湖北导电铝型材产量
湖北导电铝型材产量大概数据
| 时间 | 品名 | 产量范围 | 单位 |
|---|---|---|---|
| 2017 | 导电铝型材 | 1000-2000 | 吨 |
| 2018 | 导电铝型材 | 2000-3000 | 吨 |
| 2019 | 导电铝型材 | 3000-4000 | 吨 |
| 2020 | 导电铝型材 | 4000-5000 | 吨 |
湖北导电铝型材产量行情
湖北导电铝型材产量资讯
批量交付｜力劲大型智能化压铸单元落地承承科技，助力新能源汽车轻量化智造
据力劲集团官微消息：近日，力劲集团与浙江承承科技有限公司及其全资子公司安徽承承汽车科技有限公司（以下简称“承承科技” ）战略合作项目迎来关键节点，双方此前达成的 18 台 1600T‑3500T 多规格大型智能化压铸单元 采购订单正式启动交付。 首批交付了1600-3500吨共4台大型智能化压铸单元，后续设备正按计划有序推进。本次交付设备主要用于生产新能源汽车混动发动机部件、DHT 变速箱壳体、电驱电控结构件等核心铝压铸件。设备具备高精度、高稳定性、高效节能、智能控制等优势，精准满足承承科技严苛的品质与生产要求。 浙江承承科技始创于 1994 年，是深耕铝压铸近三十年的国家级高新技术企业，通过 IATF16949 认证，为奇瑞汽车等主流车企一级供应商，具备燃油到混动全品类零部件配套能力。其子公司安徽承承汽车科技项目总投资 10.5 亿元，首期投资 3 亿元，规划 90 条轻量化零部件产线，打造年产 100 万套零部件的智能制造基地，预计 2026 年 6 月投产。依托安庆区位优势，联动长三角、辐射华中汽车产业集群。 未来，力劲将持续发挥技术与服务优势，全力保障剩余设备按期交付、顺利投产，全程赋能承承科技项目高效运营。双方将以此次合作为新起点，深化产业链协同创新，共同助力中国新能源汽车轻量化产业高质量发展，携手共创绿色可持续未来。
2026-05-12 16:28:434月动力电池榜：磷酸铁锂81.5% “双王”63.4%
走过前期的产能扩张与价格战，2026年的中国动力电池市场，正切换到一条以技术创新、成本控制和全球化布局为主线的全新轨道上。中国汽车动力电池产业创新联盟（以下简称“电池联盟”）最新数据显示，4月国内动力电池装车量达62.4GWh，环比增长10.4%，同比增长15.2%，折射出下游新能源汽车市场的稳健复苏。 图片来源：电池联盟（下同） 然而，在规模持续扩大的背后，结构性分化正日益加剧。一方面，凭借成本和安全的双重优势，磷酸铁锂的市场主导地位正加速巩固。另一方面，虽然宁德时代与比亚迪的“双王”格局看似稳固，但第二梯队正悄然突围，市场集中度呈现出微妙的变化。一个由磷酸铁锂主导、竞争格局更多元化的新时代正加速到来。 技术路线趋势明朗，磷酸铁锂主导地位持续巩固 4月数据清晰地揭示了一个趋势：动力电池市场的技术路线选择已基本明朗。 磷酸铁锂电池以50.8GWh的装车量，占据了当月总装车量的81.5%，这一比例不仅远超三元电池，也刷新了其历史市场份额记录。相比之下，三元电池装车量为11.5GWh，占比为18.5%。从环比增速看，磷酸铁锂装车量增长11%，也高于三元的7.6%，显示出更强的市场需求弹性。这 一趋势表明，在车企价格战持续、消费者愈发注重性价比的当下，磷酸铁锂凭借其成本和安全优势，已成为绝大多数“走量”车型的技术基石。 从累计数据看，1-4月磷酸铁锂电池累计装车量达149.8GWh，市场份额稳定在80%。尽管其累计同比增速微降0.1%，但这更多与去年同期的高基数及部分车企去库存有关，并不改变其在乘用车、商用车及储能领域持续渗透的长期趋势。 值得注意的是，三元电池虽然整体增速放缓，但在高端长续航和部分出口车型上仍保有一席之地，1-4月累计装车量实现了8.9%的同比增长，维持在37.4GWh。两种路线在短期内仍将呈现“磷酸铁锂主导增量、三元守住高端”的共存格局。 这一定程度上反映了市场对成本效益和基础安全性的优先考量。在新能源汽车渗透率已突破40%的背景下，主流消费群体正从“早期尝鲜者”转向“大众实用主义”，他们对续航的焦虑有所缓解，但对购车成本、安全性和电池寿命的关注度显著上升。 磷酸铁锂电池恰恰在这些维度具备天然优势。同时，技术创新如刀片电池、CTP（无模组技术）、麒麟电池等也在逐步弥补磷酸铁锂的能量密度短板，使其系统能量密度稳定达到160Wh/kg以上，进一步挤压了三元电池的市场空间。 此外，装车量的稳步增长，也与下游应用结构的变化密切相关。数据显示，4月纯电动货车和专用车的装车量增速高于乘用车，这部分商用车对电池成本更为敏感，几乎全部采用磷酸铁锂路线。同时，插电式混合动力车型的快速增长也带动了较小带电量电池包的需求，而这些PHEV车型同样以磷酸铁锂为主。多重因素叠加下，磷酸铁锂装车量的增长势头在未来一段时间内仍有望持续，其在动力电池市场中的主导地位将进一步巩固。 双王“基石”稳固，第二梯队与跨界者加速突围 如果说技术路线决定了行业发展的“根基”，那么企业竞争格局则主导了市场当下的“生态”。4月的装车量数据再次印证了动力电池行业高度集中的“双王主导”特征。 宁德时代和比亚迪当月装车量合计达39.55GWh，共同占据了63.4%的市场份额。其中，宁德时代以29.06GWh的装车量、46.64%的占比位居榜首，且占比环比提升1.1个百分点，龙头虹吸效应明显。比亚迪则以10.49GWh、16.83%的占比位列第二。两大巨头凭借其强大的垂直整合能力、规模效应及技术专利护城河，构筑了让追赶者难以逾越的领先优势。 然而，看似稳固的“双王”格局之下，第二梯队的竞争已进入白热化阶段。4月，国轩高科以4.05GWh、6.5%的占比反超中创新航（3.90GWh，6.26%），跻身前三。这两家企业不仅在国内市场贴身肉搏，更在海外市场加速布局，试图通过差异化客户策略和技术路线打开新的增长空间。紧随其后的亿纬锂能也表现稳健，以4.98%的占比牢牢占据前五席位。 更值得关注的是，市场前五名之后的席位正迎来更多新鲜血液。瑞浦兰钧、正力新能、吉曜通行等企业表现较为抢眼，装车量和市场份额均实现环比提升。 特别是吉利旗下的吉曜通行，凭借集团内部配套的天然优势，4月装车量达到1.83GWh，排名跃升至第八，展现出整车厂自研电池战略的初步成效。此外，因湃电池（广汽系）、楚能新能源等也稳定在榜单中，显示主机厂与新兴电池厂的联盟正在重塑供应体系。 从集中度看，4月排名前2、前5、前10家企业的装车量占比分别为63.4%、81.1%和94.9%。与去年同期相比，前2家占比下降2个百分点，而前10家占比提升1.4个百分点。 这表明，尽管宁德时代和比亚迪地位依然领先，但尾部及新进企业正在逐步瓜分剩余市场，行业并非绝对的“赢家通吃”，而是呈现出“顶部稳、中部竞争激烈、尾部持续洗牌”的竞争新常态。对于所有参与者而言，能否在保持现有份额的同时，卡位新技术周期并构建全球供应链韧性，将是决定其在下一轮洗牌中命运的关键。
2026-05-12 16:16:43客户订单陷入停滞 松下电动汽车电池项目再度延期
据日经新闻报道，松下控股旗下子公司近日再次推迟一款新型电动汽车电池的量产进度，目前仍在等待主要客户下达正式订单。 松下能源（Panasonic Energy）曾在去年7月表示，正等待客户对这款电池的最终反馈，原计划在今年3月底前启动量产。据知情人士透露，截至目前，松下能源仍未收到客户的投产通知。 松下能源的4680圆柱锂电池尺寸为前代2170电池的两倍，容量约为后者的五倍。这款新电池能够提升电动汽车续航里程，同时单车所需电芯数量也可相应减少。 松下集团总裁楠见雄规（Yuki Kusumi）在2023年将车用动力电池列为这家日本制造企业的首要发展重点。2023财年，松下能源已在日本西部的和歌山（Wakayama）工厂建成两条4680电池生产线，为量产做准备，最初原定2024年3月正式投产。2024年9月，量产筹备工作完成后，和歌山工厂还举办了投产落成仪式。 松下能源此前与核心客户特斯拉达成协议，向其供应4680电池，同时松下也在开拓其他车企客户。该公司原本计划，4680电池投产后，到2028财年将动力电池产能在2022年40 GWh至50 GWh的基础上提升至原来的三至四倍。 不过，随着美国等国家取消或削减电动汽车购车补贴，全球电动车需求持续放缓。特斯拉去年全球销量下滑8.6%，约为164万辆。受全球电动车市场疲软的影响，松下控股在2024年暂停了在美国新建第三座电池工厂的计划，同时撤回了电池业务的营收目标。 松下原本计划在拟建的美国第三家工厂以及现有的堪萨斯州工厂引入4680电芯的生产技术，目前相关技术转让进程已陷入停滞。 松下目前已决定将日本住之江（Suminoe）工厂部分电池生产线改造，转而生产数据中心储能系统，该领域目前市场需求依旧旺盛。公司也考虑对堪萨斯州工厂采取类似调整，该厂原定2025年全面投产车用电池，如今已推迟量产计划。
2026-05-12 16:15:13一家百亿级压铸企业 和它换不掉的铝锭供应商
凌晨两点，压铸车间的电话又响了。 生产总监老周接起电话，对面是机加工车间主任的声音，带着竭力克制的焦躁：“这批变速箱壳体，加工到第三道工序，气孔又出来了。跟上一批一样，又是3%的废。” 老周挂了电话，沉默地盯着天花板看了十秒钟。他太熟悉这种无力感了——这不是第一次，也不是第十次。三个月来，泄漏测试一次通过率在82%上下摇摆，像一根扎进肉里的刺，拔不出来。 原因他也知道：铝锭批次不稳定。这一批镁含量0.38%，下一批掉到0.27%；这一批含氢量还行，下一批就给你颜色看。供应商换来换去，问题始终在那儿。每家都说自己的料“合国标”，但国标那扇窗太大了，大到足够让缺陷大摇大摆地溜进来。 老周后来跟同行聊天，发现这不是他们一家的问题。整个压铸行业都在吃同样的亏：铝锭是心脏，但这颗心脏的跳动节奏，压铸厂自己说了不算。 一、那个让老周们彻夜难眠的东西，到底是什么？ 如果要给压铸厂的痛苦排个序，前三名大概是这样的： 第一名：铝锭成分像开盲盒。同一牌号，不同批次，镁铁硅含量能差出一个数量级。带来的结果很直接——气孔、缩孔、裂纹，废品堆成山。国内铝合金锭的成分离散系数长期高于国际先进水平，这是行业公开的秘密。 第二名：价格波动像过山车。铝价今天涨八百，明天跌一千，压铸厂的利润率比铝价还敏感。但中小企业有几个养得起期货团队？只能裸奔。铝价每波动1000元/吨，利润率就跟着抖2到3个点，这种心跳，采购总监最有发言权。 第三名：隐性成本看不见，但一直在流血。模具被硬质相冲蚀，3万模次就得下线焊补；熔炼烧损率高达6%，铝渣一车一车往外拉；成分波动逼着工艺参数不断调整，设备综合效率趴在56%起不来。这些账，不算不知道，一算吓一跳。 老周的工厂规模不小，年产值上百亿，铝锭一年吃掉三万多吨。但即使是这样的体量，面对这些问题，也像个被按在水里的巨人——有力气，使不出来。 二、一个铝锭供应商说了句话，让老周觉得“这人不一样” 转机出现在一次行业展会上。 那天的技术论坛结束之后，老周在一个展位前停下来。展位上写着一句话，让他看了好几秒：“我们不卖标准料，我们交付的是良品率。” 说这句话的人，后来成了亨达铝业驻老周工厂的技术负责人。 第一次正式沟通，亨达的人没带样品册，没报价单，而是带了三个问题： “你们现在泄漏测试一次通过率多少？” “模具平均多少模次就得下来修？” “熔炼烧损率你们算过没有？” 老周愣了一下。他见过太多供应商，开口第一句永远是“我们价格有优势”。这三个问题，不是卖材料的问的，是搞工艺的人才会问的。 接下来的三周，亨达铝业派了一支专项小组进厂。业务、品控、期货、技术，四个人在压铸车间蹲了整整二十一天。他们把每条线的模具温度曲线拉出来，把每一种缺陷的金相图谱贴在墙上，把每批次来料的光谱单摊在桌上比对。 三周后，亨达的人坐在老周办公室里，在白板上写了一行字： “你们的75%的废品缺陷，根源不在压铸车间，在铝锭出厂之前就已经被决定了。” 这句话像一把刀，切开了老周心里盘了三年的一团乱麻。 三、他们做了一件这个行业很少人愿意做的事 亨达接下来做的事，跟传统铝锭供应商完全不是一个路子。 他们没有说“这批料是国标合格的，你们自己工艺调一调”。而是从八个维度，把老周工厂的痛点和铝锭之间的账，一笔一笔拆开，然后一个一个对。 第一件事：把“差不多”变成“分毫不差”。 亨达把镁含量从国标的0.25%-0.40%，硬生生锁到了0.30%-0.35%。区间缩窄一半以上。每批次光谱化验单随车走，成分波动的事，从此再没有被机加工车间半夜打电话的导火索。 第二件事：在出厂前把脏活干完。 以前铝锭到了厂里，老周还得自己精炼、除气。亨达说：你们别干了，我来。转子在线除气加陶瓷过滤，铝液含氢量从0.30ml/100gAl压到0.12以下，杂质等级拉到K1。铝锭到了老周厂里，简单熔化就能上机。气孔缺陷的源头，被直接掐死在了亨达的产线上。 第三件事：你要做什么产品，我给你调什么配方。 变速箱壳体要流动性好的？上优化版ADC12。薄壁电控外壳要高光面？低铁专用锭安排。新能源结构件要韧性和强度？上高韧牌号。新品开发阶段，亨达免费试样，工程师驻厂跟着一起试模调机。定型了，稳定量产出货。这件事，以前的供应商没人愿干。 第四件事：帮你把废料变现金。 亨达把老周工厂的铝渣、边角料、报废铸件全部回收，折价抵扣货款。熔炼烧损率从6%降到2.8%，铝渣少了，天然气省了，废料还换成了钱。这笔账算下来，每个月的模具维修成本和熔炼损耗，降幅让财务部反复核实了三遍。 第五件事：帮你不懂期货的人管住价格风险。 亨达的期货专员给老周的采购团队做了一整套套保思路沟通。没有收咨询费，没有附加条件。铝价波动1000元/吨这件事，从此不再是老周半夜惊醒的原因。 第六件事：你缺料，我比你急。 亨达专用牌号现货常备，当日下单次日到货。专属客户经理提前预警行情和货源紧张周期，主动提醒提前锁货。老周的采购经理有一天跟他说：“第一次感觉不是我们在追供应商，而是供应商在替我们想。” 第七件事：出了事，24小时内人到现场。 材质异常？24小时内到位排查。责任范围内的，无条件退换货。每年两次免费技术培训，材料工程师定期驻厂，从熔炼参数到模具温控，手把手给建议。老周跟车间主任说：“以前出了问题我们自己扛，现在是他们在帮我们扛。” 四、一年后，老周站在车间里，看到了不一样的东西 合作整整12个月的时候，亨达发来了一份年度联合质量回顾报告。老周把报告摊在办公桌上，一项一项看过去： 他把报告合上，给亨达的技术负责人发了一条微信：“我现在终于敢跟主机厂签零缺陷交付承诺了。” 后来在一次行业会议上，有人问老周怎么找到这家供应商的。他说了三个字： “太卷了。” 全场笑了。然后他补了一句：“我的意思是，以前我觉得供应商就是比价格。现在我知道了，真正的好供应商，是比谁更在乎你的良品率。” 亨达铝业那帮人在他车间里蹲了三周的事，他记到现在。 五、这个故事，值得每个压铸厂老板停下来想一想 老周遇到的难题，不是他一家的问题。中国压铸行业的平均良品率在82%到85%之间，而国际领先水平是95%以上。这10个点的差距，不是设备的问题，不是操作工的问题，在相当大程度上，是铝锭这个源头没有管住。 这个行业里，太多人把铝锭当成“标品”在买。看价格，看牌号，最多再看个交货期。但真正做过的人知道，同样牌号的铝锭，因为铸造工艺、除气处理、成分窗口、夹杂物控制的不同，最终压出来的铸件，可以一个天上一个地下。 亨达铝业在这个案例里没有发明什么黑科技。他们做的，是把那些应该做、能做好但很少有人愿意花力气去做的事，一件一件做到了。 那些事概括起来其实就一句话：把铝锭从一个“买回来还要自己操心”的原材料，变成一个“到厂就能直接用”的成果。 这是压铸行业供应商应该进化的方向，也是老周们最需要的伙伴。 ▌ 来源声明: 本文来源亨达铝业，著作权属原创者所有，我们发布此文处于传播更多资讯之目的，不代表赞同或支持文中观点，除公开信息外，文章内其他数据及信息内容均是基于消息来源方、官方网站等客观事实， 由SMM再生金属进行转载/综合整理发布，仅供参考，不构成投资等决策建议。
2026-05-12 16:08:12IRUNIVERSE谈：日本铅酸蓄电池回收利用现状【日本再生会】
在由SMM主办的 2026 SMM（第三届）全球再生金属产业高峰论坛暨电池回收论坛 上，IRUNIVERSE 社长 棚町裕次围绕“日本铅酸蓄电池回收利用现状”的话题展开分享。 日本铅酸电池回收情况 原材料严重短缺 报废车辆（ELV）数量下降 二手车出口量上升 日本的铅蓄电池废料产生量持续减少。原因是日本国内报废汽车（ELV）数量急剧下降。 过去十年前，日本国内的ELV产生数量超过500万辆，但现在约为270万辆，几乎减半。右侧的图表显示了乘用车平均使用年限的上升情况。 ELV 数量大幅下滑主要有两大原因：一是国内新车销量持续走低，该趋势由人口总量减少直接带动；二是二手车出口规模不断攀升。 自十年前拍卖模式在日本普及后，不仅普通二手车，就连报废车辆也可通过拍卖会流通交易。 从常理来看，ELV 总量减少理应同步导致拆解企业数量缩减，但实际现状恰恰相反：伊朗、沙特、叙利亚、库尔德地区及中国等海外资本背景的拆解企业，数量仍在持续增长。 原生冶炼厂对再生原料的依赖日益加深 矿石条件持续恶化；终端车企环保要求趋严；废料利用率超过60%；2025年国内精铅需求量：约20.1万吨 铅在日本的主要消费领域为汽车蓄电池市场。 自新冠疫情暴发以来，铅锭整体需求持续走弱。不过从近期行业预测来看，需求下行势头已有所放缓，市场从业者对后续需求回暖的预期正在升温。 与此同时，在碳中和与循环经济发展趋势推动下，日本原生铅精炼厂等企业均逐步提高再生原料的使用占比；并且，以出口采购为主要业务的中国企业（以再生铅精炼厂为主）入局后，行业废料原料收购竞争进一步加剧。 新进入市场者 过去3年，多家中资铅回收企业进入日本。主因与国内相比，日本废旧电池价格较低，日本利润率较高。 出口与政策变化 下图为日本对韩铅蓄电池废料出口走势分析： 2018 年，韩国政府收紧了自日本进口铅蓄电池废料的相关监管政策。行业鼎盛时期，日本每月对韩废料出口量曾超 1 万吨，年出口规模突破 10 万吨；自 2019 年起出口量断崖式下滑，2022—2023 年更是处于完全停发状态。 2024 年秋季，随着日韩两国政府批复韩国某生产企业相关进口资质，日本对韩铅蓄电池废料出口开始逐步恢复、呈现回升态势。但自 2025 年 8 月起，相关出口再度全面停滞。究其原因，主要是日韩双方未按年度周期完成相关资质许可的续批申请。 铅废料非法出口减少 （因马来西亚加强管控） 原生铅受出口政策管制，因此多数货源转而以 铅屑 品类对外出口。这类出口原本主要流向马来西亚，但马来西亚于 2024 年夏季收紧相关进口监管后，已不再准入日本铅屑，直接导致日本铅屑出口量大幅下滑。 出口与政策变化 粗铅出口稳步增加，2025年出口量超过5.6万吨。 后市展望 日本铅酸蓄电池回收市场料维持偏紧格局 ► 日本国内废旧铅酸蓄电池供应量呈持续回落态势。 ► 以东邦锌业、三井物产矿业冶炼、三菱材料等为代表的原生铅冶炼企业及再生铅冶炼企业，对回收废料的依存度不断提升，进一步加剧原料供给短缺。 ► 日本本土产生的废旧铅酸蓄电池基本实现近 100% 国内处置（不含出口报废车辆 ELV 所附带的铅酸蓄电池）。 出口趋势 1. 受《巴塞尔公约》管控影响，日本对韩国铅蓄电池废料自 2018 年起暂停出口，直至 2024 年 10 月才重新恢复；但后续因相关许可及审批标准趋严，出口规模再度回落。 2. 自 2021 年起，中资再生铅冶炼企业加大布局日本市场，显著拉动日本粗铅出口需求及出货量增长。 启示：长期行业方向 日本可能转向垂直一体化回收体系； 与美国和我国的模式类似，电池厂家可能更多参与回收； ️闭环电池回收可能成为未来标准。 》点击查看2026SMM（第三届）全球再生金属产业高峰论坛暨电池回收论坛专题报道
2026-05-12 13:45:08
