金属粉末直接加入，其使用成本一定最低，并且没有什么悬念，没有“故事”。 ②添加剂＋精炼剂（自沉精炼剂），其将减少精炼剂的使用，加量大时，甚至不用（我们是有成功案例：精炼剂），其价格并不比其它添加剂的价格更高。 ③正确和合理的使用1号类、2号类熔剂，可以更好提高铝水纯洁度，同时再生铝熔化采用废铝专用熔剂可以大大降低了铝渣的产生量，灰可以不用炒了。 ④搅拌和静置合理的操作工艺是可以解决铝熔体质量99%以上的问题的，足够用了。 采用合适的熔炼辅料+正确工艺（搅拌和静置）+陶瓷过滤板，将大大降低铝熔炼的生产成本。 最后当铝水温度在680℃左右，仍然保持着像纯净水一样的流动性时，恭喜你可以铸造了。 》点击查看AICE2025SMM(第二十届)铝业大会暨铝产业博览会专题报道
2025-04-29 16:34:43ICSG：今明两年全球精炼铜市场料分别过剩28.9万吨和20.9万吨
4月28日（周一），国际铜研究小组（ICSG）于2025年4月25日在葡萄牙里斯本举行会议。 预计2025年世界铜矿产量将增长2.3%，2026年预计增长2.5% 2025年，世界矿山产量预计将增长2.3%至2,350万吨，主要受益于Kamoa（刚果民主共和国）和Oyu Tolgoi（蒙古）扩建以及新Malmyz矿（俄罗斯）投产带来的额外产量。这些增长将被澳大利亚、印尼和哈萨克斯坦的预期下降部分抵消。 2026年，由于新增╱扩产的持续增加、智利及赞比亚产量的预期改善以及印尼从2025年的产量减少中复苏，预计产量将有2.5%的较高增长。 在这两年中，一系列规模较小的扩张和一些中小型矿山的启动也将有助于全球产量的增加，特别是在刚果民主共和国、巴西、伊朗、乌兹别克斯坦、厄瓜多尔、厄立特里亚、希腊、安哥拉和摩洛哥。 预计2025年全球精炼铜产量将增长约2.9%，2026年将增长1.5% 2025年，受中国产能持续扩张及其他一些国家（尤其是印尼、印度及刚果民主共和国）启动新产能的支持，精炼铜产量预计将增长约2.9%。 总体而言，初级电解精炼产量（精矿）预计增长3%，湿法冶炼产量预计增长3.3%，次级产量（来自废料）预计增长2.2%。 2026年，全球精炼铜产量预计将下降1.5%：尽管精炼产量将继续受益于新增和扩大的产能，但初级电解精炼产量的增长预计将受到精矿供应受限的限制，部分抵消湿法冶炼和次级（废料）产量的增长。 由于多个国家新增及扩大产能，预计2026年湿法冶炼产量将增长2.2%，而次级精炼产量（来自废料）预期将增长6.4%。 预计2025年全球表观精炼铜使用量将增长约2.4%，2026年将增长1.8% 鉴于围绕国际贸易政策的不确定性可能削弱全球经济前景并对铜需求产生负面影响，使用量增长率已较本机构2024年9月的预测下调。 预计2025年全球精炼铜使用量增长为2.4%（此前为2.7%）。预计2025年中国的使用量将增长约2%，2026年将增长0.8%。 亚洲将继续是全球增长的主要驱动力，其他主要铜使用地区（欧盟、日本、美国）的需求仍然低迷。 然而，总体而言，预计全球使用量将继续得到一些关键铜终端使用部门制造业活动的改善、能源转型、城市化、数字化（数据中心）的持续需求以及印度和其他一些国家发展新信息系统产能的支持。 全球精炼铜平衡预测显示，2025年过剩约28.9万吨，2026年过剩约20.9万吨 ICSG认识到，由于许多因素可能改变对生产和使用的预测，全球市场平衡可能与预测不同。在这方面，应该指出的是，由于不可预见的事态发展，实际的市场平衡结果在最近几次偏离了ICSG的市场平衡预测。 在研究其全球市场供需预测时，ICSG对中国使用了一种表观需求计算方法，该方法未涵盖未报告库存（国家储备局、生产商、消费者、商人/贸易商、保税）的变化，这些变化在储备库存或去库存期间可能很显著，并可能显著改变全球供需平衡。中国铜表观需求仅基于已报告数据（生产 净贸易 /-上海期货交易所库存变动）。 ICSG预计，2025年过剩约28.9万吨，略高于去年9月预测的过剩19.4万吨。目前预计2026年将有约20.9万吨的过剩。 ICSG下一次会议将于2025年10月在里斯本举行。 （文华财经）
2025-04-29 10:46:32
