锌渣是什么?锌渣主要是热镀锌厂镀锌过后遗留下来的有一点杂质的锌.锌渣的化学特性：浅灰色的细小粉末. 具强还原性. 通常含有少量氧化锌. 相对密度: 7.133(25℃) 熔点: 419.58℃ 沸点: 907℃ 在空气中发火点: 约500℃ 爆炸极限: 下限420克／米 最大爆炸压力: 34.3牛／厘米 气化潜热: 114.8千焦／摩尔 蒸气压: 133.3帕(487℃)。锌渣遇酸类、碱类、水、氟、氯、硫、硒、氧化剂等能引起燃烧或爆炸. 其粉尘与空气混合至一定比例时, 遇火星即会引起燃烧爆炸. 锌渣的处置方法：干砂、干粉;禁止用水和泡沫。目前国内的锌渣市场逐渐成熟,从一个侧面说明了我国正处于有色金属产业高峰期,各类有色金属都已经成为贸易商们的"主力军".锌渣要想"站稳脚根",还需要时间来检验.  

近期金属市场剧烈振荡，国内锌渣价格大幅下挫。小编认为，市场对欧元区债务问题蔓延的忧虑、国内信贷紧缩和政府可能出台更多的房地产调控措施是导致锌渣价格大幅下挫的主要原因。目前主导金属市场的主要因素还是在宏观面，在市场对欧元区债务问题、中国政府收紧信贷以及更多严厉的地产新政可能出台的忧虑没有大幅缓解的情况下，金属市场仍将面临较大的下行压力，锌渣价格未能企稳前，仍以空头思路对待。回到国内市场，信贷紧缩预期和政府可能出台更多地产新政的担忧导致国内市场空头氛围浓厚。五一假日期间，中国央行今年第三次提高存款准备金率，此举皆在控制信贷。从目前来看，市场对于央行紧缩信贷的预期还是比较强烈的，且市场普遍担心，5月以后可能已经进入央行加息的时间窗口。预期政府收紧信贷令金属市场承压。再看近期的房地产， 4月中旬的新“国十条”出台后，地方政府开始纷纷出台配套措施。以最新的北京地区新政为例，其比前期的国十条还要严厉。而近期市场也将迎来深圳和上海等地区地方政府出台的地产新政。由于市场担忧后续地方政府将出台更多严厉措施，金属市场也将在这种利空因素预期下面临压力。从目前来看，锌渣价格偏好受挫，金属市场人气仍偏空，加之目前市场本身供应过剩且现货充裕，因此锌渣价格短期来看仍面临较大压力。

废锌渣是浅灰色的细小粉末.,强还原性. 通常含有少量氧化锌. 相对密度: 7.133(25℃) 熔点: 419.58℃ 沸点: 907℃ 在空气中发火点: 约500℃ 爆炸极限: 下限420克／米 最大爆炸压力: 34.3牛／厘米 气化潜热: 114.8千焦／摩尔 蒸气压: 133.3帕(487℃) .就目前的市场情况而言,废锌渣的成交较为清淡,用家可接受价位在13700-13800元/吨左右。而持货商因为国外进口成本增加和倒挂现象的影响,订货意欲也较低。目前废锌渣的走势比较稳定,不过调整期仍未结束,建议等待调整过后才逐步建仓。废锌渣方面，现在市场少有超价成交的现象，用家基本上是随订单采购为主，即使市场货源较紧，暂时也不打算大量备库存。目前锌市正在寻求方向突破，建议在方向未明之前不宜大量建仓。昨夜伦锌走势反复，涨跌互现，昨日中国公布经济数据对基本金属市场影响不大。今早沪锌继续在15000元以上震荡，从盘面上来看，市场对未来经济前景不十分明朗，因此目前市场普遍处于观望气氛为主。现货市场方面，今日废锌渣价格上涨50元/吨，市场观望气氛不减，等待方向指引。传统上每年的3-6月份为中国传统金属消费旺季，这一期间中国消费的提升往往成为金属价格上涨的动力所在。但今年3月，受中国紧缩政策预期及欧元区债务危机引发的美元走强等内外双重因素夹击，国内废锌渣等金属消费主要集中于前期囤积库存。生产商金属现货采购意愿略显清淡，基本金属价格呈现出旺季不旺走势。今年1-2月中国精锌产量同比增长16%至70.2万吨，虽然2月份因春节假期生产时间减少，但环比产量仍增加4%。1-2月废锌渣更是创下257万吨的高位，同比增幅达46%。国内产量大幅增长、进口量维持高位也对金属价格形成打压。随着中国经济发展不断提速、通货膨胀压力增大，人民币有望恢复渐进性升值可能，这将在短期内利好包括有色金属在内的大宗商品走势。之前仿佛已经箭在弦上的加息传闻也有所弱化，目前流动性依然宽松也有利多大宗商品。随着环保口号的提出,废锌渣已经受到越来越多的关注,各种关于废锌渣的咨询也是扑面而来 

从废锌渣价格变化来看，废锌渣的金融属性表现更加突出，市场突发性事件对价格影响较大。随着国家对房地产市场调控的深入，废锌渣价格未能独善其身摆脱利空阴影。从现货市场来看，由于废锌渣价格在4月期间表现为高位振荡，现货市场受制于沉重供应压力废锌渣价格上行乏力，上海地区和广东地区现货价格波动幅度在600—700元/吨以内。由于国家后期政策的不确定性较大，市场交投相对谨慎。有部分企业采用按需采购的方针。下游消费对废锌渣价格有较强吸引力。废锌渣价格受旺季支撑比较明显，冶炼企业及矿商在旺季来临之际都会加大生产力度，锌精矿月度产量在3—6月份均出现大幅增长，下游消费行业在旺季来临之际参与度较高。从往年价格变化规律来看，年内价格高点出现在5月和9月的概率最大。因此，锌市在5月份会受旺季支撑。从3月份开始，随着传统消费旺季的到来，铅锌冶炼行业投产力度加大，我国锌冶炼行业开工率达到85%以上，与此对应的结果就是我国3月精炼锌产量重回40万吨水平之上。3月国内精锌产量为42.1万吨，同比增加23.1%，1—3月份累计生产精炼锌117.2万吨，同比增长37.1%。冶炼厂的增产加大了市场供应压力，这也是锌价近期难有起色的重要原因。国际铅锌业研究小组公布的数据显示，全球1—2月份过剩精锌10.7万吨，而去年同期过剩19.9万吨。目前，伦敦金属交易所锌库存已到达54.3万吨，上海期货交易所锌库存达到了25.6万吨，仅全球显性库存就可供全球使用26.9天。因此，全球需要经过较长时间来实现去库存化。从技术上来看,废锌渣价格维持振荡格局已经持续将近2个月。通常，在一段区间停留时间越长，此区间越有效。因此，在经历充分的调整后，废锌渣价格下行空间有限，后期政府调控地产细则可能陆续出台，加上希腊债务危机导致的欧元区国家主权危机问题，都将成为废锌渣价格的主要风险点。

四针状氧化锌晶须，不只姓名听起来非常偏僻，并且出产技能也适当杂乱，迄今全世界只要日本松下公司使用高纯锌为质料完成了工业化出产。    我国在热镀锌过程中，每年发生的20万吨锌渣，要么只能出产高耗高污染等级低产品，要么抛弃不必，听任“风吹雨打去”。    湖南冶金工作技能学院陈艺锋博士，在其导师、中南大学唐模塘教授的指导下，历经3年困难攻关，选用热镀锌渣为质料直接制备成功四针状氧化锌晶须，并投入规划工业出产，演绎了变废为宝循环经济的动听传奇。    所谓四针状氧化锌晶须，浅显讲就是一种复合材料添加剂。跟着人类社会科学技能的巨大进步，传统的铝、镁、钛等材料已很难满意现代工业开展的需求。所以，创造新材料或对传统材料改性晋级就提到了材料科学的议事日程上。四针状氧化锌晶须是1944年被发现的。因为其所具有的特性，在复合材料增强剂、涂料、导电材料、吸波材料、光电材料等范畴具有广泛的使用远景。比方使用它吸声吸波的特色而出产制作战机或的材料，就能到达“隐形”的意图。发挥它优秀的耐磨性，就可以使高档橡胶轮胎的使用寿命从2年延伸至5年。因而遭到世界冶金材料界的追捧。    在此范畴，日本松下电器公司的研制有目共睹。他们于上世纪80年代末开发，90年代初完成工业化出产。因为松下公司选用的是锌粉预氧化法，不只对原材料的纯度要求很高，并且晶须收得率很低，加之处理工艺过于冗杂，致使出产成本居高不下，每吨高达18万元人民币。二    据报道，全球40%%的锌产值用于钢铁工业的热镀锌。我国是世界榜首产锌大国和榜首钢铁大国，在热镀锌作业中，要发生很多铁含量、锌含量都很高的废渣。为了从废渣中提取锌，各地一般由手艺作坊式小厂商乃至是农人选用近似原始的蒸馏法处理，回收率低，耗能大，污染重，一些当地遍地开花，处处冒烟，形成严峻的环境问题。    2001年，陈艺锋将以热镀锌渣为质料直接制备四针状氧化锌晶须的研讨，作为自己博士论文的选题。他在汲取10多年来我国研讨成果的基础上，致力于探究氧化锌晶须的成长机理，找出其分级、涣散及改性的规则，研讨完成工业化技能与设备。寒来暑往，冬去春来。3年多的绞尽脑汁、煞费苦心，总算让陈艺锋找到并总结出一种彻底有别于日本松下锌粉预氧化的新技能，以及与之匹配的出产配备。不只使从热镀锌渣直接制备优质四针状氧化锌晶须成为实际，处理了以往处理废渣时发生的种种坏处，还可以全面满意工业化出产的要求，并且晶须收得率较日本技能有大幅进步，出产成本却只要他们的1/6！    陈艺锋博士介绍，现在他正以自己用热镀锌渣直接制备优质四针状氧化锌晶须技能，与上海米其林公司、株洲年代集团协作，将其首要使用于高档轮胎的出产中，变科技成果为实际出产力。由省科技厅掌管的科技成果鉴定将于下月举办，他满怀信心地预备迎候专家们最严厉的评定。

做挤压铝型材的人都知道，型材在弯曲的情况下报废是非常不值得的，也是不应该发生的，更是可以避免的！那么，如何减少或者避免因弯曲而报废呢！     挤压调直：调直是型材造成弯曲很严重的环节，调直工一定要注意调直所用的力度，力量过大就可能会对型材产生变形、收口、桔皮等，力量过小就会产生型材调不直，造成弯曲。     挤压装框：这环节也是非常重要，锯完定尺长度后，就要进行装框，这时装框工就要注意了：这料是大料还是小料，是带管料还是平面模拉出来的料？一般来说，大料和带管的料抬两端装框不容易造成弯曲，但小料和平面模拉出来的料，抬两端就很容易造成弯曲，这时就应该从两端向中间靠拢进行抬料装框。但有的型材即便这样还不行，例如：百叶、窗片、压盖等，就必须把这类料放在已时效的型材上再抬到框里。     表面处理上架：坯料经时效，硬度已达标，型材就没那么容易变弯曲，但上架时还是要注意，两端抬料时，尽量避免上下大力波动，大力波动也会对已时效的型材造成一定的弯曲。删除

在铝合金熔炼过程中，由于铝氧化以及铝与炉壁、精炼剂相互作用而造成不可回收的金属损失叫烧损。烧损和渣中所含的金属总称为熔损。我厂采用火焰反射炉熔炼铝合金，由于炉料不同，渣量为炉料量的2%～5%,而渣中的含铝量为渣量的60%左右。因此，正确的处理铝炉渣，回收渣中的铝来降低熔损具有重要的意义。本文结合我厂5t火焰反射炉熔炼铝合金的实践，介绍处理铝炉渣来减少熔损的方法。     1、减少铝炉渣的措施 　　铝合金熔炼过程中，随着渣量增加，铝的熔损也增多，而渣量的多少与熔炼温度、炉料状态、生产工艺等因素有关。我厂从以下几方面减少渣量： 　　（1）合理的炉子几何尺寸及加料顺序； 　　（2）严格控制熔炼温度，防止过热，火焰喷射应有一定的角度，以便快速熔化，缩短熔炼时间； 　　（3）合适的熔剂量和精炼时间，搅拌要平稳，不破坏熔体表面氧化膜，适时对铝熔体覆盖； 　　（4）对废杂铝分类、清洗，对比表面积大的细碎炉料用压力机打包； 　　（5）扒渣前对渣处理。     2、对炉渣的处理 　　（1）扒渣前的处理 　　精炼后浮到熔体表面的渣，与熔体的浸润性较好，湿润角小于90o,渣中混有相当数量的熔体，这一部分熔体呈颗粒状分散在渣中，与渣粘附在一起。熔体温度低时两者的湿润性更好，若此时扒渣，随渣带出的熔体重量约是渣重量的60%。我厂将炉渣量1‰～2‰的造渣剂均匀地撒地熔体表面，来减少渣中的含铝量。造渣剂与铝液的反应如下： 　　Na2SiF6→2NaF SiF4 　　2NaF Al2O3→NaAlO2 NaAlOF2 　　4NaF 2Al2O3→3NaAlO2 NaAlF4 　　6NaF Al2O3→2AlF3 3Na2O 　　反应物AlF3与铝、氧发生放热反应，所释放的热量，使粘性熔渣成为松散粉末状的干性渣。这样，铝熔体与渣中氧化物的湿润性变小，使混在渣中的颗粒状铝滴脱离而出，回到熔体中。 　　（2）出炉后的铝渣处理 　　应当指出，经过上述处理后扒出的渣仍混有铝滴。我厂在扒渣时，首先将其扒入带有孔眼的铁箱内，使一部分粘附在渣上的铝熔体可渗漏出。扒渣完毕后，再将渣倒入预备好的坑内（经非凡处理），向渣中撒一些造渣剂，同时搅拌，使渣与造渣剂混匀，5～10min后从坑内将渣扒出。依靠造渣剂的快速升温作用使渣温达到950℃左右，渣中铝滴四周的氧化膜破裂，而铝滴借助自身重力逐渐汇集落到坑底。 　　经过二次处理的渣就只含有较少量的铝粒了，将冷却后的渣存放在一定地方，从中拣选其中的铝粒。 　　采用上述处理铝炉渣往返收的方法，简易可行。目前，我厂铝合金熔炼过程中熔损降到1.6%,有时可达到1.4%,每年生产5000t铝合金，可将原来因熔损而造成的经济损失减少140万元，经济效益相当可观。

在曩昔，许多供应商把热镀锌所发生的锌灰、锌渣直接卖掉，因那时锌价相对较低，所占本钱份额不高，故无人去作过细的收回作业。但在锌价飞涨的今日，耗锌量所占生产本钱现已大于80%，怎么下降锌耗关于镀锌厂来说就必须说到议事日程上来了，不然，轻则影响经济效益，重则关系到厂商的存亡。 　　当时，一些镀锌厂一边叫着要节能、降耗，一边又对锌渣和锌灰作很多糟蹋。锌渣是一种锌铁合金的固溶体，一般含锌量约在92%~97%，锌灰中的含锌量也应超越80%。怎么把锌从这些副产品中提炼出来，是一项非常重要的作业。这项作业一直都有人在做，一般都用如下几种办法： 　　一、 蒸馏法：即把副产品（灰、渣）放入密封的容器中加热，使锌还原成锌蒸气，再经过冷凝得到纯锌； 　　二、 电解法：即把副产品参加硫酸中使其转化成硫酸锌，再运用电解过程中阴极吸附的原理得到纯锌； 　　三、 转化法：即经过不同工艺直接转化成氧化锌、氯化锌。 　　鑫岳公司在此基础上又规划出了另一简单易行的办法来对其进行处理，作用显着，出资少、见效快，特别适用于热镀锌厂进行处理，办法如下： 　　运用专用的工业陶瓷锅装入灰、渣后加上掩盖剂加温至620℃，坚持2个小时，参加抗氧化剂，再参加除铁专用合金。该种合金参加后要用钟罩压入底部，把温度提升到720℃，坚持1个小时后，运用真空抽锌机，抽出提出的锌液，清出残渣。这种办法能够在锌渣中收回80%以上纯锌，锌灰则可收回40~60%的纯锌，纯锌收回今后的残存灰渣能够卖掉，也能够直接在该工业陶瓷锅中对小工件进行镀锌（温度控制在560~620℃），后处理选用离心法或爆破法，均可得到满足的镀层。 　　在收回锌的过程中，除铁专用合金的增加量约为15~18%（合金报价与0#锌报价相同），掩盖剂为氯化纳和的混合物。 　　鑫岳公司研发的此种收回办法，在一些镀锌厂中已运用并得到充沛验证，镀锌厂的归纳锌耗大幅下降，从而为镀锌供应商发明了更大的赢利空间。.

铝型材利润==销售--成本。在铝型材销售价格不变的情况下，铝型材成本越大，利润越小。在原材料价格上涨、人民币升值、能源价格上涨、出口退税取消、税负负担加重等恶劣生存环境下，在同行业竞争激烈、产品无法提价的所谓“刀片利润”的今天，成本控制犹为重要，它是企业经营管理的要害和核心。发现薄弱环节,挖掘内部潜力,运用一切可以降低成本的手段和途径已显得十分迫切。只有全员参与，从细节做起，从减少浪费开始，科学地实施铝型材成本控制,才能有效地拓宽企业生存的空间，改进企业经营管理状态,使企业保持旺盛的生命力，立于不败之地。　　　　铝型材成本控制，按传统的思维很容易让人理解为仅仅是生产过程中的成本控制；而现代成本管理的理念指的是广义的成本控制，即以价值链为向导，将成本控制分为设计成本、采购成本、制造成本、销售成本和服务成本的控制。由于成本控制牵涉面广、内容多，每一个成本控制环节都纷繁复杂，现取其中一节，专门谈谈制造过程中的浪费。　　　　制造过程中的浪费现象在每个铝型材生产企业都或多或少地存在，有些是可以避免的，这个过程中的浪费归纳起来大致有以下几种：　　　　1、直接生产浪费；较典型的是工作超进度，造成产品的积压，增加产生、挪动或堆放产品的工作。　　　　2、停工造成的浪费；停工除订单不足、计划排产不当外，还有一些其它因素，如生产线上产品种类的切换、工序间不平衡、机器设备故障、缺料、生产计划安排不均衡使机器闲置等等。停工造成的直接后果就是生产能力浪费，人工成本、设备空转等各种成本的增加。　　　　3、搬运环节上的浪费；例如因工序或物料设置不合理造成的多次重复装卸，用人力搬运等。　　　　4、过分精加工造成的浪费；过分精加工指在国标或客户要求标准之上以更加严格的标准生产和验收产品；人为地提高产品生产难度而造成不必要的浪费，使用多余的作业时间和相关设备，造成额外人力成本、生产资源及水电等费用的增加，及加工管理工时的增加；另外在时间上的浪费还将直接影响到生产进度及交货期限。　　　　5、库存浪费；铝型材行业货款结算方式普遍采取的是现款现货；库存越大，资金占用越多；相反，及时、快速的出货有助于加快生产销售过程中的资金周转，优良的资金链为企业的正常高效运转提供了保障；如果公司每减少1000吨库存，公司财务费用支出每月就将减少十几万元。　　　　6、生产次品或废品的浪费；在生产过程中出现次品或废品的原因是多方面的，也是再所难免的，次品或废品直接影响公司的生产和销售；次品返工、服务等相关工作使成本增加，如工时、人力、工具、设备、管理费用等成本的增加，客户服务成本的加大等！另外，废品不仅不能像合格品那样实现产品应该具有的价值，而且还需严格按照一定的程序进行处理，增加了额外成本；更重要的是质量问题会导致信用等级的降低，失去客户的信任，如因质量问题造成退货，还将增加额外索赔及相应费用的支出。　　　　7、人力资源的浪费；人力资源浪费是较大的成本浪费；公司强调抓现场、抓细节，针对的正是管理上存在的不足。而要将工作做细，较直接的方法就是进行工作分析，在正常的上班时间内，员工有多少时间是在做有效工作？有多少时间是在休息或等待？管理人员如果能从每个岗位每天的工作量去分析，就会发现有不少岗位的工作完全是可以改善甚至减少的，而有些岗位的设置则是不合理的。　　　　工作细化是非常重要的，把每一个岗位、每天要做的工作进行细分，设定检查及补救措施，及时跟进，保证各项工作按计划顺利推进；生产制造型企业运用其细分的方法，能极大地提高生产效率和工作效率；但现在我们很少有人能较好地运用这种方法，看到的是工作中分派的任务没能很好地细化，导致执行过程中无法监控或监控不到位，致使工作目标无法达成或延期完成，影响工作进度。　　　　8、管理流程滞后造成的浪费；管理流程的改善是一个循序渐进的过程，管理流程的改善有助于提高工作效率与工作质量，落后的管理流程对生产力的阻滞却是不容忽视的。如我们新招统计员，多数是跟其他老的统计员学习系统操作方法及工作流程，至于为什么这么做，却很少有人提出疑问，这种现象在车间也很普遍，新员工跟老员工学习，老员工怎么做新员工就怎么做，即使老员工做错了或者不合理，新员工提出质疑也很难有人对此作出合理答复，于是老而旧的方法一直被延用下去。其实，一些方法或流程的改变，就能改进管理；我们日常所说的成本控制，水、电、人工、辅材耗量，无一不是和我们的管理方法紧密联系在一起的。　　　　企业存在的问题似乎雷同，但大小程度不一。当然，有问题自有解决问题的方法。如果我们每一个人都能从自我出发，从自身做起，那么，生产制造过程中所产生的浪费很大程度上是可以避免的，以下几点是我们发力的基点：　　　　一是提高产量；提高产量是降低吨加工费较直接的方法，产量的提高不仅会使水、电、煤、气、等能耗降低，成品率也会相应提高，有利于降低加工费。　　　　二是做好机器、设备维修保养工作；让机器设备在有效的工作时间内运转正常，缩短设备的切换调试时间，减少机台等待时间。　　　　三是铝型材生产“零缺陷”；在提高产量的同时，提高成品率，从而减少报废、返工的发生，避免因产品不合格带来的成本增加。　　　　四是排产合理化、科学化；根据订单的轻重缓急及机台生产状况，有重点、有条理地消化订单，防止因生产编排不合理造成的停工、窝工、加班等现象。　　　　五是节约从身边小事做起；节约要从大处着眼，小处着手，大到一台机器设备，一批产品、一堆原材料，小到一滴水、一度电、一粒煤，都需要我们每一个人用心做好，虽然不是每个人都做大事，但许多小事却是我们力所能及的，例如下班离开前顺手关上风扇、电灯，不随意丢弃、损坏劳保用品，珍惜粮食等等，虽是小事，但放到3000人身上所产生的效益就被放大了3000倍。

一、概述     韶关冶炼厂进厂质料含锗约0.0048％，选用I.S.P.工艺出产锌和铅金属时，质猜中约55％的锗进入粗锌中。粗锌中的锗在精馏过程中，约40％进入铅塔硬锌，40％入B吨塔硬锌，其他大多在鼓风炉的锌渣中。       硬锌选用蒸馏法得锌粉和锗渣。锌渣选用浸出－丹宁沉锗得锗精矿（中浸液经处理得七水硫酸锌）。       含锗产品用浸出－蒸馏法制取，最终将其水解成二氧化锗。二氧化锗经复原可得金属锗。       由铅锌精矿至金属锗总收回率达33％～55％。       硬锌处理工艺流程见图1，锌渣处理工艺流程见图2，二氧化锗和金属锗出产工艺流程见图3。    图1  硬锌处理工艺流程    图2  锌渣处理工艺流程    图3  二氧化锗出产流程       二、质料       （一）硬锌成分       硬锌是以锌、铅为主体的多元合金，含有少数Fe、As、Ge等元素。硬锌成分见表1。   表1  硬锌成分，％称号ZnPbAsFeCuGeCd铅塔硬锌80～908～100.4～1.00.7～1.00.140.17～0.46微B号塔硬锌74～8010～151.0～2.52.0～3.01.5～3.00.5～1.0微       （二）锌渣成分       锌渣用于出产硫酸锌并收回锗。其成分（％）为：Ge0.088，Zn76.70，Pb2.57，As0.299，Fe0.22。       三、技能操作条件       硬锌选用隔焰炉和工频感应电炉处理。这两种炉子、丹宁锗出产及二氧化锗出产的技能操作条件如下：           （一）隔焰炉  燃烧室温度1350～1450℃煤气预热温度＞750℃蒸腾室温度890～920℃熔化炉780～840℃锌粉冷凝温度≤300℃废气（换热室出口）＜450℃处理量800～1200kg/（炉·8h）       （二）工频感应电炉  炉温＜1200℃炉顶温度950～1000℃电压380V电流＜260A冷却器温度350～400℃冷却水出口温度＜55℃冷却水进口压力＞19.6×104Pa投料量700kg/炉电炉炉时15～20h       （三）丹宁沉锗       栲胶∶锗（35～40）∶1（浸出液含锗0.10～0.25g/L）       始酸pH值    2.5～3.0       温度         60℃       拌和时刻     5min       （四）丹宁锗焙烧       温度         约550℃       时刻         3～5h/盘       气氛         能充沛氧化       （五）二氧化锗出产       浸出－蒸馏       液固比           8∶1       始酸pH值        1       FeCl3参加量      物料量的0.1～0.3倍       拌和速度         80r/min       通氯量           50kg料通氯3kg       浸出温度         60～70℃       蒸馏最高温度     115℃       蒸馏残液         含CaCl2300g/L，HCl2～2.5g/L       残液中和       初温        60℃       终温         ＜90℃       终酸pH值    4.5～5.0       水解       投入量           1600ml/桶       ∶水           1∶6.5（体积）       参加速度      20～30ml/min       水解槽温度            ＜0℃       烘干温度                 140～160℃       烘干时刻                 6～8h       四、产品产率及成分       （一）隔焰炉       日处理量       2.4～3.6t/（炉·d）       日产锌粉量     1.4～2.2t/（炉·d）       含锗粗铅       Zn15％，Pb70％，Ge1.2％。约占硬锌量的20％       锌渣           Zn75％，Pb8％。用于出产硫酸锌       （二）工频电炉       锌粉产值         500kg/（台·d），产率约70％       产锗渣含锗     3.0～4.0kg/（台·d），产率约7.5％       粗铅           Pb＞75％，Zn1.8%，Ge＜1.1％，产率约12％       高砷锗渣成分   Zn4.62％，Pb21.8％，As12.4%，Fe10.93%       （三）粗二氧化锗出产       丹宁锗粗矿   Ge＜5％ As＜1％（湿渣：Ge＜2％  As＜0.2％ H2O＜80％）       粗二氧化锗   白色粉末Ge≥65％  As＜1.0％       五、首要技能经济指标       隔焰炉       （2.7m2，3.55m2）       锌收回率      95.5％       锌直收率      75.5％       煤气单耗      3800m3/t硬锌       水单耗        120t/t硬锌       工频电炉（190kW/380V）       锌收回率     95.0％       锌直收率     83％       锗收回率     95％       锗直收率     75％       硬锌单耗     1.181t/t锌粉       粗二氧化锗出产       锌渣中锌收回率       92％       锌渣中锗收回率       50.5％       高砷锗渣中锗收回率   90.25％（至GeO2）       六、首要设备实例       韶冶锗车间首要设备为两座隔焰炉，面积分别为2.7m2和3.55m2，1台190kW/380V的工频感应电炉；其他均为湿法车间的小型设备。

热轧板卷方面，3月12日，全国24个首要商场3.0热轧板卷平均报价2613元/吨，较上个交易日下调17元/吨；全国24个首要商场4.75热轧板卷平均报价2547元/吨，较上个交易日下调17元/吨。唐山钢坯，昨日下午唐山钢坯报价大涨50元/吨，今晨开盘，现当地普碳150坯出厂价2040元/吨，165矩形坯2070元/吨，低合金坯2160元/吨含税出厂，销售商裸价1968元/吨左右，昌黎普方坯现金含税出厂价2040元/吨。期货方面，昨日热轧板卷主力合约Hc1505开盘2488，最高2560，最低2484，微合金钢连铸紫铜排表面裂纹成因分析及操控。尾盘收于2510元/吨，成交量15190手，紫铜板持仓量削减1212手。国内音讯，全国政协副主席、央行行长12日在十二届全国人大三次会议记者会上，给出了利率商场化时间表：本年铺开存款利率上限是大概率事情。而 在上一年期间，曾表明利率商场化在1到2年内有望完结。此外，还重申，稳健的钱银政策取向没有改动，广义钱银M2的直销量仍然是适度的。世界音讯，高盛(Goldman Sachs)表明，将欧元区作为一个全体来看，估计其2015年经济增速将为1.5%，2016年为1.7%。但高盛指出，欧元区内各国经济增加远景仍存 在较大差异，例如意大利经济增速处于1%下方，而德国及西班牙经济增速则技高一筹。         

大家知道在铝型材生产中，利润=销售额减去生产成本。铝型材总成本分为固定成本和变动成本。固定成本如，厂租、机器折旧等。是固定的。而变动成本是有很大的弹性空间的。　　　　在铝型材销售价格不变的情况下，铝型材成本越高，利润越低。目前原材料价格上涨、工人工资不断提高，人民币升值、能源价格上涨、税费负担加重等恶劣环境下，同行业竞争已进入“白热化”的今天。成本控制精细化的时代已经来了。　　　　成本控制是企业经营管理的要害和核心。只有不断发现薄弱环节,挖掘内部潜力,运用一切可以降低成本的手段和途径，全员参与，从细节做起，从减少浪费开始，精细地实施铝型材成本控制,才能有效地拓宽企业生存的空间，改进企业经营管理状态,使企业持续发展，并立于不败之地。　　　　铝型材成本控制是以价值链为向导，将成本控制分为设计成本、采购成本、制造成本、销售成本和服务成本。由于成本控制牵涉面广、内容多。本人就从生产制造的角度谈谈何提高生产成品率从而降低生产成本。　　　　通过数据分析和实践证明，提高铝合金型材成品率是降低生产成本较直接和有效的方法之一，以挤压车间为例，成品率每提高一个百分点，铝材每吨生产费用将降低25—30元，而这降低的部分就是企业的纯利润。提高挤压的成品率，产要任务是降低挤压废品。　　　　如何提高铝型材成品率减少铝材废料，提高生产率，减少铝型材的生成产成本，我们将挤压废品进行了归纳：　　　　铝合金挤压型材的废品分为两大类：几何废品和技术废品。几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品。如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料，切取必要的试样，分流组合模中残留在分流腔中的铝块，铸锭和制品切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等。　　　　技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题，工人操作不当时产生的认为废品。它和几何废品不同，通过技术改进、加强管理，可以有效的克服和杜绝技术废品的产生。技术废品可分为：　　　　组织废品：过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等。　　　　力学性能不合格废品：强度、硬度太低，不符合国家标准：或塑性太低，没有充分软化不符合技术要求。　　　　表面废品：成层、气泡、挤压裂纹，桔子皮、组织条文、黑斑、纵向焊合线、横向焊合线、擦划伤、金属压入等。　　　　几何尺寸废品：波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸超差等。　　　　成品率分工序成品率和综合成品率。　　　　工序成品铝率一般指主要工序，通常是以车间为单位进行计算。熔铸工序（熔铸车间）、挤压工序（挤压工序）、氧化着色工序（氧化车间）、喷粉工序（喷涂车间）。它的定义是：车间合格产出量均与车间原料（也可能是半成品）的投入量之比。　　　　成品率与设备的好坏、铸锭品质、产品结构、品种规格的变换频率、工艺技术的先进程度、企业管理水平和操作工人的素质等因素有关。　　　　提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到较低。技术废品是人为因素，可以逐项分析加以消除，也可以使其降到较低水平。为此可以采用如下来有效的控制和提高挤压制品的成品率。　　　　6.1.3.1减少几何废料是提高成品率的重要前提　　　　减少几何废品的措施　　　　正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算，而是要先计算后再挤压。　　　　现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉，相比短棒加热炉，减少了铝屑的损耗，因模具使用壁厚变化，对铸长控制更加灵活准确，大大提高了成品率。但很多的企业在使用长棒热剪炉后，忽略了对铸长的计算，而直接交此项工作交给操作工去控制。而操作工往往是根据经验先下一条棒，观察出材长度，如果差异大，继续调整，通常需要3棒左右才能得到准确的长度。在这个过程中，已经产生了不短的废料，这样既降低了生产效率，又降低了成品率。　　　　正确的做法是，模具初始生产时，由工艺控制部门计算出铸锭的长度，多次上机的模具生产时，根据模具卡上记录的上一次生产棒长，略加约5--10MM，在出材时观察出材长度。如有差异进行微调。这样第二棒就很准确了。有资料说明，使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率，在实际生产中提高2—3个百分点是完全可行的。　　　　另外在选择定尺个数或制品长度时，在保证挤压机能顺利挤压的前提下。冷床长度又足构长时，尽可能增加定尺个数或制品长度，也即可能选择较长的铸锭。这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法。　　　　从技术层面提高成品率的措施　　　　提高模具设计、制造水平，减少试模次数，是提高成品率的重要技术措施。一般没此试模都耗费1—3支铸锭，使成品率降低0.5—1%，由于模具的设计，制造水平低，有的产品要修模、试模3--4次甚至更多次才能出成品，无形中使成品率降低2--5%,这不仅会造成经济损失，而且由于反复试模，会延长生产周期。　　　　现代模具提出零试模概念，即模具制造出来以后，不需要试模，可以直接上机生产出合格产品。采用模拟设计软件，有限元分析，设计可以全部在电脑里完成。也可以通过电脑模拟试模。模腔加工在自动加工中心里面完成，整个模具的加工都是高精度完成，因此模具的质量非常高。上机合格率在90%以上。可以提高成品率2--6%。　　　　适当加大铝材挤压系数提高成品率　　　　各个铝材厂均有一系列的机台，各厂根据产品的挤压比，冷床长度、制品的外截圆，挤压筒长度直径，来确定产品放在相应的机台上生产。实践证明，同样规格的制品，放在不同吨位的挤压机上生产，由于挤压系数的不同，对制品组织性能和生产效率有很大影响，其成品率也会产生差异。挤压机吨位较大时，挤压系数较大，成品率较高，而挤压费用接近。　　　　提高铸锭质量是提高成品率的前提　　　　铸锭是挤压生产的原材料，铸锭组织的均匀，晶粒细小、无夹渣，气孔、偏析、裂纹等缺陷，不仅可以降低挤压力，提高挤压速度，提高产品内在质量。而且可以减少制品表面气泡，气孔、划伤、开裂、麻点等缺陷。较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出，但会造成型材表面梨痕，造成一定长度的的废料。而较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排除，引起塞模或制品开裂，更换模具，这将严重影响成品率。拉伸矫直时使用相应垫具，减少头尾料的切除长度　　　　型材在拉伸矫直时，很多企业没有设计相应垫具，特别是一些大悬壁型材及空心型材。导致型材头尾变形量过大，而在成品锯切时，变形部分必须切掉。这样就造成了成品率下降。　　　　垫具可以使用硬木或者铝块，设计时尽量减少垫具的规格，增加垫具的通用性。对于悬壁较长又有封闭截面的型材，矫直时在封闭腔内塞入垫具还要在悬壁部分放支撑架。从而减少长度方向的变形量。夹具必须有专人设计，专人管理，并指导工人使用。　　　　同时为防止工人因嫌麻烦而不愿意使用垫具的现象，必须建立成品率与工资挂钩的奖惩机制。　　　　加强铝型材挤压模具及生产原始记录的管理　　　　模具卡及生产原始记录是非常重要的，模具卡必须能真实显示出模具氮化情况，维修情况，出材情况，原始记录必须能真实显示出，支重，铸长、数量为下一次生产提供可靠依据。　　　　现在很多的企业也实现了电脑化数据管理，但在实际运用中还有很长的路要走。　　　　使用无压余挤压减少几何废料　　　　固定垫无压余挤压，是将挤压垫固定在挤压杆上，并对二者作一定改造。使挤压筒不退时，压垫也容易与铸锭分离。然后直接将下一根铸锭推入挤压筒。与上一根铸锭的剩余一起挤压，这样就避免了每一支铸锭剪一次压余。可根据质量要求和订货数量来决定多少支铸剪压余一次。通常40—50根剪一次。　　　　优化铝型材挤压工艺，减少技术废料　　　　影响技术废料的挤压工艺有很多方面，它涵盖了整个挤压生产过程。主要包括：铸锭质量，工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等。除了制定先进、科学的生产工艺外，还要正确严格执行操作规程、提高工人的熟练程度和责任心。　　　　尽量减少每班生产的品种，较好只安排3—5个品种每班，提高单套模具一次上机生产量。上机品种越多带走的模具铝越多，成品率越低。　　　　模具对成品率的影响主要有两个方面：新模试模和生产模具的使用　　　　试模次数越多，带走的模具铝越多，成品率越低。所以必须提高模具的设计及制作水平。　　　　生产模具要精心维修、合理氮化、及时保养。保证每次上机合格率高。成型度好，耐用度高。如果每班因模具维修不合格，导致3—4个品种上机生产失败，成品率至少会降低一个百分点。　　　　铝型材挤压工具包括：挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要保证挤压筒、杆、模具三点同心。其次是合理维修挤压筒，正确加热，保证筒端面平整。消除各种挤压筒与模具配合不良的现象。定期清理挤压筒内壁的残铝，检查内孔壁有无损伤，正确使用模垫，提高模具支撑强度。　　　　挤压温度、挤压速度及冷却三者，对制品组织，力学性能、表面质量有很大影响，也会影响成品率。此外三者会影响制品的长度，铸棒温度高，挤出速度快、冷却速度低时，会使制品挤出后的长度增加，增长率可达0.5%—1%，也就影响了型材的线密度，所以稳定的工艺可以提高成品率。　　　　完善挤压后续工序，避免造成技术废品。挤压后续工序的转运，主要注意型材的擦花碰伤。　　　　一模多孔挤压可以提高成品率。　　　　对于某些制品适合多空挤压时，尽可能采用多孔挤压，不仅可以减少挤压系数，降低及压力，而且可以提高成品率。在技术废品为零的情况下用双孔挤压比单孔挤压成品率可以提高3%～4%。　　　　挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数，它关系到产品的好坏和生产效率的高低。挤压速度不像掌握工艺温度那样，一种合金一种热处理工艺基本上可以选定易个温度，而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数。不同合金状态不同断面的型材，选用挤压速度不同，同一种制品在挤压过程中受温度变化的影响，前后的挤压速度也不相同。要正确地控制好挤压速度应做到：　　　　熟练灵活的掌握好各种合金、各种断面（包括壁厚）的挤压速度范围，并注意观察在该挤压速度对铝型材的影响，如表面质量，成型度等。　　　　熟悉挤压设备控制挤压速度的能力。有的挤压机有等速挤压控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的两者都没有。当给定一个挤压速度后，有的挤压机开始可以按这个速度挤压，随着挤压筒内的坯料的逐渐减少，挤压力降低，制品的流出速度会越来越快，有时会使制品的后产生裂纹。因此就要即使地调整挤压速度。只有了解设备状态，才能恰当的调整、控制挤压速度。　　　　了解不同的模具对挤压速度产生的影响。一般来说平模（实心型材）的挤压速度比分流模（空心型材）的挤压速度大。但同一类模具、同一断面形状的制品，由于设计和制造水平不同，挤压速度不同。特别是断面有壁厚差，或有开口的半空心型材，与模具有很大的关系，只有使用模具设计的某一挤压速度为较好，速度太快或太慢都易产生扭拧，开收口现象。　　　　通过加强首检和制程检验降低废品的产生　　　　铝材外形尺寸废品如壁厚超差、扭拧、平面间隙、开口或收口等，主要靠试模后靠前支棒由主机手在出料时检查和质检员在拉伸后检查把关来杜绝这类废品的产生。一般壁厚公差要从负公差开始控制，因为随着制品的陆续生产，由于模具的逐渐磨损，制品壁厚会逐渐变厚。对于大悬壁的型材，在拉伸矫直时要认真对照图纸检查，控制合理的拉伸量。　　　　表面废品如擦划伤、桔皮、组织条文、黑斑、气泡等，往往不是每一根制品全部出现。需要通过主机手、质检员、拉伸成品锯切工序，互相检查，共同监督将表面存在的废品调出。　　　　如质检员在出料台上未发现制品有擦划伤，到成品锯切时发现制品有划伤现象，就要从冷床的转化过程中检查，是否运输皮带、拨料器等某些部位有坚硬突出造成制品划伤。　　　　质量管理是全员、全过程的管理，每个工序都必须把好质量关，做到自检、互检、专检相结合，才能有效的将技术废品消灭在萌芽状态。人为的控制和提高成品率。　　　　通过以上措施可以使几何废料减少，可见减少几何废品是企业一项重要的技术管理措施，对高经济效益有很大的意义。　　　　提高铝型材挤压坯料的成品率是要在挤压生产全面细致的工作过程，不仅技术工艺方面要到位，管理方面也要扎实到位，做到实处。我国铝型材企业成品率提升尚有很大的空间，成品率提升将是一个持续的过程，提高成品率和提高产品质量、产量是紧密相连的。是一个企业技术和管理水平的综合体现。　　　　提高氧化着色铝材成品率　　　　氧化成品率为一次生产成品率，即一次生产不返工的成品率，据生产实践发现，返工型材成本是不返工型材成本的3倍，而且还无法保证型材的表面质量。当然氧化产品的质量是从熔铸车间开始的，由于篇幅限制，下面就浅谈一下氧化生产过程中注意的一些细节问题。　　　　挂料杆与导电梁之间固定用螺丝要经常紧固，每次绑料前都要首先检查挂料杆固定是否松动，如稍有松动，就应及时紧固。另受腐蚀，挂料杆会变小，需及时更换，因为其导电面积变小了，容易引起发热，同时要绑紧，防止型材掉入槽中引起碰极，短路损坏电源。　　　　同时掉入槽中的型材需及时清理出来，如碱洗槽里落入一根型材，就会很快腐蚀，实验证明，其耗碱量相当于碱洗50—100根型材的耗碱量。落入着色槽或封孔槽内，由于腐蚀作用，槽内会积累大量的铝离子，影响槽液的使用寿命。　　　　绑料用的铝丝采用两种规格为好，大料选用粗铝丝，中、小料则用较细铝丝，可采用2mm与3mm，或2.2mm与3.2mm两种规格，铝丝退火硬度取1/2~3/4为好。目前很多企业已改用夹具。　　　　吊入氧化槽前要认真紧固每根型材；对返工料氧化前紧料时，要先用老虎钳拍打型材端部使其移位后才紧料，使接触处无膜，保证良好导电。　　　　型材料挂放入氧化槽和着色槽导电座上时要注意好对中，不然易出现阴阳面色差。　　　　氧化结束断电后及时吊起，停留在氧化槽内数分钟会影响封孔，也会使着色速度加快；氧化后吊起在空中倾斜停留太久，泻酸液的一端因氧化膜扩孔原因使着色较深，易出现两头色差。　　　　着色槽前后四个水洗槽要保持每个槽的pH值相对稳定，正常四个水洗槽的pH值控制如下：　　　　氧化后靠前道水洗槽pH值：0.8~1.5　　　　氧化后第二道水洗槽pH值：2.5~3.5　　　　着色后靠前道水洗槽pH值：1.5~2.5　　　　着色后第二道水洗槽pH值：3.5~5.0　　　　一般情况下，生产时即开启一定量的溢流水，停产时及时关闭进水阀门，不应整槽排水、加水，在氧化后靠前个水洗槽内停留数分钟，则着色速度加快，而在第二个水洗槽内停留则会使着色减慢。　　　　对生产浅色仿钢料，一般采用先过着色、后退至标准色板法进行着色。因为仿钢料色差的着色时间控制范围很小（只有2~3秒），而采用退色法则可有10~15秒的控色时间，且统一退色也利于底色一致，对仿钢料退色和补色都使色调趋于发青，而一次性着色则趋于发红。　　　　型材料挂从着色槽和着色后靠前道水洗槽内吊起后不要停空时间太长，不然型材表面会出现色带、色泽不均匀和泻水端白头等现象，应稍作对色后及时进行下道水洗，准确对色应在第二道水洗后进行。一般来说对仿钢料，如对比样板色偏红，则说明着色时间不够应再补色；如色偏黄则已过着色，可根据色深程度选择在着色槽还是着色后靠前道水洗槽内退色修正。　　　　着色槽内药品加入方法：硫酸亚锡和硫酸镍一定要用槽液溶解，而着色添加剂用纯水溶解（纯水易溶），一定要注意固体添加剂完全溶解后方可倒入，浓硫酸直接倒入着色槽。　　　　电泳前热水洗的温度、时间及水质一定要保证，氧化膜孔内如残余SO42-没有洗净，则电泳、烘烤后易出现发黄和漆膜不透明现象。一般情况下热水温度控制60~70℃，热水洗时间5~10分钟。

精密铝管缺陷是导致废料的一个因素，精密铝管上的一个小缺陷就会废掉整根定尺锯切的精密铝管。由于精密铝管附加值很高，挤压厂家应该尽全力减少精密铝管产生缺陷。非挤压周期时间－假设精密铝管挤压机的生产效率为每小时30根铝棒，每个非挤压周期节省10秒时间，那么每天就可以增加2小时的挤压时间，2小时意味着8%还多的产量，即相当于在每公斤型材上降低了8%的转换成本。停机时间（运转中断）－因停机而造成的损失巨大（我们所举的例子中停机损失为每分钟48.00元），更何况在停机期间因为没有产出而损失的产能。挤压速度－外购的高技术精密铝管模具所带来的生产效率应该认真考虑。如果购买的精密铝管模具和挤压厂家本身制造的模具相比可以实现更快的挤压速度，那么一个中等数量的订单就可以弥补因购买模具而产生的额外成本了。例如，假设正常成本为2,860.00元/小时，因为购买高技术模具而产生的额外成本10,000.00元，只要挤压速度上增长50% ，基本生产效率达到800公斤/小时，那么一个不到10吨的订单就可以弥补因为使用价格高的模具而产生的额外成本了。　　使用多孔模具，在挤压速度上可以增加200%（2孔模具）甚至300%(3孔模具)，所带来的经济效益因此会更高。使用现代化的精密铝管牵引机，最大的好处之一就是当精密铝管达到了正确的挤出长度时，牵引机具有控制挤压机停止挤压的功能。这和非挤压周期类似，但由于挤出的精密铝管恰好是需要的长度，没有造成挤压时间上的浪费。因此可节省更多的成本，因为在减少废料的同时也节省了输送和再回收利用已挤出的废料的环节。精密铝管从挤压机挤出后，最重要的目标就是通过减少废料，来提高产量和可出货率，把更多的制品发给客户。挤压之后再产生的任何废料代价将非常高，所以在随后的工序中都要尽可能地减少废料的产生。要将废料减到最少，必须实现在停车痕处锯切（停车痕指非挤压周期过程中，模具在型材上留下的痕迹）。　　只有两种技术可以实现在停车痕处锯切-即飞锯切割和双长度系统。飞锯切割技术是指在挤压过程中进行锯切。利用飞锯切割技术可以实现在停车痕从挤压机出来后，将型材在停车痕处切断。双长度系统是指等到挤完第二支型材后，在非挤压周期内在第一支和第二支型材之间切断。两种技术各具优势。双长度系统可以提供两个挤压周期的风冷时间，这一点对于建筑合金来说是非常有益的。但飞锯切割系统成本较低（设备成本和所占工厂空间成本）并且允许一棒多切模式操作，而无需停止挤压机。精密铝管在挤压机传输系统上移动－ 在挤压机传输系统上的任何移动都有可能对精密铝管造成损伤。举个例子：现代化的传输系统利用牵引机将精密铝管直接置于与拉伸机机头齐平的位置，这样就无须在皮带台上推拉精密铝管，以使型铝材与拉伸机钳口对齐。因此可以减少型材被刮伤的可能性。

加锌除银精粹后，铋液内尚剩余1.5～3.5%的锌，经氯化精粹后产出氯化锌渣，是出产化工产品氯化锌的质料。 一、工艺流程 工艺流程如图1所示，包含溶解、净化、浓缩等工序。图1  氯化锌出产工艺流程 二、首要技能条件 （一）溶解。液固比1∶1t为加快溶解，可捕入蒸汽管直接加温，所得溶液密度1.5～1.55克／厘米3，一般选用二段逆流水溶浸。 （二）一次净化。加锌粉置换除重金属杂质。将溶液煮沸，加锌粉时要拌和，为置换完全，加锌粉作业要进行2～4次。锌粉用量为氯化锌渣量的3%～4%。 （三）二次净化。抽取上清液至净化罐，通入氧化除铁，用量为5%，也可选用加的办法际铁。通氧时刻一般为1～3小时。 （四）水免除铁。将氯化后的溶液加热至沸，参加7～8%的CaCO3，并参加1%左右BaCl2，操控pH为5.2～5.7，使铁水解沉积。 （五）浓缩煮干。用珐琅盆在煤火上蒸煮至溶液糊状，用棒捣碎，稍冷后包装，应避免受潮。 三、首要设备 溶解、净化罐三个；真空抽滤器一台；浓缩罐选用夹套式珐琅反应釜一个。 四、产品用处 氯化锌在农业和医药上都有广泛用处。在染织工业中作防腐剂和消毒剂，作木材防腐剂、有机组成脱水剂、缩合剂及催化剂；并用于电镀镀锌；制作干电池、焊接熔剂；制作橡皮纸、锌颜料，防火木材；医药收敛剂、离蚀剂。 五、产品质量 产品中ZnCl2≥98.0%，Pb≤0.002%，Fe≤0.001%，Ba≤0.3%，SO42－≤0.01%。

大家知道在铝型材生产中，利润=销售额减去生产成本。铝型材总成本分为固定成本和变动成本。固定成本如，厂租、机器折旧等。是固定的。而变动成本是有很大的弹性空间的。　　在铝型材销售价格不变的情况下，铝型材成本越高，利润越低。目前原材料价格上涨、工人工资不断提高，人民币升值、能源价格上涨、税费负担加重等恶劣环境下，同行业竞争已进入“白热化”的今天。成本控制精细化的时代已经来了。　　成本控制是企业经营管理的要害和核心。只有不断发现薄弱环节,挖掘内部潜力,运用一切可以降低成本的手段和途径，全员参与，从细节做起，从减少浪费开始，精细地实施铝型材成本控制,才能有效地拓宽企业生存的空间，改进企业经营管理状态，使企业持续发展，并立于不败之地。　　铝型材成本控制是以价值链为向导，将成本控制分为设计成本、采购成本、制造成本、销售成本和服务成本。由于成本控制牵涉面广、内容多。本人就从生产制造的角度谈谈何提高生产成品率从而降低生产成本。　　通过数据分析和实践证明，提高铝合金型材成品率是降低生产成本最直接和有效的方法之一，以挤压车间为例，成品率每提高一个百分点，铝材每吨生产费用将降低25—30元，而这降低的部分就是企业的纯利润。提高挤压的成品率，产要任务是降低挤压废品。　　如何提高铝型材成品率减少铝材废料，提高生产率，减少铝型材的生成产成本，我们将挤压废品进行了归纳：　　铝合金挤压型材的废品分为两大类：几何废品和技术废品。几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品。如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料，切取必要的试样，分流组合模中残留在分流腔中的铝块，铸锭和制品切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等。　　技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题，工人操作不当时产生的人为废品。它和几何废品不同，通过技术改进、加强管理，可以有效的克服和杜绝技术废品的产生。技术废品可分为：　　组织废品：过烧、粗晶环、粗大晶粒、缩尾、夹渣等。　　力学性能不合格废品：强度、硬度太低，不符合国家标准：或塑性太低，没有充分软化不符合技术要求。　　表面废品：成层、气泡、挤压裂纹，桔子皮、组织条文、黑斑、纵向焊合线、横向焊合线、擦划伤、金属压入等。　　几何尺寸废品：波浪、扭拧、弯曲、平面间隙、尺寸超差等。　　成品率分工序成品率和综合成品率。　　工序成品铝率一般指主要工序，通常是以车间为单位进行计算。熔铸工序（熔铸车间）、挤压工序（挤压工序）、氧化着色工序（氧化车间）、喷粉工序（喷涂车间）。它的定义是：车间合格产出量均与车间原料（也可能是半成品）的投入量之比。　　成品率与设备的好坏、铸锭品质、产品结构、品种规格的变换频率、工艺技术的先进程度、企业管理水平和操作工人的素质等因素有关。　　提高铝合金型材的成品率的关键就是要减少和消灭废品。几何废品虽然是不可避免的，但可以设法使其降到最低。技术废品是人为因素，可以逐项分析加以消除，也可以使其降到最低水平。为此可以采用如下来有效的控制和提高挤压制品的成品率。　　1、减少几何废品的措施　　正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算，而是要先计算后再挤压。　　现在大多数企业采用了长棒热剪铝棒加热炉，相比短棒加热炉，减少了铝屑的损耗，因模具使用壁厚变化，对铸长控制更加灵活精确，大大提高了成品率，但很多企业在使用长棒热剪炉后，忽略了对铸长的计算，而直接交此项工作交给操作工去控制。而操作工往往是根据经验先下一条棒，观察出材长度，如果差异大，继续调整，通常需要3棒左右才能得到准确的长度。在这个过程中，已经产生了不短的废料，这样既降低了生产效率，又降低了成品率。　　正确的做法是，模具初始生产时，由工艺控制部门计算出铸锭的长度，多次上机的模具生产时，根据模具卡上记录的上一次生产棒长，略加约5～10MM，在出材时观察出材长度。如有差异进行微调。这样第二棒就很精确了。有资料说明，使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率，在实际生产中提高2～3个百分点是完全可行的。　　另外在选择定尺个数或制品长度时，在保证挤压机能顺利挤压的前提下。冷床长度又足构长时，尽可能增加定尺个数或制品长度，也即可能选择较长的铸锭。这也是降低工艺几何废料的百分数和提高成品率的有效方法。　　2、从技术层面提高成品率的措施　　提高模具设计、制造水平，减少试模次数，是提高成品率的重要技术措施。一般没此试模都耗费1～3支铸锭，使成品率降低0.5～1%，由于模具的设计，制造水平低，有的产品要修模、试模3～4次甚至更多次才能出成品，无形中使成品率降低2～5%,这不仅会造成经济损失，而且由于反复试模，会延长生产周期。　　现代模具提出零试模概念，即模具制造出来以后，不需要试模，可以直接上机生产出合格产品。采用模拟设计软件，有限元分析，设计可以全部在电脑里完成。也可以通过电脑模拟试模。模腔加工在自动加工中心里面完成，整个模具的加工都是高精度完成，因此模具的质量非常高。上机合格率在90%以上。可以提高成品率2～6%。　　3、适当加大铝材挤压系数提高成品率　　各个铝材厂均有一系列的机台，各厂根据产品的挤压比，冷床长度、制品的外截圆，挤压筒长度直径，来确定产品放在相应的机台上生产。实践证明，同样规格的制品，放在不同吨位的挤压机上生产，由于挤压系数的不同，对制品组织性能和生产效率有很大影响，其成品率也会产生差异。挤压机吨位较大时，挤压系数较大，成品率较高，而挤压费用接近。　　4、提高铸锭质量是提高成品率的前提　　铸锭是挤压生产的原材料，铸锭组织的均匀，晶粒细小、无夹渣，气孔、偏析、裂纹等缺陷，不仅可以降低挤压力，提高挤压速度，提高产品内在质量。而且可以减少制品表面气泡，气孔、划伤、开裂、麻点等缺陷。较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出，但会造成型材表面梨痕，造成一定长度的的废料。而较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排除，引起塞模或制品开裂，更换模具，这将严重影响成品率。拉伸矫直时使用相应垫具，减少头尾料的切除长度。　　型材在拉伸矫直时，很多企业没有设计相应垫具，特别是一些大悬壁型材及空心型材。导致型材头尾变形量过大，而在成品锯切时，变形部分必须切掉。这样就造成了成品率下降。　　垫具可以使用硬木或者铝块，设计时尽量减少垫具的规格，增加垫具的通用性。对于悬壁较长又有封闭截面的型材，矫直时在封闭腔内塞入垫具还要在悬壁部分放支撑架。从而减少长度方向的变形量。夹具必须有专人设计，专人管理，并指导工人使用。　　同时为防止工人因嫌麻烦而不愿意使用垫具的现象，必须建立成品率与工资挂钩的奖惩机制。　　5、加强铝型材挤压模具及生产原始记录的管理　　模具卡及生产原始记录是非常重要的，模具卡必须能真实显示出模具氮化情况，维修情况，出材情况，原始记录必须能真实显示出，支重，铸长、数量为下一次生产提供可靠依据。　　现在很多的企业也实现了电脑化数据管理，但在实际运用中还有很长的路要走。　　6、使用无压余挤压减少几何废料　　固定垫无压余挤压，是将挤压垫固定在挤压杆上，并对二者作一定改造。使挤压筒不退时，压垫也容易与铸锭分离。然后直接将下一根铸锭推入挤压筒。与上一根铸锭的剩余一起挤压，这样就避免了每一支铸锭剪一次压余。可根据质量要求和订货数量来决定多少支铸剪压余一次。通常40—50根剪一次。　　7、优化铝型材挤压工艺，减少技术废料　　影响技术废料的挤压工艺有很多方面，它涵盖了整个挤压生产过程。主要包括：铸锭质量，工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等。除了制定先进、科学的生产工艺外，还要正确严格执行操作规程、提高工人的熟练程度和责任心。　　尽量减少每班生产的品种，最好只安排3～5个品种每班，提高单套模具一次上机生产量。上机品种越多带走的模具铝越多，成品率越低。　　模具对成品率的影响主要有两个方面：新模试模和生产模具的使用　　试模次数越多，带走的模具铝越多，成品率越低。所以必须提高模具的设计及制作水平。　　生产模具要精心维修、合理氮化、及时保养。保证每次上机合格率高。成型度好，耐用度高。如果每班因模具维修不合格，导致3～4个品种上机生产失败，成品率至少会降低一个百分点。　　铝型材挤压工具包括：挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要保证挤压筒、杆、模具三点同心。其次是合理维修挤压筒，正确加热，保证筒端面平整。消除各种挤压筒与模具配合不良的现象。定期清理挤压筒内壁的残铝，检查内孔壁有无损伤，正确使用模垫，提高模具支撑强度。　　挤压温度、挤压速度及冷却三者，对制品组织，力学性能、表面质量有很大影响，也会影响成品率。此外三者会影响制品的长度，铸棒温度高，挤出速度快、冷却速度低时，会使制品挤出后的长度增加，增长率可达0.5%～1%，也就影响了型材的线密度，所以稳定的工艺可以提高成品率。　　完善挤压后续工序，避免造成技术废品。挤压后续工序的转运，主要注意型材的擦花碰伤。　　8、一模多孔挤压可以提高成品率　　对于某些制品适合多空挤压时，尽可能采用多孔挤压，不仅可以减少挤压系数，降低及压力，而且可以提高成品率。在技术废品为零的情况下用双孔挤压比单孔挤压成品率可以提高3%～4%。　　挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数，它关系到产品的好坏和生产效率的高低。挤压速度不像掌握工艺温度那样，一种合金一种热处理工艺基本上可以选定易个温度，而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数。不同合金状态不同断面的型材，选用挤压速度不同，同一种制品在挤压过程中受温度变化的影响，前后的挤压速度也不相同。要正确地控制好挤压速度应做到：　　熟练灵活的掌握好各种合金、各种断面（包括壁厚）的挤压速度范围，并注意观察在该挤压速度对铝型材的影响，如表面质量，成型度等。　　熟悉挤压设备控制挤压速度的能力。有的挤压机有等速挤压控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的两者都没有。当给定一个挤压速度后，有的挤压机开始可以按这个速度挤压，随着挤压筒内的坯料的逐渐减少，挤压力降低，制品的流出速度会越来越快，有时会使制品的后产生裂纹。因此就要即使地调整挤压速度。只有了解设备状态，才能恰当的调整、控制挤压速度。　　了解不同的模具对挤压速度产生的影响。一般来说平模（实心型材）的挤压速度比分流模（空心型材）的挤压速度大。但同一类模具、同一断面形状的制品，由于设计和制造水平不同，挤压速度不同。特别是断面有壁厚差，或有开口的半空心型材，与模具有很大的关系，只有使用模具设计的某一挤压速度为最好，速度太快或太慢都易产生扭拧，开收口现象。　　9、通过加强首检和过程检验降低废品的产生　　铝材外形尺寸废品如壁厚超差、扭拧、平面间隙、开口或收口等，主要靠试模后第一支棒由主机手在出料时检查和质检员在拉伸后检查把关来杜绝这类废品的产生。一般壁厚公差要从负公差开始控制，因为随着制品的陆续生产，由于模具的逐渐磨损，制品壁厚会逐渐变厚。对于大悬壁的型材，在拉伸矫直时要认真对照图纸检查，控制合理的拉伸量。　　表面废品如擦划伤、桔皮、组织条文、黑斑、气泡等，往往不是每一根制品全部出现。需要通过主机手、质检员、拉伸成品锯切工序，互相检查，共同监督将表面存在的废品调出。　　如质检员在出料台上未发现制品有擦划伤，到成品锯切时发现制品有划伤现象，就要从冷床的转化过程中检查，是否运输皮带、拨料器等某些部位有坚硬突出造成制品划伤。　　质量管理是全员、全过程的管理，每个工序都必须把好质量关，做到自检、互检、专检相结合，才能有效的将技术废品消灭在萌芽状态。人为的控制和提高成品率。　　通过以上措施可以使几何废料减少，可见减少几何废品是企业一项重要的技术管理措施，对高经济效益有很大的意义。　　提高铝型材挤压坯料的成品率是要在挤压生产全面细致的工作过程，不仅技术工艺方面要到位，管理方面也要扎实到位，做到实处。我国铝型材企业成品率提升尚有很大的空间，成品率提升将是一个持续的过程，提高成品率和提高产品质量、产量是紧密相连的。是一个企业技术和管理水平的综合体现。

一、废杂铝锌渣资源现状　　　　目前国内再生铝锌渣厂利用的废杂铝锌渣主要来源于两个方面，一是从国外进口的废杂铝锌渣，二是国内产生的废杂铝锌渣，虽然都是废杂铝锌渣，但质量有明显的不同。　　　　1、进口的废杂铝锌渣　　　　较近几年国内大量进口废杂铝锌渣。就进口废杂铝锌渣的成分而言，除少数分类清晰外大多数是混杂的。一般可分为以下几大类：　　　　(1)单一品种的废铝锌渣此类废铝锌渣一般都是某一类废零部件，如内燃机的活塞、汽车减速机壳、汽车轮毂、汽车前后保险杠、铝锌渣门窗等。这些废铝锌渣在进口时已经分类清晰，品种单一，且都是批量进口，因此是优质的再生铝锌渣原料。　　　　(2)废杂铝锌渣切片废杂铝锌渣切片又简称切片，之所以称为切片，是因为许多发达国家在处理报废汽车、废设备和各类废家用电器时，都采用机械破碎的方法将其破碎成碎料，然后再进行机械化分选，分选出的废铝锌渣就是废铝锌渣切片。另外，回收部门在处理一些体积较大的废铝锌渣部件时也采用破碎的方法将其破碎成碎料，此类碎料也称之为废铝锌渣切片。废铝锌渣切片运输方便，且容易分选，质地也比较纯净，是优质废铝锌渣料。目前在国际市场的废铝锌渣贸易中，切片的占有量很大，各类切片正向标准化方向发展。就切片的成分而言，一般分为几个档次，其中档次高的切片都是比较纯净的各种废铝锌渣及其合金的混合物，绝大部分不用任何处理即可入炉熔炼，少量的档次低的切片含不同数量的杂质，一般含废铝锌渣在80—90%以上，其中杂质主要是废钢铁和废铜等有色金属，还含有少量的废橡胶等，经人工挑选之后，得到纯净的废铝锌渣。废铝锌渣切片熔炼比较容易，熔炼时入炉方便，容易除杂，溶剂消耗少，金属回收率较高，加工成本亦低，很受用户欢迎，一般大型再生铝锌渣厂均以切片作为主要原料。　　　　(3)混杂的废铝锌渣料此类废杂铝锌渣成分较复杂，物理形状各异，除废杂铝锌渣之外，还含有一定数量的废钢铁、废橡胶、废铜、废铅、废锌等有色金属和废木材、废塑料、石子等，部分废铝锌渣和废钢铁机械结合在一起，此类废料成分复杂，分选难度大，但其中少量废铝锌渣块度较大，表面清晰，便于分选。此类废料在熔炼之前必须经预处理，即人工挑出废钢和其他杂质。　　　　(4)焚烧后的含铝锌渣碎铝锌渣废料此种是档次较低的一种含铝锌渣废料，主要是各种报废家用电器等的粉碎物，分选出一部分废钢后再经焚烧形成的物料。焚烧之目的是除去废橡胶、废塑料等可燃物质。此种含铝锌渣废料一般含铝锌渣在40—60%左右，其余主要是垃圾(砖头石快)、废钢铁和少量的铜(铜线)等有色金属，块度一般在10厘米以下。此类废铝锌渣在焚烧的过程中，一些铝锌渣和熔点低的物料如锌、铅、锡等都溶化，与其它物料形成表面琉璃状的物料，肉眼很难鉴别。　　　　(5)混杂的碎废铝锌渣料此类废料是较低档次的废铝锌渣，很象垃圾，其成分极为复杂，其中大约含各种废铝锌渣及铝锌渣合金40-50%，还有一定数量的废钢铁和少量的铅、铜(小于1%)，其余大部分是垃圾、石子和土、废塑料、废纸等。土约占25%，废钢占10—20%，石子3—5%。　　　　2、国内回收的废杂铝锌渣　　　　国内回收的废杂铝锌渣大多纯净，含杂质少(人为搀杂除外)，基本可分为三大类,即回收部门常说的废熟铝锌渣、废生铝锌渣和废合金铝锌渣。废生铝锌渣主要是废铸造铝锌渣合金，以废机器零件为主，如废气车零件、废模具、废铸铝锌渣锅盆、内燃机活塞等。废熟铝锌渣一般指的是纯铝锌渣，含铝锌渣量在应该在99%以上，如废电缆、废家用餐具、水壶等。废合金铝锌渣如废飞机铝锌渣、铝锌渣门窗等。就废铝锌渣的产生部门而言，还可分为生活废铝锌渣和工业废铝锌渣。

铝厂隔热保温材料导热系数表示在能量传递过程中，热量从温度较高部分传至温度较低部分的数量，即在温度梯度dr／dc的条件下，单位时间通过单位面积传递的热量。对于高温金属来讲，多数情况都要求金属制品具有较低的热导率，这样有利于减少金属的热量损耗。   金属表面隔热保温耐热涂料是节能优选材料，对于高温金属隔热保温材料为较主要的热物理性能，通常用它衡量隔热保温材料的性能优劣。ZS-1高温金属隔热保温涂料制品的热导率与抗热露性和抗渣性密切相关。ZS-1高温金属热隔热保温材料导率也可以称为低导热隔热保温材料。   耐高温隔热保温涂料为水性无机涂料，采用北京志盛威华特制的高温溶液并选用纳米陶瓷空心微珠、硅铝纤维等为无机原料精加工而成，耐温幅度在2000℃，导热系数只有0.03W/m.K，ZS-1耐高温隔热保温涂料能有效抑制并屏蔽红外线的辐射热和热量的传导热，隔热保温抑制效率可达90%左右，可抑制高温金属物体的热辐射和热量的传导散失，对物体内部热量可保持70%不散失，对低温物体可有效保冷并能抑制环境辐射热而引起的冷量损失，可防止物体冷凝发生。志盛威华ZS-1耐高温隔热保温涂料还有隔音降噪、防火阻燃、耐磨耐压、绝缘抗击穿、耐酸碱、重量轻、施工方便、使用寿命长等特点。（企业供稿）

做挤压铝型材的人都知道，型材在弯曲的情况下报废是非常不值得的，也是不应该发生的，更是可以避免的！那么，如何减少或者避免因弯曲而报废呢？ 　　挤压调直：调直是型材造成弯曲很严重的环节，调直工一定要注意调直所用的力度，力量过大就可能会对型材产生变形、收口、桔皮等，力量过小就会产生型材调不直，造成弯曲。 　　挤压装框：这环节也是非常重要，锯完定尺长度后，就要进行装框，这时装框工就要注意了：这料是大料还是小料，是带管料还是平面模拉出来的料？一般来说，大料和带管的料抬两端装框不容易造成弯曲，但小料和平面模拉出来的料，抬两端就很容易造成弯曲，这时就应该从两端向中间靠拢进行抬料装框。但有的型材即便这样还不行，例如：百叶、窗片、压盖等，就必须把这类料放在已时效的型材上再抬到框里。 　　表面处理上架：坯料经时效，硬度已达标，型材就没那么容易变弯曲，但上架时还是要注意，两端抬料时，尽量避免上下大力波动，大力波动也会对已时效的型材造成一定的弯曲。删除

现在世界上大约80%的锌选用湿法出产。锌精矿中的银（0～300g/t）通过湿法炼锌进程的焙烧、浸出工序后，绝大部分富集于锌浸出渣（100～600g/tAg）中。在资源日趋匮乏、银消耗量日趋添加的今日，收回锌浸出渣中的银对合理运用该渣，添加厂商经济效益有着重要的现实意义。 现在收回锌浸出渣中银的研讨办法有法、氯盐法、浸没熔炼法、浮选法等。浮选法因工艺简略、出产成本低且富集效果好而具有吸引力。 一、锌浸出渣品种及化学成分 常见湿法炼锌浸出渣的品种及化学成分见下表。 浸出渣的品种及其化学成分表由表1可看出，湿法炼锌浸出渣中含有多种值得收回的有价金属，具有非常重要的经济价值。 二、锌浸出渣中银的物理性质 锌浸出渣的粒度细（－0.074μm约占90%），并且90%以上的银是散布在－200意图细颗粒中。 银的存在形状杂乱，大部分银以硫化银及天然银存在（约占80%），少部分银别离以、氯化银、硫酸银、硅酸银及银铁钒等化合物形状存在。以上锌浸渣中银的一般物理性质使浮选法收回其间的银有了条件根底。 三、锌浸出渣中浮选银的开展 锌浸出渣中浮选法收回银的办法可根据渣的性质用直接浮选法或经必定预处理后再浮选的直接浮选法。 株州冶炼厂[1]以丁基铵黑药为捕收剂，2号油为起泡剂，天然pH4～5，矿浆浓度40%～50%条件下选用一粗、三精、三扫工艺流程浮选浸出渣，取得的技能经济目标为：精矿2%～3%、尾矿97%～98%、银收回率55%～75%。浸出渣含银200～400g/t，精矿含银6000～15000g/t，尾矿含银500～120g/t。其不足之处是锌离子浓度高时，易导致浮选目标恶化。 奕良铅锌矿[2]酸浸渣含Pb10.4%，Zn2.75%，Ag175.2g/t，Fe17.37%，选用中性浸出、酸浸和加热酸浸三段浸出，再浮选的办法收回铅、锌和银，取得了含Pb55.47%，Ag654.3g/t的精矿，银收回率67.9%，浮选药剂费为11.5元/t渣。 比利时巴伦电锌厂[3]选用浮选法从高温高酸锌浸出渣中出产含银24kg/t的银精矿，银的总收回率到达92%以上。导致浮选法成功的原因是该厂有一步有用的热酸浸出，可分化或许存在的铁矾化合物[（K，Na，Pb，Ag）Fe3（SO4）（OH）6]释放出银。 南非专利及日本专利[4，5]报导锌浸出渣浮选收回银的办法。残渣用H2SO4溶液（150～200g/L）在约95℃下处理6～8h，随后过滤、洗刷固体，用水调矿浆。在pH1～5条件下，用硫化物捕收剂浮选银可挑选性地收回80.2%的银。 日本秋田炼锌厂[6]早在1963年就进行了浮选法收回锌浸出渣中银的研讨。并于1973年进行工业出产。1978年后又改成硫酸化焙烧浸出渣浮选银，浮选在pH3.5～4的矿浆中进行，捕收剂为疏基骈噻唑（350g/t）。当浸出渣含银215g/t时，浮选银精矿含银4150g/t，金8.98g/t，银的收回率约为75%～80%，金的收回率为20%～30%。 日本专利[7]提出硫酸化焙烧、浸出、H2S处理的浮选流程收回锌浸出渣中的金、银、铜。将5kg锌浸出渣（Cu3.13%，Pb6.58%，Zn17.33%，Fe29.33%，Au8.00g/t，Ag57.0g/t）与0.98L浓硫酸混合，在650℃硫酸化焙烧1h，然后在80℃用水浸出，通入H2S过滤，把固体物磨细，用MIDC起泡剂和AP404捕收剂浮选，精矿中含Cu25.21%，Pb5.39%，Zn1.64%，Fe28.44%，Au28.41g/t，Ag2450g/t。 梁经冬[6]对湿法炼锌超酸浸渣进行了浮选研讨。以丁铵黑药为捕收剂，为活化剂，2号油为起泡剂，pH＜2的条件下选用一粗、一扫、一次空白精选的流程可从含银428.6g/t，金0.86g/t，铅18.22%的渣中获含银998.5g/t，金1.87g/t，铅34.16%的混合精矿，收回率别离为93.14%，84.59%和75.59%。 据报导[8]，选用丁铵黑药450g/t，SN－9150g/t，活性炭3000g/t，松醇油200g/t的药方及一粗二精三扫的工艺流程处理中性浸出渣，可取得含银5980.86g/t的精矿，收回率为76.5%。该药方的特色是选用活性炭作载体而有利于微细粒银的收回。 黄开国[9]以Na2S作调整剂、丁基黄药和辅佐捕收剂XY混协作捕收剂，RB为起泡剂，在pH＝6条件下浮选收回锌浸出渣中银。成果标明，选用一次粗选、一次精选、一次扫选的的闭路实验可获从含银498.10g/t的锌浸出渣中获含银4369.73g/t，收回率79.44%的银精矿。 梁经冬[6]对低污染铁矾法炼锌厂的高酸浸出渣进行选矿收回银研讨。针对浸出渣的特性，以为活化剂，丁铵黑药和丁黄药为捕收剂，2号油为起泡剂，选用一粗一扫优先银浮选流程，取得银精矿档次31kg/t，银收回率91.57%的杰出目标。 加拿大某公司[10]开宣布硫化－浮选法从中性浸出渣和用酸分化过的黄钾铁矾残渣及赤铁矿渣中收回铅、银、金的有用工艺。银和铅的硫化效果是参加必定量硫化物，此进程在低pH值并在操控速度的条件下进行。为了加大硫化物的粒度，参加人工铅和银硫化物作晶种。以二硫代磷酸盐和二硫代盐为捕收剂，在pH2～4条件下浮选。铅、银、金的收回率别离为85%～90%，90%～95%和80%。代表性的精矿含铅50%～60%，银3～5kg/t，金10～15g/t。 英国专利[11]报导了对含铁的锌浸出渣经挑选性硫化后浮选的办法。对不纯黄钾铁矾渣用硫酸浸出、硫化残渣，用二硫代磷酸盐型捕收剂242浮选可获Au94.8%，Ag88.5%、Pb93.9%的收回率。 沈湘黔[12]展开铁矾法炼锌工艺中收回银的研讨。选用超酸浸出，分化渣中的银铁矾型化合物释放出铅和银。然后选用硫化、丁铵黑药、2号油及辅佐捕收剂火油浮选银。成果为，给矿银档次961.1g/t，银精矿产率16.5%，档次4456.0g/t，收回率76.54%。 俄罗斯开发的浸出浮选联合法从锌浸出渣中收回银的新工艺[13]。在所研讨的锌渣中，以形状存在的银占65%～70%，其他的银结合在硫化物表面。以1∶1的5g/L硫代硫酸钠、硫代硫酸铵溶液在温度323K下浸取渣中可溶性的银氧化物；以浮选法收回大部分不溶的硫化物。实验成果标明，银的总收回率达93.8%左右，而本来只用浮选法的收回率仅70%。该新办法已被一个新建工厂所选用。 诺兰达研讨中心[14]针对锌浸出渣中存在的银矿藏及化合物，对天然银矿藏（辉银矿、角银矿和天然银）、组成银矿（化学堆积的氯化银、硫化银、银黄铁矾和含银的铅黄铁矾）以及表面堆积银的黄铁矿和闪锌矿三者作了实验室浮选研讨。成果标明，除各种黄铁矾外，一切银矿藏和含银化合物均可在酸性介质顶用惯例硫化物捕收剂以高收回率浮选出。 用实践锌浸出渣作实验证明，浮选法是一种可行的处理计划。由以上文献报导可知，浮选湿法炼锌浸出渣中的银的常见捕收剂为黄药、黑药、烃基二硫代盐、疏基骈噻唑等，起泡剂为二号油等，活化剂为Na2S等。 综上所述，锌浸出渣浮选收回银的办法是可行的。但不同的锌浸出渣性质以及矿浆锌离子浓度、pH值等要素导致浮选效果在不同的工厂间有很大的差异。因为浸出渣中银的存在形状杂乱，且一部分银被包裹，用硫酸、等预处理能改善浮选目标。组合用药准则的研讨报导标明，挑选组合用药准则有助于银收回率的进步。将选矿与冶金学科结合起来的浸出浮选联合法针对渣的组成特性，浸出银的氧化物，然后浮选收回未浸出的含银硫化物而取得最高的银收回率。 四、锌浸出渣浮选研讨开展方向 首要，应加强浸出渣中银的赋存状况研讨。银收回办法的挑选很大程度取决于锌渣的组成。从以上总述可知，浸出渣的性质不同对浮选法收回银的目标有很大的影响。查明浸出渣中银的赋存状况有助于挑选合理的工艺流程、用药准则以进步浮选目标。 其次，应展开锌浸出渣浮选药剂组合和开发新式高效捕收剂的研讨。实践证明，运用组合药剂能够添加银收回率、下降药剂用量。因而，寻觅更有用的组合捕收剂是进步银浮选目标非常重要的途径。别的，组合药剂的组合规则及效果机理更有待讨论。针对锌浸出渣粒度细、形状杂乱的特色，结合现代浮选剂结构理论及其分子规划原理开宣布挑选性好、不受矿浆中存在很多锌离子等影响的新式高效银捕收剂以进步银的分选功率，下降尾矿中银的档次。 使用现代硫化矿电位调控浮选理论展开浸出渣的电位调控浮选技能的研讨是非常有利的。该理论是归纳运用量子化学、电极进程动力学于硫化矿浮选进程而构成的全新的理论体系。由该理论辅导开发的电位调控浮选技能是硫化矿浮选技能的改造，但在锌浸出渣中的研讨尚属空白。 此外，湿法炼锌浸出渣浮选收回银的根底理论研讨基本属空白。因而，加强根底理论研讨，如渣中很多存在锌离子对浮选收回银的影响，以及浮选溶液化学等研讨是急迫的，应树立相应的理论体系辅导工业出产。最终，加强物理选矿和化学选矿相结合的处理工艺研讨。只是选用传统的单一物理选矿办法在取得必定的银收回率后往往难以使银收回率再有大幅度进步。跟着化学选矿的开展，选用适合的选—冶联合工艺可强化归纳收回银以获取更好的处理目标。该法是处理锌浸出渣新的研讨方向，契合选矿技能的开展趋势。 参考文献: [1] 选矿手册修改委员会.选矿手册[M],第四分册.北京:冶金工业出版社,1990,487～491. [2] 孟繁杓.铅锌冶炼废渣的处理及归纳运用[C].1988年第二届全国矿产资源归纳运用学术会议论文集,184～185. [3] 游力挥.老山公司的银浮选出产[J].株冶科技,1990,18(1):64～65. [4] 南非专利[P]:ZA7602986,1977. [5] 日本专利[P]:特开昭52－35197,1977. [6] 梁经冬.浮选理论与选冶实践[M].北京:冶金工业出版社,1995,186～191. [7] 田广荣,等.黄金、白银及铂族金属收回办法[M].重庆:科学技能文献出版社重庆分社,1965,2000～2001. [8] 邓华.银浮选的改善[J].株冶科技,1994,22(4):50. [9] 黄开国.从锌浸出渣中浮选收回银[J].中南工业大学学报,1997,28(6):530～532. [10] 徐文贤.硫化－浮选法从炼锌进程的残渣中收回铅、银和金[J].有色金属文摘,1991年增刊:89～97. [11] 英国专利[P]:GB2084491,1975. [12] 沈湘黔.铁矾法炼锌工艺中收回银的研讨[J].矿冶工程,1992,12(2):51～55. [13] 李华.浸出浮选联合法从锌渣中收回银[J].国外金属矿选矿,1996,(8):22～24. [14] 在酸性介质中浮选银矿藏及其堆积物[J].国外金属选矿,1990,(10):53. 作者单位 中南工业大学矿藏工程系（周国华、薛玉兰、蒋玉仁 ） 我国有色金属工业局（何伯泉）

缩尾是锭坯表面上的氧化皮、偏析瘤或油污等杂质及附着于挤压筒内衬的污物、润滑剂等，在挤压后期挤入挤压件内部，使得金属制品内部不连续、不致密，组织与性能降低的一种缺陷。依其出现的部位分为中心缩尾、环形缩尾和皮下缩尾三种类型。它是长期来一直困扰挤压技术发展的一项技术难题，几乎占棒材废品量的一半，严重影响棒材的成品率，降低了企业的生产效率和经济效益。　　　　在实际生产中，通过调整挤压工艺条件取得了一定的效果。如通过增加挤压压余的厚度，一般约为60mm～80mm，或铸锭刨皮的措施能够较好地解决缩尾问题，但是却降低了产品的成品率，且增加消耗工时、能耗，使生产成本上升。为了找到既能更好地防止缩尾，又能减小挤压压余的厚度避免铸锭刨皮工序的方法，专门从模具设计结构的角度进行研究，共选用了9种不同设计结构的模具进行了对比挤压试验。试图找出适合的模具设计结构，以尽可能减少缩尾废品，提高铝合金棒材的成品率。　　　　1试验设备与试验方案　　　　试验材料为6063铝合金，经均匀化处理后但不刨皮，切成Φ130×550mm的成品铸锭。铸锭在加热炉中均匀加热到490～500℃后，在10MN卧式挤压机的Φ130mm圆挤压筒上，用Φ200(单孔)模具，模具温度为430～450℃，采用正向无润滑挤压出Φ20mm的6063铝合金棒材。λ=45.56；挤压速度V=23～25m／min；挤压压余15mm；挤出长度为22000mm。共采用9种设计结构的模具进行挤压，每种模具结构各挤压2根铸锭，然后取第二根铸锭挤压的长料由尾端至前端切取低倍试片，并记录各种模具结构下出现缩尾的长度，进行对比研究。　　　　2试验结果与讨论　　　　2．1试验结果　　　　试验1～9所采用的模具结构分别如图1～9所示，缩尾长度的对比如表1所示。表中所列条件下的挤压压余厚度均为15mm，缩尾长度包括挤压长料头、尾两段的缩尾长度。　　　　2．2讨论　　　　（1）挤压型材头段出现的缩尾，主要由于这几次试验挤压压余留得太短，只有15mm。导致在上一个铸锭挤压完成时就已经将铸锭表层氧化物、偏析瘤或油污等脏东西卷入模具并残留在模具的导流槽和蓄铝环中，在下一个铸锭挤压时，就必先把模具中残留的铝先挤压出去，这样就形成了头段缩尾。如果压余留得足够长，是不易出现头段缩尾现象的。　　　　从试验1、2、3、4号模具设计结构和头、尾段缩尾长度对比情况可以看出，在同一挤压工艺条件下，模具导流槽入口尺寸为25mm时（见图4）挤压尾段缩尾较长，达到3000mm；入口尺寸为100mm时（见图2）挤压尾段缩尾较短，仅为1200mm。但是，当入口尺寸从100mm增大到125mm或减小到85mm时，其尾段缩尾的长度又会变长。这就证明了蓄铝环或导流槽的入口尺寸大小设计是控制挤压尾段缩尾的关键要素之一。因为蓄铝环或导流槽与挤压筒内衬形成的前端死区宽度和高度（如图10所示），将影响到蓄铝环或导流槽端面对阻挡铸锭表层氧化物、偏析瘤、油污等脏东西卷入模具的效果。所以蓄铝环或导流槽入口尺寸的确定既要保证形成足够的前端死区宽度，又要尽量地减小前端死区的高度。　　　　前端死区的宽度L近似等于挤压筒内衬半径与蓄铝环或导流槽入口尺寸外圆半径之差，如图11所示。在同一种合金，同一挤压工艺条件下，模具与挤压筒内衬形成的前端死区宽度越大，其死区高度h就越大。前端死区的高度越高，在挤压后期铸锭外层氧化物、偏析瘤或油污等脏东西就会越早的向中心流动而形成更长的尾段缩尾。所示蓄铝环或导流槽的入口尺寸既不是越大越好，也不是越小越好。如试验1、2、3、4号的前端死区高度分别为5mm、17.5mm、25mm、和55mm，由表1可以看出，当前端死区高度为17.5mm时，对防止挤压缩尾的效果较好。　　　　（3）模具工作带长度和角度对缩尾长度的影响。从试验1和试验5号的模具构造和缩尾结果对比，以及试验5和试验6号的模具构造与缩尾结果对比可以看出减短工作带长度，或工作带做成88°促流角设计都可以减小铝合金在被挤压通过工作带时受到的摩擦应力的影响，让金属变形区内、外部的金属流动速度更加趋向于平衡，减少了尾段缩尾的长度。　　　　（4）蓄铝环和导流槽的容积对缩尾长度的影响。　　　　试验7和试验8号的模具结构的区别在于蓄铝环厚度的不同，然而其头、尾段的缩尾情况却不一样，试验7尾段缩尾为0mm，试验8的尾段缩尾为150mm，加厚的蓄铝环只是相当于把尾部铸锭放入蓄铝环内挤压，相当于延长了压余的厚度，只不过它不能被切除掉，反过来却增长了前端缩尾的长度。这就说明蓄铝环越厚尾段缩尾长度就越短，甚至消失。而从试验6和试验9号的结果对比分析，同样也说明了减小导流槽的深度则相当于减少了压余的厚度，导流槽的深度越小，其挤压头段的缩尾就越小，但是反过来又增加了尾段缩尾的长度。综上所述：蓄铝环厚度越厚、导流槽的深度越深，挤压尾段产生的缩尾就越短，但是却增长了挤压头段的缩尾废料。挤压头段缩尾废料长度近似等于V/S（V：蓄铝环与导流槽的容积；S：挤压棒材的截面积）。

铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏，抗蚀防护功能的好坏首要取决于铝合金的成分，膜层厚度以及阳极氧化处理工艺条件，如温度、电流密度、运用水质及阳极氧化后的填充关闭工艺等。要削减或防止阳极氧化毛病进步产品质量要从微细处着手，采纳有用办法。     (1)对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接等工序，要根据实际情况挑选适合的前处理办法。比方，浇铸成型的铝合金表面，其非机加工表面一般应选用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。对硅含量较高的铝合金(特别是铸铝)应通过含有5%左右的硝酸混合酸溶液浸蚀活化，才干有用地坚持杰出的活化表面，确保氧化膜质量。不同原料的铝合金，裸铝和纯零件或巨细规格不同的铝和铝合金零件，一般不宜同槽氧化处理。     关于搭接、点焊或铆接的铝合金组合件，关于在阳极氧化过程中易构成气袋不易扫除的铝合金制件，从质量考虑，一般不答应选用硫酸阳极氧化工艺。     (2)装挂夹具材料有必要确保导电杰出，一般选用硬铝合金棒，板材要确保有必定弹性和强度。拉钩宜选用铜或铜合金材料。已运用过的专用或通用工夹具如阳极氧化处理时再次运用，有必要完全退除其表面氧化膜，确保杰出触摸。工夹具既要确保满足导电触摸面积，又要尽量削减夹具印痕。假如触摸面太小，会导致烧损熔蚀阳极氧化零件。     (3)硫酸阳极氧化溶液的温度有必要严格操控，最佳温度规模是15～25℃。硫酸阳极氧化工艺过程中需选用压缩空气拌和，并应装备制冷设备。在无制冷设备的情况下，在硫酸电解液中参加1.5%～2.0%的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，能够使阳极氧化溶液温度规模超越35℃而防止或削减氧化膜的疏松或粉化。—些工艺实验和出产实践已证明，在硫酸阳极氧化电解液中参加适量羧酸或丙三醇可有用削减反响热效应的不良影响，能够在不降低氧化膜厚度和硬度的条件下进步阳极氧化电解液的温度答应上限，在确保质量的前提下，进步出产功率。别的，操控温度稳定的条件下，也要留意有用操控阳极电流密度，才干更好地确保氧化膜质量。     (4)硫酸阳极氧化电解液所运用的水质及电解液中的有害杂质有必要严格操控。制造硫酸阳极氧化溶液不宜用自来水，特别不能用污浊的含Ca2+，Mg2+，SiO32-及Cl-含量高的自来水。一般情况下，水中Cl-浓度达25mg/L时就会对铝合金的阳极氧化处理发生有害影响。Cl-(包含其它卤族元素)可损坏氧化膜生成，乃至底子形不成氧化膜。硫酸阳极氧化应选用软化水、去离子水或蒸馏水，电解液中的Ccl-≤15mg/L，总矿物质≤50mg/L。     硫酸溶液在阳极氧化工艺过程中，会发生油污泡沫及悬浮杂质，应定时扫除。硫酸阳板氧化溶液中常见的其他有害杂质还有Cu2+，Fe3+，Al3+等。假如杂质含量超越答应含量，会发生有害影响，可部分或悉数替换硫酸溶液，才干有用确保铝合金硫酸阳极氧化质量。     铝合金硫酸阳极氧化处理是广泛应用且老练的抗蚀防护装修处理工艺，只需严格执行工艺条件，仔细操作，硫酸阳极氧化氧化膜质量是完全能够确保的  删去

近年来，随着大型铝电解槽生产技术的进步和管理水平的快速推进，电解槽生产工艺技术参数的匹配更加合理，电解槽运行的稳定性不断提高，电解槽各项生产技术指标不断提升。　　但是铝电解生产过程中原材料质量对电解槽运行的稳定性及生产指标的影响越来越引起企业生产管理人员的关注，特别是阳极质量。阳极碳块作为铝电解的心脏部分，其质量的好坏，直接影响着电解的进行和产品的质量。　　如果碳块的质量达不到要求，将在铝电解质溶液中产生过多的碳渣，对铝电解过程产生一系列不利的影响，极易造成电解质电压升高，导致热槽的产生，这不但引起电解消耗的增加，而且当热槽产生时将恶化铝电解的生产的诸多技术经济指标，同时对电解槽的寿命也有影响，因此减少铝电解生产中的碳渣产生成为铝电解槽生产管理中的重要一环。　　碳渣产生的根源　　阳极质量不稳定。预焙碳块是由石油焦、沥青焦、沥青通过破碎、煅烧、配料、混捏等工序烧制而成，如果采用的原材料及工艺不合乎要求就会产出不合格的碳块。如：耐压强度低、空隙度大、杂质大等，从而导致阳极的氧化和碳粒在阳极表面的脱落进入电解质中形成碳渣，有时会形成掉块和裂缝，在电解质的冲蚀和洗刷下，形成碳渣。由于碳块质量而引起的碳渣是生产中碳渣形成的主要原因。　　预焙阳极质量不合格是电解生产过程中碳渣产生的主要原因，然而预焙阳极质量的好坏又与生产阳极所使用的原材料，如石油焦、或市场上直接采购的锻后焦，煤沥青、残极等炭素生产用原材料中微量元素对阳极质量的影响。　　炭素生产的主要原材料石油焦，其中的V、Ni等杂质元素对空气反应性影响非常明显，而Na对CO2反应性和空气反应性有着较强的催化作用。其次，电解生产过程中更换出的残极，表面粘附的电解质若清理不干净，阳极生产配料时带入到阳极中，特别高分子比的电解质，带入大量的Na。另外工艺波动和原料配方等也会生产出不合格的炭块。　　预焙阳极从焙烧炉内出炉后阳极表面粘结的填充料清理不干净，进入电解槽后，随着电解反应的进行，逐渐脱落进入电解质中成为碳渣。　　电解生产过程中产生的碳渣　　作业操作质量较差引起的掉渣。换极作业质量十分重要，尤其在没有按照技术规范操作时，阳极也易掉渣。新阳极在安装初期不能实现全电流工作，阳极安装过低时浸润在电解质中受其冲刷易形成掉渣；另外，新极安装过低时，在电流导全时由于极距较均值要小，造成电流过大，导致强热应力，破坏阳极强度形成爆块和掉渣。其他作业质量，如氧化铝保温料覆盖不当，造成阳极外露产生阳极氧化掉渣，尤以出铝口、烟道端、下料口的阳极角部较为明显。　　电解槽槽况不佳引起的掉渣。当电解槽况出现异常时，阳极的工作状况也随之恶化，如槽温升高，阳极的抗氧化性减弱，同时槽温高，侧部炉帮化空易富集碳渣，电解槽排渣功能减弱，易造成电解质含碳。1.4.2电解生产过程中，精细化管理不到位，作业质量粗糙，换极后保温料封盖不密实，甚至到处冒火，或暴露在空气中，高温阳极与空气接触后，氧化掉渣。　　下料打壳锤头由于长期高温炙烤变形，靠近锤头处的阳极由于锤头粘附电解质，锤头增大，打壳下料过程中将阳极表面的保温料打掉，露出阳极表面，与空气接触氧化掉渣。　　新建电解槽装炉时使用的焦粒，在电解槽焙烧启动结束后，打捞不干净遗留的碳渣。　　阴极炭素内部的冲蚀剥落。在铝电解过程中，阴极炭素内部的冲蚀剥落和破碎是铝电解溶液产生碳渣的又一来源。铝电解槽启动后，由于钠的渗透，电解质溶液和铝的侵蚀和冲刷，阴极炭素内衬不久就会产生剥落，钠渗入阴极炭块是引起剥落的主要原因。钠的渗入使炭块内部产生应力，导致炭块体积膨胀，并变得疏松、多孔，以致剥落形成碳渣。　　二次反应生成游离的固态碳。铝电解过程中的二次反应，不仅降低电流效率，而且还带来另一方面的不利的影响，即溶解在电解质溶液中的铝将阳极气体中的CO2和CO还原C，在电解质溶液中形成细微的游离态碳渣。　　其反应有两种：　　第一种反应为，在电解质的溶液中溶解的铝与CO2反应生成CO，而CO又与AL反应生成C，即：　　2AL(溶解)＋2CO2=AL2O3＋3CO(1)　　2AL(溶解)＋3CO=AL2O3＋3C(2)　　第二种反应为，电解质中的铝直接将CO2还原成C，　　3AL(溶解)＋3CO2=2AL2O3＋3C(3)　　在上述两种反应中反应(3)对于在铝电解质中生成碳渣的作用，比反应(2)的作用要大，但这两种反应所产生的碳渣，不是电解质溶液中产生碳渣的主要原因。　　碳渣对电解过程的影响　　正常生产过程中，随着铝电解生产的持续进行，炭阳极随着生产的进行而慢慢地消耗，正常生产阳极消耗产生的碳渣，在合理的工艺技术条件下，可以从电解质中顺利的分离出来，对生产没有太大的影响，但是实际生产中很难有这种相对理想的生产状态存在。因此，作为生产管理人员要时刻关注电解质内碳渣量的变化，以减少对电解生产的影响。　　增加电能消耗　　铝电解溶液中的碳渣，导致电解质的电阻增大，其结果造成电解质电压降的升高，增加铝电解生产的电能消耗。据具有关专业人士报道，当铝电解质溶液中的碳渣含量达到1%(重量)时，电解质导电率约降低11%，由此可见碳渣对电解质的导电率的不利影响是极为显著的，碳渣的颗粒越小，对降低电解质的导电率的作用越大。　　形成热槽　　若电解质中的碳渣积累到一定浓度时，由于比电阻的增大，必定造成电解质电压降升高，从而使电解槽两极间的电能收入额外增加，引起电解质过热，槽温升高，形成热槽。热槽形成后，电解槽的热平衡被破坏，正常工艺技术条件受到影响，同时会使电解槽的阴极受到损坏，影响槽寿命，此外在处理热槽时，还消耗大量的氟化盐，故其危害作用是非常巨大的。　　造成电流空耗　　当铝电解质熔液表面漂浮有大量碳渣时，部分碳渣成为炭素阳极和侧部或阴极的导电通道，一部分电流会直接通过碳渣进入阴极或侧部，而不能参与电解反应，形成侧部漏电，电流空耗，严重时会造成侧部漏炉。　　阳极长包　　由于碳渣大量聚集，及时不能清理出去，极易诱发电解槽角部或边部长包或长牙，导致电解槽电压摆动或压槽。　　诱发阳极效应　　大量碳渣漂浮在电解质表面，导致氧化铝不能及时溶解到电解质中，从而诱发阳极效应。　　增加工人劳动强度　　电解质中碳渣含量过大时，必须组织工人打捞，打捞碳渣不仅带走大量的电解质和热量，影响电解槽稳定，而且增大氟化盐消耗。打捞碳渣时要在电解槽的不同部位打洞，便于捞取碳渣，工人劳动量明显增加。　　减少炭渣的措施　　做好原材料供应管理　　石油焦、煤沥青和煅后焦等炭素生产的主要原材料要选择性的采购，并根据检测结果及炭块抗氧化性能进行搭配使用，对产品质量不稳定的供应商采取停止供货措施。对于掺配的残极，其表面的电解质要全部清理干净，尽量减少电解质进入阳极内。　　提高阳极制作工序的加工质量　　提高炭素阳极制品质量，其根本在于提高阳极系统工序生产质量，即石油焦煅烧质量，成型配方、糊料混捏温度及混涅质量、生块成型质量，生块高温焙烧质量。规范各项作业操作程序，严格执行技术标准，确保阳极表面和内在理化指标满足电解生产的需要。　　加强微量元素的分析检验　　对影响炭阳极质量，导致影响炭阳极在电解槽中使用效果和铝质量的微量元素，如V、Na、S、Ca、Fe等均要严格控制，造成电解槽炭阳极掉渣的V、Na等活性强的元素，更应予以关注，并通过不同产地和质量指标混合配料，使其达到最佳配比。　　改进阳极炭块形状，采用下表面无棱角抗冲刷阳极碳块。　　下表面无棱角碳块是将碳块的侧面与底面的过渡角由90度直角形状改造成倒角状或圆弧状。通过试验，可以观察到1天前换上的新极，导电性能很差，但下棱角却由直角变成了圆弧状，说明此时的圆弧状形成的主要原因是由电解质冲刷阳极炭块，而炭块的这一直角全部变成碳渣进入到电解质中。无下棱碳块主要优点是抗冲刷力强，能有效减少槽中碳渣量。　　选用高质量的阳极炭块　　在前面关于碳渣来源中的讨论中，由于炭块质量不合格是造成炭粒脱落生产碳渣的主要原因。因此采用高质量的炭块是减少电解质溶液产生碳渣的重要措施。因此，预焙阳极块进厂之前就要进行严格的质量检验，防止不合格阳极进入生产线。　　选用优质的阴极碳块　　与阳极碳素材料一样，阴极碳块的质量优劣对碳块的剥落程度有影响，在砌筑电解槽阴极时采用优质阴极侧部碳块和底部碳块能较有效地承受和抵抗铝电解质溶液和铝液的侵蚀和冲刷，从而减少碳块的剥落，减少碳渣的产生。　　采用低温铝电解生产工艺　　由于铝的二次反应也是产生碳渣的一个原因，所以在电解生产过程中就要减少二次反应的发生。积极应用并优化低电压、低氧化铝浓度、低分子比、低温度、高极距等新工艺，从而保证电解生产在较低的温度的温度下进行，保持合理的过热度，既有利于碳渣分离，又能减少铝的二次反应损失，从而减少碳渣是生产。　　保持适当厚度的保温料　　实践证明，保温料过薄易使空气与阳极表面接触，电解槽内处于高温状态下的阳极炭块与空气接触表面氧化掉渣速度较快，保温料必须覆盖密实，避免与空气接触。此外，使用面壳块进行覆盖时，面壳块粉碎的粒度是越细越好，利于保证阳极覆盖的密实度。　　保持适当的电解质水平　　电解质水平的高低是决定炭块氧化掉渣的主要因素之一。电解质水平过低，电解槽热量损失快，不利于槽况稳定，但电解质水平过高，特别是超过残极上表面，电解质液流淌在炭块的表面时，致使残极上的保温料溶化，形成空间，会加剧炭块氧化，碳渣量激增。所以，要生产实际保持合理的电解质水平。　　结论　　在铝电解正常生产中碳渣的纯在是不可避免的，当电解槽中碳渣的含量达到一定程度时就会影响电解槽正常生产，带来负面影响。　　在电解槽日常生产中，要提高阳极质量、提高换极质量、调节电解质成分及高低、控制电解温度、充分利用一切可能的机会打捞碳渣等措施，来减少碳渣对电解生产带来影响。

1　减少铝炉渣的措施 　　铝合金熔炼过程中，随着渣量增加，铝的熔损也增多，而渣量的多少与熔炼温度、炉料状态、生产工艺等因素有关。从以下几方面减少渣量： 　　（1）合理的炉子几何尺寸及加料顺序； 　　（2）严格控制熔炼温度，防止过热，火焰喷射应有一定的角度，以便快速熔化，缩短熔炼时间； 　　（3）合适的熔剂量和精炼时间，搅拌要平稳，不破坏熔体表面氧化膜，适时对铝熔体覆盖； 　　（4）对废杂铝分类、清洗，对比表面积大的细碎炉料用压力机打包； 　　（5）扒渣前对渣处理 　　2　对炉渣的处理 　　（1）扒渣前的处理 　　精炼后浮到熔体表面的渣，与熔体的浸润性较好，湿润角小于90o,渣中混有相当数量的熔体，这一部分熔体呈颗粒状分散在渣中，与渣粘附在一起。熔体温度低时两者的湿润性更好，若此时扒渣，随渣带出的熔体重量约是渣重量的60%。将炉渣量1‰～2‰的造渣剂均匀地撒地熔体表面，来减少渣中的含铝量。造渣剂与铝液的反应如下：Na2SiF6→2NaF+SiF4；2NaF+Al2O3→NaAlO2+NaAlOF2 ；4NaF+2Al2O3→3NaAlO2+NaAlF4 ；6NaF+Al2O3→2AlF3+3Na2O 反应物AlF3与铝、氧发生放热反应，所释放的热量，使粘性熔渣成为松散粉末状的干性渣。这样，铝熔体与渣中氧化物的湿润性变小，使混在渣中的颗粒状铝滴脱离而出，回到熔体中。 　　（2）出炉后的铝渣处理 　　应当指出，经过上述处理后扒出的渣仍混有铝滴。在扒渣时，首先将其扒入带有孔眼的铁箱内，使一部分粘附在渣上的铝熔体可渗漏出。扒渣完毕后，再将渣倒入准备好的坑内（经特殊处理），向渣中撒一些造渣剂，同时搅拌，使渣与造渣剂混匀，5～10min后从坑内将渣扒出。依靠造渣剂的快速升温作用使渣温达到950℃左右，渣中铝滴周围的氧化膜破裂，而铝滴借助自身重力逐渐汇集落到坑底。 　　经过二次处理的渣就只含有较少量的铝粒了，将冷却后的渣存放在一定地方，从中拣选其中的铝粒。删除

铜管是有色金属的一种，最常见的就是咱们运用的供水管道，他在建筑中的运用有着很长的前史，铜管在建筑行业的运用许多，铜管经久经用、安全可靠、卫生健康、链接结实度强、有益健康等等，如此多的长处集于一身，广受人们欢迎。他有着耐腐蚀，巩固，导热性好耐压力强的特色，一起铜管报价也十分贵，那么咱们在运用中怎么有用的削减和避免铜管机械危害呢？ 　　咱们在避免铜管机械危害的时分一般选用机动东西清洗凝汽器，可是这样的方法不只简单危害凝汽器的内壁，还对铜管的内壁在必定程度上构成损害，继续下去，渐渐的这样的缺陷就会成为铜管作废的原因，渐渐的构成腐蚀裂纹的中心，而且不断的扩展。 　　可是有缺陷必定会想处理的方法，立异是在一向不断开展的，现在研发了一种凝汽器化学清洗方法，这种方法不只处理了危害铜管内壁的缺陷，还能够在很大程度上把铜管内壁的废物整理掉。而化学清洗的这个方法就是使用循环方法进行，选用的是专用清洗铜管内壁的不腐蚀清洗剂，所以清洁更完全，更有用，在很大程度上削减了铜管机械危害，让钢管愈加耐久经用。 　　铜管具有的一系列长处使其运用越来越广，现在尽管铜管报价高，可是像空调，冰箱等相关工业都离不开铜管。空谐和冰箱为我国的铜管拓荒了一个新的开展六合啊！

国际能源机构（IEA）的研究表明，近20%的人为温室气体排放是由交通运输部门产生的。交通运输业在人类社会和经济发展中扮演了重要的角色，因此必须以一种更安全、节能和环境友好的方式为人类提供服务。然而，仅在2000年，交通工具的使用过程就排放了约76亿吨二氧化碳当量的温室气体，而且这个数字还在不断提高。　　　　“目前技术条件下，汽车零部件设计采用铝质材料，在节能和温室气体减排方面具有明显优势。”聂祚仁对外表示。　　　　根据国际汽车工程师学会的研究报道，包括材料循环利用在内的钢、铝、镁3种材质前端零部件的汽车全生命周期内初级能源消耗和环境影响差异巨大。　　　　若以行驶距离作为比较基准，当应用镁合金材料作为部件的汽车在运输距离达到12.8万千米时，镁材质部件和钢材质部件的汽车在其全生命周期内的能源消耗是相等的。也就是说，由于镁在原材料生产阶段的能耗远大于钢铁，在超过这个临界运输距离后，应用镁材质部件的汽车才会显示出节能的效果。　　　　而铝和钢相比较，对应的临界运输距离达到3.5万千米时，总能耗是相等。

磁铁矿Magnetite为氧化物类矿物磁铁矿的矿石。属等轴晶系。晶体呈八面体、十二面体。晶面有条纹。多为粒块状集合体。铁黑色，或具暗蓝靛色。条痕黑，半金属光泽。不透明。无解理。 断口不平坦。硬度5.5～6.5。密度5.16～5.18g/cm3。具强磁性。性脆。无臭，无味。常产于岩浆岩、变质岩中。海滨沙中也常存在。分布山东、河北、河南、辽宁、黑龙江、内蒙古、湖北、云南、广东、四川、山西、江苏、安徽。 从选矿的各个环节来分析下如何减少磁铁矿的损失： 1、采用稀介质直接使用磁选机的磁选工艺。采用稀介质直接磁选并加强管理，可使介质消耗明显下降，介质消耗由原来每吨煤2.23kg降低到每吨煤0.77kg以下。其他选煤厂在末煤系统采用直接磁选后，也收到了良好的效果。 2、改善脱介筛的工作效果。采用高效率的脱介筛和开孔率大的筛网。在脱介筛前设固定筛或弧形筛。重介质旋流器底流的密度很高，脱介效果差，可引入一部分精煤筛下合格悬浮液冲稀底流，改善脱介效果。产品脱介筛喷水要足，清水用有压喷水，循环水可用无压喷水。 3、保证各设备如磁选机等设备液位平衡，防止堵、漏等事故发生。堵、漏事故会大量损失磁铁矿。如立轮分选机堵塞一次会损失约两吨磁铁矿。 4、选择最佳磁铁矿储运和添加方式。要设置介质库。目前介质转运和添加有效方法是采用风力提升的方法，不仅减轻体力劳动，减少添加时间，而且大大减少磁铁矿的损失。 5、保证磁选机的回收率。一般要保证磁选机的回收率在99.8%以上，大量的稀介质是通过磁选机回收的，磁选机工作的好坏对磁铁矿损失影响很大。例如进入磁选机的磁铁矿量为6000kg/h,磁选机回收率为99.9%，则磁铁矿损失为6kg/h。若磁选机回收率为99%，则磁铁矿损失为60kg/h;若回收率降低为98%时，损失增大到120kg/h。可见磁选机回收率降低一点，磁铁矿损失就增加几十倍。 6、减少进入稀悬浮液中向外排出煤泥水。除磁选尾矿水排出外，其它煤泥水一律不应向外排放。要控制好浓缩设备，溢流全部作脱介筛喷水。冲地板水或设备漏水都应回收。 7、保证磁铁矿粉的细度要求。磁铁矿的粒度变粗后，由悬浮液煤泥含量增大，脱介筛和磁选机效率都降低，磁铁矿损失会显著增加。如磁铁矿细度达不到要求，应增加磨矿环节。

铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏，抗蚀防护功能的好坏首要取决于铝合金的成分，膜层厚度以及阳极氧化处理工艺条件，如温度、电流密度、运用水质及阳极氧化后的填充关闭工艺等。要削减或防止阳极氧化毛病进步产品质量要从微细处着手，采纳有用办法。　　　　(1)对不同的铝合金，如铸造成型、压延成型或机械加工成型或经热处理焊接等工序，要根据实际情况挑选适合的前处理办法。比方，浇铸成型的铝合金表面，其非机加工表面一般应选用喷砂或喷丸除净其原始氧化膜、粘砂等。对硅含量较高的铝合金(特别是铸铝)应通过含有5%左右的硝酸混合酸溶液浸蚀活化，才干有用地坚持杰出的活化表面，确保氧化膜质量。不同原料的铝合金，裸铝和纯零件或巨细规格不同的铝和铝合金零件，一般不宜同槽氧化处理。　　　　关于搭接、点焊或铆接的铝合金组合件，关于在阳极氧化过程中易构成气袋不易扫除的铝合金制件，从质量考虑，一般不答应选用硫酸阳极氧化工艺。　　　　(2)装挂夹具材料有必要确保导电杰出，一般选用硬铝合金棒，板材要确保有必定弹性和强度。拉钩宜选用铜或铜合金材料。已运用过的专用或通用工夹具如阳极氧化处理时再次运用，有必要完全退除其表面氧化膜，确保杰出触摸。工夹具既要确保满足导电触摸面积，又要尽量削减夹具印痕。假如触摸面太小，会导致烧损熔蚀阳极氧化零件。　　　　(3)硫酸阳极氧化溶液的温度有必要严格操控，较佳温度规模是15～25℃。硫酸阳极氧化工艺过程中需选用压缩空气拌和，并应装备制冷设备。在无制冷设备的情况下，在硫酸电解液中参加1.5%～2.0%的丙三酸或草酸、乳酸等羧酸，能够使阳极氧化溶液温度规模超越35℃而防止或削减氧化膜的疏松或粉化。—些工艺实验和出产实践已证明，在硫酸阳极氧化电解液中参加适量羧酸或丙三醇可有用削减反响热效应的不良影响，能够在不降低氧化膜厚度和硬度的条件下进步阳极氧化电解液的温度答应上限，在确保质量的前提下，进步出产功率。别的，操控温度稳定的条件下，也要留意有用操控阳极电流密度，才干更好地确保氧化膜质量。　　　　(4)硫酸阳极氧化电解液所运用的水质及电解液中的有害杂质有必要严格操控。制造硫酸阳极氧化溶液不宜用自来水，特别不能用污浊的含Ca2+，Mg2+，SiO32-及Cl-含量高的自来水。一般情况下，水中Cl-浓度达25mg/L时就会对铝合金的阳极氧化处理发生有害影响。Cl-(包含其它卤族元素)可损坏氧化膜生成，乃至底子形不成氧化膜。硫酸阳极氧化应选用软化水、去离子水或蒸馏水，电解液中的Ccl-≤15mg/L，总矿物质≤50mg/L。　　　　硫酸溶液在阳极氧化工艺过程中，会发生油污泡沫及悬浮杂质，应定时扫除。硫酸阳板氧化溶液中常见的其他有害杂质还有Cu2+，Fe3+，Al3+等。假如杂质含量超越答应含量，会发生有害影响，可部分或悉数替换硫酸溶液，才干有用确保铝合金硫酸阳极氧化质量。　　　　铝合金硫酸阳极氧化处理是广泛应用且老练的抗蚀防护装修处理工艺，只需严格执行工艺条件，仔细操作，硫酸阳极氧化氧化膜质量是完全能够确保的。

一、熔炼过程的物理、化学现象 　　合金熔炼是压铸过程的一个重要环节，熔炼过程不仅是为了获得熔融的金属液，更重要的是得到化学成分符合规定，能使压铸件得到良好的结晶组织以及气体、夹杂物都很小的金属液。 　　在熔炼过程中，金属与气体的相互作用和金属液与坩埚的相互作用使组分发生变化，产生夹杂物和吸气。所以制订正确的熔化工艺规程，并严格执行，是获得高质量铸件的重要保证。 　　1. 金属与气体的相互作用 　　在熔炼过程中，遇到的气体有氢（H2）、氧（O2）、水汽（H2O）、氮（N2）、CO2、CO等，这些气体或是溶于金属液中，或是与其发生化学作用。 　　2. 气体的来源 　　气体可以从炉气、炉衬、原材料、熔剂、工具等途径进入合金液中。 　　3. 金属与坩埚的相互作用 　　当熔炼温度过高时，铁质坩埚与锌液反应加快，坩埚表面发生铁的氧化反应生成Fe2O3等氧化物；此外铁元素还会与锌液反应生成FeZn13化合物（锌渣），溶解在锌液中。铁坩埚壁厚不断减薄直到报废。 二、熔炼温度控制 　　1. 压铸温度 　　压铸用的锌合金熔点为382 ~ 386℃，合适的温度控制是锌合金成分控制的一个重要因素。为保证合金液良好的流动性充填型腔，压铸机锌锅内金属液温度为415 ~ 430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限；厚壁件、简单件可取下限。中央熔炼炉内金属液温度为430 ~ 450℃。进入鹅颈管的金属液温度与锌锅内的温度基本一样。通过控制锌锅金属液温度就能对浇注温度进行准确的控制。并做到：① 金属液为不含氧化物的干净液体；② 浇注温度不波动。 　　温度过高的害处： 　　① 铝、镁元素烧损。 　　② 金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。 　　③ 热膨胀作用会发生卡死锤头现象。 　　④ 铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。 　　⑤ 燃料消耗相应增加。 　　温度过低：合金流动性差，不利于成形，影响压铸件表面质量。　　现在的压铸机熔锅或熔炉都配备温度测控系统，日常工作中主要是定时检查以保证测温仪器的准确性，定期用便携式测温器（温度表）实测熔炉实际温度，予以校正。 　　 有经验的压铸工会用肉眼观察熔液，若刮渣后觉得熔液不太粘稠，也较清亮，起渣不是很快，说明温度合适；熔液过于粘稠，则说明温度偏低；刮渣后液面很快泛出一层白霜，起渣过快，说明温度偏高，应及时调整。  　　2. 如何保持温度的稳定  　　 ①     最佳方法之一：采用中央熔炼炉（图4-3），压铸机熔炉作保温炉，从而避免在锌锅中直接加锌锭熔化时造成大幅度温度变化。集中熔炼能保证合金成分稳定。   　　 ②     最佳方法之二：采用先进的金属液自动送料系统（图4-4），能够保持稳定的供料速度、合金液的温度及锌锅液面高度。 图4-3 运豪机铸有限公司中央熔炼炉图4-4 成达玩具厂自动加料机　　③     如果目前生产条件是在锌锅中直接加料，建议将一次加入整条合金锭改为多次加入小块合金锭，可减少因加料引起的温度变化幅度。 　　三、锌渣的产生及控制 　　通过熔炼合金从固态变为液态，这是一个复杂的物理、化学过程。气体与熔融金属发生化学反应，其中氧的反应最为强烈，合金表面被氧化而产生一定量的浮渣。浮渣中含有氧化物和铁、锌、铝金属间化合物，从熔体表面刮下的浮渣中通常含有90%左右的锌合金。锌渣形成的反应速度随熔炼温度上升成指数增加。 　　正常情况下，，原始锌合金锭的产渣量低于1%，在0.3 ~ 0.5%范围内；而重熔水口、废工件等产渣量通常在2 ~ 5%之间。 　　1. 锌渣量的控制  　　①     严格控制熔炼温度，温度越高，锌渣越多。  　　②     尽可能避免锌锅中合金液的搅动，任何方式的搅动都会导致更多的合金液与空气中氧原子的接触，从而形成更多的浮渣。  　　③     不要过于频繁的扒渣。当熔融的合金暴露于空气中都会发生氧化，形成浮渣，保留炉面一层薄的浮渣有利于锅中液体不进一步氧化。  　　④     扒渣时，使用一个多孔（Ф6 mm）盘形扒渣耙，轻轻从浮渣下面刮过，尽可能避免合金液搅动，将刮出的渣盛起，扒渣耙在锌锅边轻轻磕打，使金属液流回锌锅中。 　　2. 锌渣的处理  　　① 卖回原料供应商或专门处理厂，因为自行处理可能成本更高。  　　②     压铸厂自行处理。需要有单独的熔炉，锌渣重熔温度在420 ~ 440℃范围内。同时加入助熔剂。熔炼100公斤渣，需加入0.5 ~ 1.5公斤助熔剂，先均匀散发在金属液面，随后用搅拌器将其均匀混入熔融金属中（约需2 ~ 4分钟），保温5分钟后，表面产生一层更似泥土类的东西，将其刮掉。  　　四、水口料、废件重熔 　水口料、废料、垃圾位、报废工件等，不宜直接放入压铸机锌锅内重熔。原因是这些水口料表面在压铸成形过程中发生氧化，其氧化锌的含量远远超过原始合金锭，当这些水口料在锌锅中重熔时，由于氧化锌在高温条件下呈粘稠状态，将其从锌锅取出时，会带走大量的合金成分。 　　把水口料等另外重熔，是为了将氧化锌和液体合金中有效的分离开，熔炼中须加入一些溶剂，铸成锭后使用。 　　五、电镀废料重熔 　　电镀废料应同无电镀废料分开熔炼，因为电镀废料中含铜、镍、铬等金属是不溶于锌的，留在锌合金中会以坚硬的颗粒物存在，带来抛光和机加工的困难。 　　电镀废料重熔中注意将镀层物质与锌合金分开，先将电镀废料放入到装有锌合金熔体的坩埚中，这时不要搅动熔体，也不要加入熔剂，利用镀层物质熔点高，镀层不会熔入合金中，而会在最初一段时间内浮在熔液表面，当全部熔化后，让坩埚静置15 ~ 20分钟，看表面是否还会有浮渣出现，把浮渣刮干净。经过这一道工序后，再看是否有必要加精炼剂。　　六、熔炼操作中注意事项 　　1. 坩埚：使用前必须进行清理，去除表面的油污、铁锈、熔渣和氧化物等。为防止铸铁坩埚中铁元素溶解于合金中，坩埚应预热到150 ~ 200℃，在工作表面上喷一层涂料，再加热到200 ~ 300℃，彻底去除涂料中水份。 　　2. 工具：熔炼工具在使用前应清除表面脏物，与金属接触的部份，必须预热并刷上涂料。工具不能沾有水分，否则引起熔液飞溅及爆炸。 　　3. 合金料：熔炼前要清理干净并预热，去除表面吸附的水分。为了控制合金成分，建议采用2/3的新料与1/3的回炉料搭配使用。 　　4. 熔炼温度绝对不能超过450℃。 　　5. 及时清理锌锅中液面上的浮渣，及时补充锌料，保持熔液面正常的高度（不低于坩埚面30 mm），因为过多的浮渣和过低的液面都容易造成料渣进入鹅颈司筒，拉伤钢呤、锤头和司筒本身，导致卡死锤头、鹅颈和锤头报废。 　　6. 熔液上面的浮渣用扒渣耙平静地搅动，使之集聚以便取出.

再生锌产量按原料来源主要分为新废料和旧废料。新废料是在冶炼及加工过程产生的废料，主要包括来自镀锌行业、铜材厂、锌压铸作业、锌材加工行业、电池生产工业的锌渣、灰、边角料以及铅、铜冶炼系统的锌渣等。旧废料是产品使用期满报废后产生的废料，主要是来自镀锌制品报废回收重熔产生的电炉烟尘、以及少量来自报废锌压铸件、锌材的回收。     一、新废料     （一）热镀锌渣、锌灰     热镀锌灰锌渣是中国再生锌的主要原料，2009年大约占接近70%。热镀锌灰锌渣中锌含量高，易于回收，回收率高达90%以上。根据渣在锌锅中的不同位置，分为底渣、自由渣和浮渣，锌含量均在95%以上；批量镀锌（镀锌管、镀锌结构件等）除锌渣外产生锌灰，锌灰由氧化锌和锌组成，锌含量也在80%左右。2009年在中国镀锌产品市场中，镀锌板占42%，镀锌管占20%，锌结构件占38%。考虑到近几年来建筑材料、高速公路等方面的镀锌结构件用量增长较快，对前几年的比例作相应调整。另外在镀锌板产量中约有5%左右为冷轧板，不产生锌渣。根据调研，热镀锌板中锌渣的产生量平均3.5kg/t镀计算，锌渣中锌含量按94%计算。其他热镀锌制品的单位镀件耗锌量按5%计算，这部分锌中只有73%附着在镀件中，其余16%和11%分别在锌灰和锌渣中。      (二)铜材厂下脚料     我国铜材综合成品率平均为60%。铜材中有很大一部分是铜杆，这部分基本不含锌，另外的黄铜材中也只有一部分是来自冶炼铜和锌作为原料，另外很大部分是来自杂铜。在此部分只计算新生黄铜材的下脚料。在铜材加工过程的边角料中80%直接被铜加工企业收回利用，20%返回铜的生产阶段间接利用。其中直接利用的黄铜废料中约90%的金属锌没有离开黄铜，加外10%的金属锌有75%被回收利用，间接利用的黄铜中的锌由于与铜相比，锌的价值偏低，90%没有被回收，只有15%左右以铜灰形式（含锌30%左右）生产电解锌。     (三)压铸锌合金     锌合金压铸时产生的锌废料主要来自压铸的熔渣。锌合金压铸生产有5%的金属损耗，另外还产生4%的熔渣，熔渣主要送锌冶炼环节制造锌锭，是压铸锌合金再生锌的主要原料来源。考虑到锌铸件中有一部分是合金铸件，按铸釿产量的95%计算含锌量。     （六）铅、铜冶炼系     由于锌与铅金属总是在矿石中伴生的，在铅冶炼过程中，锌会在烟尘中富集起来，这部分也是再生锌的原料。另外在铜冶炼系统中因为有废杂黄铜的存在，其中的锌也会在烟道中富集起来，成为再生锌的原料。     二、旧废料 再生锌分类【我来说两句】 2010-10-27 9:22:22 中国选矿技术网 浏览 12 次 收藏 【摘要】：再生锌产量按原料来源主要分为新废料和旧废料。新废料是在冶炼及加工过程产生的废料，主要包括来自镀锌行业、铜材厂、锌压铸作业、锌材加工行业、电池生产工业的锌渣、灰、边角料以及铅、铜冶炼系统的锌渣等。     （一）钢厂含锌烟尘     这部分主要用回转窑和平窑等工艺烧结生产次氧化锌和一些化学产品。含锌烟尘主要来自高炉灰、转炉灰和电炉来。其中以电炉来为主，因为电炉主要是用来炼废钢，电炉灰中锌含量大约15%；转炉也有一部分废钢，但含锌量较低，一般在零点几到一点几的百分点；高炉灰的含锌量也有7%～8%，但这取决于原料种类，不同钢厂的烟尘含锌量差别很大。总的来说，烟尘的锌主要是来自电炉。 在钢厂的实际生产中，炼一炉废钢不太可能全部是镀锌钢，而且根据镀锌钢占粗钢的产量比例，废钢的回收量中锌钢的比例也不超过5%，而且南方沿海地区环境潮湿，镀锌钢的使用和回收比例比北方更高。根据调研，一般能够利用的烟尘含锌量在8%～18%。2008年和2009年烟尘利用率大幅下降的原因是锌价暴跌，用此法生产次氧化锌的利润大大缩水，直到2009年下半年才有部分工厂慢慢恢复生产。     （二）锌合金压铸件 锌合金压铸制品的折旧再生锌资源主要来自折旧锌合金压铸制品废料，例如报废的汽车零部件、家用旧电器等。其中绝大部分不适用于压铸工业的再次利用，而是送锌冶炼环节生产锌锭，估算我国折旧锌合金压铸制品回收率约为65%。     （三）锌材     锌材中的折旧再生锌来源于折旧锌材制品废料，包括废轧制屋顶板、印刷锌板、胶印锌板，这部分废锌主要送到冶炼环节生产重熔锌锭。估算我国折旧锌材回收率约为65%。(Fiona)

黄开国  王秋凤     跟着矿产资源的日趋削减及废渣对环境污染所形成的影响，再生资源的归纳运用日益成为急待处理的问题。在我国每年尚有几十万吨含银300g/t左右的锌浸出渣得不到收回运用。某厂[1]用浮选法处理了一部分渣，收回了一部分银，但因其现用药方欠佳，在酸性的锌渣矿浆顶用丁基铵黑药（BN）浮选，设备腐蚀严峻，银的收回率不高，仅60%～65%。某单位[2]提出用H2SO4 llkg/t，Na2S 1.8kg/t，BN 0.64kg/t从酸性锌浸出渣中浮选银的计划，银精矿中含银3535.7g/t，银收回率60.05%。本文针对上述问题，对浮选药方进行了改善，并取得了显着作用．     一、改善的根据     众所周知，从浮选的视点看，硫化矿比氧化矿简单浮选。对锌渣来说，其间的和被氧化的硫化银不易浮选，导致整个银的收回率较低。由反应式[3]     1/2Ag20（aq）＋1/2H20＋OH-=Ag (OH）2-     可知Ag20能够Ag (OH) 2- 状况存在，参加Na2S后，其沉积浮选同Ag+ 的沉积浮选具有相似性。所以，拟从Ag+ 硫化沉积浮选实验成果，供给改善锌渣浮选药方的根据，然后进步锌渣中银的收回率。     （一）Ag+ 的硫化沉积浮选     配AgNO3溶液0.01mol/L，每次取样1mL，参加40mL浮选槽中，则Ag+ 的初始浓度为2.5 ×10-4 mol/L，按图1所示流程浮选Ag+。    Ag+ 的硫化沉积浮选成果（见图2)标明，恰当参加Na2S对Ag+ 进行硫化浮选作用最好。不加或少加作用都不好，过量也不需要；一起还标明，用丁黄药(BX）作捕收剂的作用比丁基铵黑药（BN）好。    （二）pH对Ag+ 沉积浮选的影响     图3标明pH对Ag+ 沉积浮选的影响。很显着，在酸性或强碱性介质中,Ag+的浮选作用都不好，中性介质作用最好，并且进一步显现用BX比BN作用好。    （二）捕收剂的混合运用     图4给出了BX与BN按不同份额混合运用的浮选成果，它标明两者不同份额混合运用都比独自运用作用好，而以mHX ：m HN为6：4为佳。    （四）起泡剂RB与醇EA比较     RB是运用化工副产品为质料加工而成，报价低廉。与EA比照实验成果（见图5)标明，RB的用量低40%，银收回率还比用EA高，选用RB比EA显着优胜。    二、改善的新药方及实验成果     以上述Ag+ 硫化沉积浮选实验为根据，对某厂锌浸出渣进行浮选收回银的实验研讨，试样多元素分析、银的物相分析测定成果如表1和表2所示。由此可见，锌浸出渣中存在高含量的银。银的物相除硫化银外，还有和其它形状的银，增加Na2S可使和表面被氧化的硫化银转化为硫化银得到收回。 表1  试样多元素分析成果 ω/%元素Ag/（g·t-1）ZnPbCuFeSSiO2含量488.4920.454.170.48619.598.356.08 表2  试样中银的物相分析成果硫化银金属银其它形状银算计银含量/（g·t-1） 散布率41 8.45386 79.5914 2.8944 9.07485 100     规划由Na2S作调整剂，BX作捕收剂与辅佐捕收剂XY混合运用，RB为起泡剂组成的新药方，进行了一次粗选、一次精选、一次扫选的闭路实验，闭路实验的流程图见图6。可取得含银4369.73g/t，收回率79.44%的银精矿（见表3)，档次和收回率都得到明显的进步，成功地收回了锌渣中的银。 表3  闭路实验成果产品名称产率γ/%档次β/%收回率ε/%Ag/（g·t-1）ZnPbAgZnPb银精矿 尾矿 原矿9.05 90.95 100.004369.73 112.60 498.1030.49 16.32 17.604.00 5.42 5.2979.44 20.56 100.0015.68 84.32 100.006.84 93.16 100.00    银精矿的物相分析成果见表4，与表2又比照可看出，试猜中占8.45%，硫化银占79.59%；银精矿中为1.96%，而硫化银占94.21%，阐明银基本上以Ag2S方式收回。 表4  银精矿藏相分析成果硫化银金属银其它形状银算计银含量/（g·t-1） 散布率86 1.964132 94.2132 0.73136 3.104386 100     所选用的新药方，增加Na2S，一方面硫化了锌渣中的非硫化银，有利于银的收回；另一方面调理矿浆的酸碱度至适合的pH6～6.5，防止在酸性锌渣矿浆中浮选对设备的腐蚀。增加比BN作用好的捕收剂BX，又参加辅佐捕收剂XY，强化了对锌渣中银的捕收。增加RB替代醇，用量少，起泡功能强且又廉价。     三、定论     本研讨在Ag+ 硫化沉积浮选实验基础上，改善从锌渣中浮选银的药方，以Na2S作调整剂，硫化锌渣中非硫化银，调整浮选矿浆pH；用XY辅佐捕收剂与BX合作，强化对锌渣中银的捕收；用起泡功能强、报价廉价、用量少的RB替代醇起泡剂，从含银498.10g/t的锌浸出渣中浮选银，取得含银4369.73g/t，银收回率为79.44%的银精矿。为从“抛弃的”锌浸出渣中浮选银，供给了新的药方，对运用再生资源，减轻环境污染，收回宝贵银金属，具有十分重要的工业价值和经济含义。     参考文献     1 白秀梅．含银铅锌矿中银的浮选实验研讨．矿产归纳运用，1982（2）：15     2 吕文福．难处理矿石中伴生金银归纳收回的研讨．吉林冶金,1990（4）：10     3 邱永嘉．大学化学手册．济南：山东科学出版社，1985. 277 RECOVERY OF SILVER FROM ZINC LEACH RESIDUES BY FLOTATION Huang Kaiguo   Wang Qiufeng ABSTRACT     Up to now，the silver from zinc leach residues hasn't been recovered satisfactorily. In view of this situation，this paper has studied the effects of Na2S，pH，collectors kinds and dosage on silver ion（Ag+）sulphide-precipitation．Based on this，the flotation prescription of silver from zinc leach residues has been improved．Using sodium sulphide（Na2S），butylxanthate and subsidiary collector XY，RB as conditioner，combined collectors，forther，respectively，this study has recovered silver from zinc leach residues succesfully．The results indicate：using the improved flotation prescription，the concentrate containing silver 4369.73g/t，recovery 79.44% can be obtained from zinc leach residues containing silver 498.l0g/t．This study has offered basis and new drug rule for recovery of silver from zinc leach residues．It has an important economic value．     Key words   zinc leach residues；silver；flotation      本文原载《中南工业大学学报》1997年12月 第28卷第6期    ☺