铝带箔轧机轧制油再生装置
2019-03-08 12:00:43
铝带箔轧机在出产进程中选用轧制油(基础油为火油)作为冷却和润滑剂,轧制油在循环进程中会遭到重油(如液压油)的污染,跟着重油含量的添加,将会使产品表面在退火时构成黄斑,现在国内尚无较好的处理计划,只能对整个油箱的油进行替换。本项目设备就是针对去除轧制油中重油而规划开发的工艺技能与环境保护配备。 本设备的技能原理是使用轧制油中各组分物化特性的不同,经过选用真空精馏的办法别离轧制油与重油;选用背压和流量调理相结合的操控手法处理物料运送精度问题;选用细管制、多管程、大进口的计划处理气相轧制油冷凝问题;选用多级多点连锁报警保护方法保证设备安全;选用壳装规划便于设备和保护。 本设备具有运转方法灵敏、运转成本低、规划紧凑、自动化程度高和安防办法完善等特色;再生后的轧制油质量(初馏点≥205℃、终馏点≤280℃、重油含量≤0.1%)满意轧机用油标准。首台设备2005年4月应用于美国铝业(上海)有限公司,再生轧制油理化功能彻底满意轧机用油标准,且各项功能指标到达世界先进水平。 本设备可广泛用于铝带箔加工厂,是出产高质量、高附加值产品的有用质量操控手法,不只提高了产质量量,减少了新油的使用量,一起变废为宝,提高了厂商的环境保护、清洁出产与循环经济水平。设备现在在国内尚无先例,仅有欧洲极少数轧机出产厂具有规划制作才能,属填补国内空白项目。
铅板轧机
2017-06-02 10:07:27
铅板[有色商机
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铅板价格]轧机工艺技术研究开发工作始于1963年10月,到1964年9月在东北轻合金加工厂生产出10mm厚铸轧板,1965年生产出来的铸轧板宽为700mm,1982年在华北铝加工厂研制成功φ650×1600mm双辊式连续轧机。经过近40年的努力,铝板[有色商机
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铝板网]带双辊连续铸轧工艺技术在我国得到迅速推广和普及,涿神公司、洛阳有色
金属
加工设计研究院等经过吸收消化国外先进技术,在开发设计和制造方面做了许多工作。1995年我国第一台φ960×1550mm大型双辊武连续铸轧机在华北铝业有限公司正式投入使用。目前,我国铝板带双辊连续铸轧机共有123条,板带总生产能力达到90万吨/年,其中从国外引进的双辊式连续铸轧机12台,总产能达到14.2万吨/年,分别安装在华北铝业有限公司、抚顺铝厂、太原铝材厂、美铝上海铝箔有限公司、瑞闵铝业集团、洛阳铜加工厂等企业。铝板带双辊连续铸轧工艺技术的优势是:1、投资少,见效快,投资回收期短,对于中小型铝板带轧制厂是可行的。2.金属通过量大,可以用回收废料作原料,生产成本低廉,在价格上颇具竞争力。3.相当明显地减少从铝水-铸块-热轧板带或重轧的时间,省去了铸块、铣面、开坯等工序,提高了劳动生产率。4.降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗。5.双辊连续铸轧工艺的生产线配置合理,结构紧凑,方便操作。随着我国铝加工工业的快速发展,国内许多工业如航空工业、电子工业、汽车工业、机械工业和包装工业、家用电器行业对铝板带箔产品的需求增加,特别是在我国加入WTO,面对全球经济一体化的严峻形势,由于铝板带双辊连续铸轧工艺技术的局限性,采用双辊连续铸轧工艺技术生产的铝板带已经不能满足国内和国际市场多合金、多品种的需求,加上我国铝板带坯热轧毛料和双辊连续铸轧生产的铝板带毛料之间存在着比例失调,铝板带双辊连续铸轧工艺生产的毛料比例过大。 更多有关铅板轧机的内容请查阅上海
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3003铝带
2017-06-06 17:50:10
3003铝带常应用在外包装,机械部件,冰箱,空调通风管道等潮湿环境下,该产品具有良好的防锈能力。 3003铝合金强度比1100约高10%,成形性、溶接性、耐蚀性均良好。 3003铝的特性:3003 为AL-Mn系合金,是应用最广的一种防锈铝,这种合金的强度不高(稍高于工业纯铝),不能热处理强化,故采用冷加工方法来提高它的力学性能:在退火状态有很高的塑性,在半冷作硬化时塑性尚好,冷作硬化时塑性低,耐腐蚀好,焊接性良好,可切削性能不良。用途主要用于要求高的可塑性和良好的焊接性,在液体或气体介质中工作的低载荷零件,如邮箱,汽油或润滑油导管,各种液体容器和其他用深拉制作的小负荷零件:线材用来做铆钉。 3003铝热处理工艺: 1)完全退火:加热390~430℃;随材料有效厚度不同,保温时间30~120min;以30~50℃/h速度随炉冷至300℃下,再空冷。 2)快速退火: 加热350~370℃;随材料有效厚度不同,保温时间30~120min;空或水冷。 3)淬火和时效:淬火500~510℃,空冷;人工时效 95~105℃,3h,空冷;自然时效室温120h。 3003铝合金产品具有优秀的防锈特性,又被称为防锈铝板。用于加工需要有良好的成形性能、高的抗蚀性可焊性好的零件部件,或既要求有这些性能又需要有比1XXX系合金强度高的工作,如厨具、食物和化工产品处理与贮存装置,运输液体产品的槽、罐,以薄板加工的各种压力容器与管道一般器物、散热片、化妆板、影印机滚筒、船舶用材。 3003铝带的使用范围;应用在外包装,机械部件,冰箱,空调通风管道等潮湿环境下,3003铝板具有良好的防锈能力;3003铝板常用于船舶、舰艇、车辆用材、汽车和飞机板焊接件、需严格防火的压力容量、制冷装置、电视塔、钻探设备、交通运输设备、导弹元件、装甲等。 了解更多有关3003铝带的信息,请关注上海
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铝箔轧机
2017-06-06 17:50:13
铝箔轧机主要用于铝箔轧制、加工与精炼的一套铝
行业
机械设备,具体用途如下:发生火灾或爆炸具备三个条件铝箔轧制发生火灾或爆炸必须具备三个条件:可燃物,如轧制油、棉纱、胶管等;助燃物,即空气中的氧气;火源与高温,如摩擦、电火花、静电、明火等。缺少其中某一个条件都不会燃烧火爆炸。 高速铝箔轧制中产生的油蒸汽与空气中的氧气是无法避免的,因此高速铝箔轧机安全防火的关键,是如何消除火源及局部过热产生的高温。主要措施 铝箔轧制过程中的防火措施1、在高速铝箔轧制中,轧机周围产生高浓度的油蒸汽很难避免,为了尽量降低油蒸汽的浓度,应保证排烟装置的正常运行,并使其排风量达到最大值。 2、加强工作辊、支承辊、导辊油雾润滑系统的点检与检查,保证油雾发生器油位、油压、风压、温度符合要求,油雾发生器与轴承箱的连接管路应畅通,以提供足够的润滑条件。油雾润滑不良是引起轧机火灾最主要原因之一,在生产中,应对油雾润滑系统重点管理,发现问题及时停车处理。 3.加强轧辊内环、轴承的检查与管理,每次换辊都应进行检查,对有故障的部位及时修理与更换。轴承箱的安装松紧应适度,避免辊脖与轴承内套产生相对运动。 4.在有油蒸汽的地方,必须使用防爆型电器设备,天车吊具卸下后应及时切断吊具电源。 5.断带保护装置应灵敏有效,铝箔坯料厚度应均匀,不允许突然增厚很多以避免塞料现象的发生。在操作上,在料卷的尾部应适当降低轧机速度。 6.提高操作水平,减少断带,及时清理轧机本体与集油盘中的碎铝片,轧机本体、管道油箱等应接地良好。 7.合理选择基础油和添加剂。高速铝箔的轧制油除了有良好的润滑性、冷却性、流动性、退火性能、稳定性及无难闻的气味等特点外,基础油与添加剂、两种或两种以上的添加剂之间还要有良好的互容、不易变质的特性。生产余物 铝箔轧制过程中产生“油泥”,主要是由于基础油与添加剂或添加剂与添加剂之间的互容性不好造成的。选择合理的基础油和添加剂,对提高铝箔质量,防止“油泥”造成的火灾事故有重要意义。如果产生“油泥”,应及时更换不合理的添加剂或基础油,同时轧制油中可以加入适量的抗静电剂等.更多有关铝箔轧机的内容请查阅上海
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铅板轧机
2017-06-06 17:50:13
铅板轧机工艺技术研究开发工作始于1963年10月,到1964年9月在东北轻合金加工厂生产出10mm厚铸轧板,1965年生产出来的铸轧板宽为700mm,1982年在华北铝加工厂研制成功φ650×1600mm双辊式连续轧机。经过近40年的努力,铝板带双辊连续铸轧工艺技术在我国得到迅速推广和普及,涿神公司、洛阳
有色金属
加工设计研究院等经过吸收消化国外先进技术,在开发设计和制造方面做了许多工作。1995年我国第一台φ960×1550mm大型双辊武连续铸轧机在华北铝业有限公司正式投入使用。目前,我国铝板带双辊连续铸轧机共有123条,板带总生产能力达到90万吨/年,其中从国外引进的双辊式连续铸轧机12台,总产能达到14.2万吨/年,分别安装在华北铝业有限公司、抚顺铝厂、太原铝材厂、美铝上海铝箔有限公司、瑞闵铝业集团、洛阳铜加工厂等企业。铝板带双辊连续铸轧工艺技术的优势是:1、投资少,见效快,投资回收期短,对于中小型铝板带轧制厂是可行的。2.
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通过量大,可以用回收废料作原料,生产成本低廉,在
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上颇具竞争力。3.相当明显地减少从铝水-铸块-热轧板带或重轧的时间,省去了铸块、铣面、开坯等工序,提高了劳动生产率。4.降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗。5.双辊连续铸轧工艺的生产线配置合理,结构紧凑,方便操作。随着我国铝加工工业的快速发展,国内许多工业如航空工业、电子工业、汽车工业、机械工业和包装工业、家用电器
行业
对铝板带箔产品的需求增加,特别是在我国加入WTO,面对全球经济一体化的严峻形势,由于铝板带双辊连续铸轧工艺技术的局限性,采用双辊连续铸轧工艺技术生产的铝板带已经不能满足国内和国际
市场
多合金、多品种的需求,加上我国铝板带坯热轧毛料和双辊连续铸轧生产的铝板带毛料之间存在着比例失调,铝板带双辊连续铸轧工艺生产的毛料比例过大。 更多有关铅板轧机的内容请查阅上海
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铝带价格
2017-06-06 17:50:01
铝带被许多
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加工
行业
的公司和企业所运用,同时铝带
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也被受关注。近期铝带
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基本保持稳定状态。通常所都在45元/千克左右的
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。各个商家和企业当然会有自己的具体报价,铝带
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也会有所不同。接下来简单介绍一下铝带。铝带(Aluminium strip)是铝锭经压轧得到的带状物,根据用途分不同的牌号、规格、状态。牌号有1060、1100、3003、3004、5052、8011。状态有O态和H态,O表示软态,H表示硬态。O和H后面可以用数字表示软硬程度,及退火程度。铝带的用途很多,如:铝塑复合管、电缆、光缆、变压器、加热器、百叶窗等等。更多关于铝带和铝带
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铝带的价格
2017-06-06 17:50:03
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3003铝带概述
2018-12-05 14:35:02
适用范围 该产品常应用在外包装,机械部件,冰箱,空调通风管道等潮湿环境下,该产品具有良好的防锈能力。化学成分 铝 Al :余量 硅 Si :0.6 铜 Cu :0.05--0.2 锌 Zn:0.10 锰 Mn:1.0--1.5 铁 Fe:0.7 单个:0.05 力学性能 抗拉强度 σb (MPa) ) 120-160 条件屈服强度 σ0.2 (MPa) )≥85 相关技术标准 铝板带国家标准(GB/T 3880-2006),适用于铝合金板带材料的统一标准。
变压器铝带
2017-07-04 16:55:35
变压器铝带是制造变压器绕组的关键原材料,是铝锭经压轧得到的带状物。变压器铝带介绍变压器铝带根据用途分不同的牌号、规格、状态。牌号有:1060、1050、1050A、1060、1070、1070A、1350,状态:O态。O表示软态,后面可以用数字表示软硬程度,及退火程度。厚度在0.08-3.00之间,被称作:干式变压器用铝带、箔材。干式变压器用铝带、箔材采用优质纯铝为原料,具有导电率高,质软等特点,表面光滑,无毛刺,是生产干式变压器的理想材料,是制造变压器绕组的关键原材料,它对铝带、箔材的电导率、毛刺卷边、侧弯、表面质量等多项技术指标要求很高。干式变压器用铝带、箔材一般选用1060铝板带,其含铝量达到99.6%以上又被称为纯铝板,在铝板带家族中属于一款常用的系列。此系列铝板的优势:最为常用的系列,生产过程比较单一,技术相对于比较成熟,价格相对于其它高档合金铝板有巨大优势。有良好的延伸率以及抗拉强度,完全能够满足常规的加工要求(冲压,拉伸)成型性高。为工业纯铝,具有高的可塑性、耐蚀性、导电性和导热性,但强度低,热处理不能强化可切削性不好;可气焊、氢原子焊和接触焊,不易钎焊;易承受各种压力加工和引伸、弯曲。1060O态,变压器铝带具有含铝量高(通常为99.6%-99.7%以上),而铝的导电性能和导热性能是仅仅低于铜的常规金属,金属导电性能依次为:银 铜 金 铝 镍 钢 合金。由于铜的价格远远高于铝,所以目前变压器带方面最为常用的材料为铝带。变压器铝带牌号主要有A1060(O),主要应用于干式变压器的高、低压绕组用作导电材料,铝带化学成分符合GB/T 3190-1996《变形铝及铝合金化学成分》的规定、技术要求及机械性能符合TUN900 069 1998年版 的线圈用成品铝箔供货技术条件。变压器铝铝带材、主要用于大型变压器,太阳能,电力行业。用途:干式变压器用铝带、铝箔材质:1060-O厚度:0.2mm--3.0mm,宽度:20mm-1650mm。描述:表面光滑,无划痕。边部可做倒角(圆角、圆边),无毛刺,优于国家标准。电阻率小于等于0.028。包装:木托盘,内径300mm或者500mm。变压器铝带采用的是高纯铝为原材料,铝含量能达到99.6%以上,具有其它系列铝带无可比拟的导电性能。变压器铝带应用及用途应用在上能使干式变压器具有体积小、重量轻、绝缘性能好,阻燃、无污染、局部放电小,耐潮湿,运行平稳可靠、噪音小、维护成本低等优点,在高层建筑、地下设施、商业中心、居民区、宾馆饭店及沿海潮湿地区等应用广泛。1060铝带、箔材的化学成分1060铝板的化学成份:铝 Al :99.60,硅 Si :0.25,铜 Cu :0.05,镁 Mg:0.03,锌 Zn:0.05,锰 Mn:0.03,钛 Ti :0.03 ,钒 V:0.05,铁 Fe: 0.350,注:单个:0.03。相关产品标准干式变压器铝带、箔材国家标准(YS/T 713-2009),适用于干式变压器铝带、箔材料的统一标准。
铝热轧机与铝铸轧机的应用情况介绍
2019-01-02 09:41:22
国外70%左右铝箔是用铸锭热轧坯料生产,而2005年我国铝箔约有82%是用双辊式连续铸轧带坯轧制的,如云南新美铝铝箔有限公司自主开发的铸轧坯料生产0.005mm铝箔技术,在国内首次应用铸轧坯料批量生产出电容器用0.005mm规格铝箔。最近,华北铝业公司采用铸轧工艺生产超宽幅铝箔坯料获得成功,成为国内首家采用铸轧坯料生产1700mm以上规格超宽幅双零铝箔坯料的企业。从我国铝板坯铸轧生产线分布情况看,以铝箔生产为主的企业,坯料生产大多采用铸轧卷,而综合性的铝板带生产企业,坯料大多采用热轧卷。
在铸轧生产工艺中,连铸连轧生产线是一种先进的带坯生产工艺,在节约能源与资源、投资成本、生产成本方面优于铸锭热轧法,在产品品质方面接近铸锭热轧法且优于双辊式连续铸轧法。其中哈兹莱特连铸连轧工艺是目前世界上成熟的并商业化生产的连铸连轧法。
截至2006年底,全世界约有590条双辊式铸轧生产线,而我国占有约近300条,铸轧产能约为2500kt/a。其中,从国外引进的有14台,产能为152kt/a,是全球拥有铝带坯铸轧机最多的国家,但单台的平均生产能力约比工业发达国家的低35%。预计到2010年,中国可拥有350台以上的连续铸轧机,板带坯生产能力将达到3700kt/a左右。至2006年底,中国已建成的热轧项目有183个,总的铸锭热轧产能约为2800kt/a。
铝铸轧机未来市场的发展
1.高速铸轧机的新技术、新工艺继续得到开发和应用
目前在高速薄带坯铸轧生产线中使用的新技术有:金属液面高度自动控制系统;新的熔体供流系统;改进铸轧辊设计和辊套材料;改进喷淋技术等。
我国将进一步研究开发铝合金板带快速铸轧技术,即将铸轧机运行速度提高50%以上,厚度保持在6mm左右,可提高生产率30%~50%,从而在各种中低档铝合金板带材制造方面会具有更加突出的成本优势。我国从20世纪90年代开始研究电磁铸轧技术,也将会随着研究的深入而使铸轧产品得到进一步的推广。
2.我国铝铸轧机的未来市场发展
更新改造现有的双辊连续铸轧机,提高现有连续铸轧机的装机水平
有必要对国内部分的双辊连续铸轧机进行更新和改造,通过数学模型模拟试验和数据处理获得工艺参数最佳化值,把人工智能计算机控制、视频技术、仪表监控、液压技术都应用到铝板带双辊连续铸轧工艺技术中来,实现整个生产过程的自动化和最佳化运行,提高我国整体双辊连续铸轧工艺技术水平。
加大铝板带双辊连续铸轧工艺技术的研究开发力度
国外一直在研究开发利用双辊连续铸轧工艺技术生产铝合金板带,特别是铝缸、缸盖和拉环毛料。在这方面,我国还有许多工作要做,例如,双辊连续铸轧工艺技术的理论研究、铸轧铝板带的金相组织和表面质量的研究、双辊连续铸轧机的设备及耐火材料的研究和改进等。
进一步开发薄带坯快速铸轧技术
采用薄带坯高速铸轧工艺生产PS版基铝板带材的毛料。由于薄带坯高速铸轧比常规铸轧具有更大冷却强度,可以得到更细小的晶粒尺寸及枝晶间距,提高合金元素在固溶体中的过饱和度,可以充分抑制常规铸轧带坯表面经常出现的由于重熔而产生的粗大化合物组织和表面偏析等缺陷,从而能提高表面和内部质量。
继续立足于研究铝合金电磁铸轧技术
电磁铸轧技术的研究立足于发扬常规铸轧节能、投资少的突出优势。用电磁铸轧技术和装备可生产多种合金品种,铸轧带坯质量明显改善,组织性能优于常规铸轧板,特别是深加工性能获得突破性进展,为高性能铝板带材提供性价比高的铝带坯,拓宽了铸轧板的应用范围。
发展超薄、超宽、快速连铸连轧机列
铝连铸连轧存在的普遍问题是速度和厚度问题。厚度一般都限定在6mm~10mm,速度在1m/min~1.5m/min之间。这样,势必增加后续工序的轧制道次,同时为提高产量就必须增加机组数量。φ1050×1600mm超薄快速铸轧机的研制成功,证明在解决热交换问题的前提下,铸轧厚度可以降至3.5mm~2mm,速度可以提高到3m/min~8m/min,甚至更高,这样铸轧机的生产效率可以成倍递增。
引入哈兹莱特连铸连轧技术与工艺
哈兹莱特连铸连轧工艺是一项成熟的优秀工艺,值得在中国推广应用。其技术和工艺优势能满足中国铝板带市场的巨大需要量,能满足中国包装业、运输业、建筑业的发展所需要的价廉物美的铝合金板。
铝铸轧机与热轧机在未来市场的发展
2019-01-15 09:49:27
据介绍,在世界铝板、带、箔总产量中,用铸锭热轧坯料的冷轧板还不到20%,而80%以上的板、带、箔都用成本较低的双辊式连续铸轧板带坯或哈兹莱特连铸连轧板带坯进行冷轧生产。 目前铝铸轧机与热轧机的应用情况 国外70%左右铝箔是用铸锭热轧坯料生产,而2005年我国铝箔约有82%是用双辊式连续铸轧带坯轧制的,如云南新美铝铝箔有限公司自主开发的铸轧坯料生产0.005mm铝箔技术,在国内首次应用铸轧坯料批量生产出电容器用0.005mm规格铝箔。较近,华北铝业公司采用铸轧工艺生产超宽幅铝箔坯料获得成功,成为国内采用铸轧坯料生产1700mm以上规格超宽幅双零铝箔坯料的企业。从我国铝板坯铸轧生产线分布情况看,以铝箔生产为主的企业,坯料生产大多采用铸轧卷,而综合性的铝板带生产企业,坯料大多采用热轧卷。 在铸轧生产工艺中,连铸连轧生产线是一种先进的带坯生产工艺,在节约能源与资源、投资成本、生产成本方面优于铸锭热轧法,在产品品质方面接近铸锭热轧法且优于双辊式连续铸轧法。其中哈兹莱特连铸连轧工艺是目前世界上成熟的并商业化生产的连铸连轧法。 普通铸轧板坯与热轧板坯性能比较参见表1,表2对双辊铸轧和1+X热轧进行了综合性比较。 截至2006年底,全世界约有590条双辊式铸轧生产线,而我国占有约近300条,铸轧产能约为2500kt/a。其中,从国外引进的有14台,产能为152kt/a,是全球拥有铝带坯铸轧机较多的国家,但单台的平均生产能力约比工业发达国家的低35%。预计到2010年,中国可拥有350台以上的连续铸轧机,板带坯生产能力将达到3700kt/a左右。至2006年底,中国已建成的热轧项目有183个,总的铸锭热轧产能约为2800kt/a。铝铸轧机未来市场的发展 1.高速铸轧机的新技术、新工艺继续得到开发和应用 目前在高速薄带坯铸轧生产线中使用的新技术有:金属液面高度自动控制系统;新的熔体供流系统;改进铸轧辊设计和辊套材料;改进喷淋技术等。 我国将进一步研究开发铝合金板带快速铸轧技术,即将铸轧机运行速度提高50%以上,厚度保持在6mm左右,可提高生产率30%~50%,从而在各种中低档铝合金板带材制造方面会具有更加突出的成本优势。我国从20世纪90年代开始研究电磁铸轧技术,也将会随着研究的深入而使铸轧产品得到进一步的推广。 2.我国铝铸轧机的未来市场发展 更新改造现有的双辊连续铸轧机,提高现有连续铸轧机的装机水平 有必要对国内部分的双辊连续铸轧机进行更新和改造,通过数学模型模拟试验和数据处理获得工艺参数较佳化值,把人工智能计算机控制、视频技术、仪表监控、液压技术都应用到铝板带双辊连续铸轧工艺技术中来,实现整个生产过程的自动化和较佳化运行,提高我国整体双辊连续铸轧工艺技术水平。 加大铝板带双辊连续铸轧工艺技术的研究开发力度 国外一直在研究开发利用双辊连续铸轧工艺技术生产铝合金板带,特别是铝缸、缸盖和拉环毛料。在这方面,我国还有许多工作要做,例如,双辊连续铸轧工艺技术的理论研究、铸轧铝板带的金相组织和表面质量的研究、双辊连续铸轧机的设备及耐火材料的研究和改进等。 进一步开发薄带坯快速铸轧技术 采用薄带坯高速铸轧工艺生产PS版基铝板带材的毛料。由于薄带坯高速铸轧比常规铸轧具有更大冷却强度,可以得到更细小的晶粒尺寸及枝晶间距,提高合金元素在固溶体中的过饱和度,可以充分抑制常规铸轧带坯表面经常出现的由于重熔而产生的粗大化合物组织和表面偏析等缺陷,从而能提高表面和内部质量。 继续立足于研究铝合金电磁铸轧技术 电磁铸轧技术的研究立足于发扬常规铸轧节能、投资少的突出优势。用电磁铸轧技术和装备可生产多种合金品种,铸轧带坯质量明显改善,组织性能优于常规铸轧板,特别是深加工性能获得突破性进展,为高性能铝板带材提供性价比高的铝带坯,拓宽了铸轧板的应用范围。 发展超薄、超宽、快速连铸连轧机列 铝连铸连轧存在的普遍问题是速度和厚度问题。厚度一般都限定在6mm~10mm,速度在1m/min~1.5m/min之间。这样,势必增加后续工序的轧制道次,同时为提高产量就必须增加机组数量。Φ1050×1600mm超薄快速铸轧机的研制成功,证明在解决热交换问题的前提下,铸轧厚度可以降至3.5mm~2mm,速度可以提高到3m/min~8m/min,甚至更高,这样铸轧机的生产效率可以成倍递增。 引入哈兹莱特连铸连轧技术与工艺 哈兹莱特连铸连轧工艺是一项成熟的工艺,值得在中国推广应用。其技术和工艺优势能满足中国铝板带市场的巨大需要量,能满足中国包装业、运输业、建筑业的发展所需要的价廉物美的铝合金板。
铝带牌号以及分类用途
2018-12-29 16:57:16
铝带牌号以及分类用途
牌号有1060、1100、3003、3004、5052、8011。状态有O态和H态,O表示软态,H表示硬态。O和H后面可以用数字表示软硬程度,及退火程度。
铝带(Aluminium strip)是铝锭经压轧得到的带状物,根据用途分不同的牌号、规格、状态。
铝带的用途很多,如:铝塑复合管、电缆、光缆、变压器、加热器、百叶窗等等。
3003 板.带材。箔材。厚板,拉伸管。挤压管。型。棒。线材。冷加工棒材,冷加工线材,铆钉线材,锻件,箔材,散热片料主要用于加工需要良好的成型性能,高的抗蚀性能,或可焊性好的零部件,或既要求有这些性能的有需要比1***系合金强度高的工件,如运输液体的槽和罐,压力罐,储存装置,热交换器,化工设备,飞机油箱,油路导管,反光板,厨房设备,洗衣机缸体,铆钉,焊丝。
5052 此合金有良好的成形加工性能、抗蚀性、可烛性、疲劳强度与中等的静态强度,用于制造飞机油箱、油管,以及交通车辆、船舶的钣金件,仪表、街灯支架与铆钉、五金制品等。
1100 用于加工需要有良好的成形性和高的抗蚀性但不要求有高强度的零件部件,例如化工产品、食品工业装置与贮存容器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零部件、热交换器、印刷板、铭牌、反光器具。
3004 板材,厚板,拉伸管。挤压管只要用于全铝易拉罐罐身,要求要比3003合金更高的零部件,化工产品生产与储存装置,薄板加工件,建筑挡板,电缆管道,下水道,各种灯具零部件。 1060 要求抗蚀性与成形性均高的场合,但对强度要求不高,化工设备是其典型用途。
铝带坯连铸连轧工艺
2019-01-15 09:51:37
铝带坯连铸连轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺,其基本流程为:铝锭→熔炼炉→静置炉→除气→过滤→铸嘴→轧机→中间机组→卷取机。
其特点是将熔融的铝液铸轧成6-10mm厚,650-1400mm宽的板坯并收卷,然后直接送冷轧机精轧,这样在铝板带材的生产过程中,省略了铸锭、加热、热轧、开坯等工艺,不但缩短了铝板带材生产的工艺流程,大大减少了工程建设资金,还减少了生产过程中的金属烧损,节约能源,同时又能方便地实现铝板带材的连续生产。
其用于将铝及铝合金的冷轧带卷,通过该机组的开卷切头,切边,接头缝合,表面清洁,烘干,拉伸旁曲矫直,板面检查,卷取纠编工序,获得平整,干净,色泽均匀,外形整齐的卷状产品,适用于要求板石平整,无油脂,表面积水,涂漆涂层,装饰及复合等高质量产品的生产.
用于将热轧或冷轧后的铝及铝合金带板横向剪切或不同长度要求的板片关产品,机列由开卷,送料,切头展平,切边废边处理,辊式矫平,测量剪切,垛板等设备组成.
主要产品指标材料,铝及铝合金.
厚度:0.3-12mm(按厚度不同分档设计)
宽度:600-1560mm
剪切长度:500-4500mm
机列速度:90m/min
厦顺新铝箔轧机调试完毕
2019-01-15 17:45:27
厦顺铝箔有限公司新建设的3台2000mm铝箔轧机已于2006年11月安装完毕,目前,正在进行紧张的调试工作,按计划可于近日调试完毕,进入试生产阶段。届时该公司拥有9台箔轧机,其中2000mm的6台,是世界上拥有这类轧机较多的企业,也是装机水平较高的,是亚洲较大的铝箔厂,也是世界上较大的铝箔厂之一。预计到2008年,该公司双零箔年生产能力可达8万吨,成为全球第二大双零铝箔生产企业,仅次于德国格雷文布洛伊轧制厂。2006年,厦顺铝箔有限公司双零箔产量超过4.8万吨,其中约有50%出口。该公司双零箔产量不但是中国较大的,也是亚洲较大的企业。目前,该公司双零六铝箔产量与出口量均居世界第二位,仅次于格雷文布洛伊轧制厂。
合金铝板、铝卷、铝带的力学性能
2019-01-02 14:54:46
合金铝板、铝卷、铝带的力学性能牌号状态抗拉强度国标范围内控范围延伸率软硬度1100H181551703硬1100H24120-145120-15010半硬1100HO75-11075-11030全软1050HO60-11060-12030全软1050H24(H14)95-125120-15110半硬1060HO55-9555-9635全软1060H24(H14)85-120120-15010半硬3003HO95-13095-13525全软3003H24(H14)140-180150-18015半硬
铝带坯连铸连轧工艺用途
2019-01-15 09:51:27
铝带坯连铸连轧工艺是八十年代从国外引进的一种先进的生产工艺,其基本流程为:铝锭→熔炼炉→静置炉→除气→过滤→铸嘴→轧机→中间机组→卷取机。
其特点是将熔融的铝液铸轧成6-10mm厚,650-1400mm宽的板坯并收卷,然后直接送冷轧机精轧,这样在铝板带材的生产过程中,省略了铸锭、加热、热轧、开坯等工艺,不但缩短了铝板带材生产的工艺流程,大大减少了工程建设资金,还减少了生产过程中的金属烧损,节约能源,同时又能方便地实现铝板带材的连续生产。 其用于将铝及铝合金的冷轧带卷,通过该机组的开卷切头,切边,接头缝合,表面清洁,烘干,拉伸旁曲矫直,板面检查,卷取纠编工序,获得平整,干净,色泽均匀,外形整齐的卷状产品,适用于要求板石平整,无油脂,表面积水,涂漆涂层,装饰及复合等高质量产品的生产. 用于将热轧或冷轧后的铝及铝合金带板横向剪切或不同长度要求的板片关产品,机列由开卷,送料,切头展平,切边废边处理,辊式矫平,测量剪切,垛板等设备组成. 主要产品指标材料,铝及铝合金. 厚度:0.3-12mm(按厚度不同分档设计) 宽度:600-1560mm 剪切长度:500-4500mm 机列速度:90m/min。
铝带坯连铸连轧生产线简介
2019-01-14 13:50:25
铝带坯连铸连轧生产线由熔炼静置炉组、在线式铝熔体净化处理装置、晶粒细化剂添加机、黑兹莱特双带式连续铸造机、夹送(牵引)辊、单机架或多机架热(温)连轧机列、切边机、剪床、卷取机组成。截止到2004年底全世界有这类生产线14条,可生产的带坯宽度为300mm-2300mm,据称正在设计可生产带坯宽度达2500mm的铸造机。这种生产线可生产的铝合金带坯有:1XXX系合金,3XXX系合金,5052、5754、5349、5757、5049合金,6005、6061、6063合金,7072合金,8011、8079合金等。 黑兹莱特连续铸造机黑兹莱特双带式连续带坯铸造机是美国黑兹莱特带坯铸造公司(HazelettStrip-CastingCorpora-tion)靠前代带头人克拉伦斯·W·黑兹莱特(Clarence·W·Hazelett)发明的,现在的老板为第三代R·威廉·黑兹莱特(R·WilliamHazelett)。1947年开始研究开发双带式铸造机,1963年靠前台660mm铸造机在加拿大铝业公司(Alcan)的加拿大安大略省托威市(Tower)阿尔古兹公司(Algoods,Inc.)投产。 黑兹莱特连续铸造机主要部件为供流系统(熔体槽与密闭熔体供流器)、两条无端钢带(上带与下带)、两侧的边部挡块、传动系统(张力辊与挡辊、直接传动结构)、水冷与传热系统(喷水嘴、水槽与散热片等)、框架等。 钢带与边部挡块构成带坯铸模(结晶器)。钢带套于上下框架上,框架间距可以调整,调整边部挡块之间的距离就可以铸出不同宽度的带坯。框架内有诸多磁性支承辊,从钢带内侧对应地对其顶紧,张紧度可以调控,以保证钢带保持所要求的平直度偏差。 钢带由黑兹莱特公司专制的1.2mm厚的低碳带钢用钨极惰气保护电焊的,其铸造寿命约115h,成本约RMB18元/t。铸造羊须用Al2O3微粒对钢带打毛,打毛深度决定于所铸带坯合金种类,而后以等离子或火焰法喷涂一层MatrixTM涂层。 双带式连续铸造机有强大的水冷系统,对水质有严格要求,其PH=6-8,应洁净,不得有油及其他可见的浮悬物,水的消耗量约15t/m·min。 从喷嘴高带射出的冷却水沿弧形挡块切向喷射到钢带上,均匀而快速地冷却钢带,使铝熔体高速(50℃/s-70℃/s)冷却。冷却水经过钢带支承辊上的环形槽沿弧形挡块流入集水器,通过排水管返回冷却水槽,如此循环冷却。在铸造过程中钢带不对凝固着的带坯施加压力,铸造前需将钢带预热到130℃左右,铸造时向钢带与熔体之间吹送保护气体氦,它有高的热导率。氦气不贵,是制氧企业的副产物。 铸嘴为有专利的陶瓷产品,商品名称为StreamTM带形陶瓷铸嘴,由氧化铝与硅石纤维混合物组成,真空压制成形,是一次性消耗品,铸嘴消耗在制造成本中约为RMB10元/t。 双带式连续铸造带坯的主要消耗材料与备件为钢带、MatrixTM喷涂粉、StreamTM陶瓷铸嘴,它们都由黑兹莱特公司提供,价格合理,因为它们的及时与按成本(加运费与报关费、关税等)价供应给用户是售后服务的主要内容之一。 铸造前,根据所生产带坯宽度与厚度调整边部挡块间距与钢带间距。开始铸造时应及时调控钢带移动带度,使其与熔体流量平衡,即熔体平面高度应处于凝固腔开口处。铸造速度为4-10m/min。供料嘴与钢带间隙为0.25mm左右,引带头应伸入到距铸嘴前缘约100mm处。 双带式铸造法熔体的冷却速度可高达50℃/s-70℃/s,比半连续铸造法(DC)的1℃/s-5℃/s高得多,因而带坯的晶体组织致密细小、枝晶间距小、合金元素固溶度大,使产品性能得到一定程度的提高。转换合金时如果铸嘴的使用期限尚未到期,可不必更换,继续使用,但以产生一定量的废料为代价。 带坯离开铸造机后,通过夹送(牵引)辊送入单机架温轧机或多机架连轧机列。夹送辊不对带坯施加轧制力,但有一定量的牵引力。 单机架或多机架温轧机 在双带式黑兹莱特铸造机之后可布置1台或多台温(热)轧机,可是2辊的,也可以是4辊的或混合型的,组成连铸连轧生产线。在目前运转的14条连铸轧生产线中,后置单机架四辊轧机的有2条,后置双机架四辊轧机的有5条,其余的6条各有3台四辊轧机,但加拿大铝业公司萨古赖(Saguenay)轧制厂的为混合型的,靠前台为二辊的,第二、三台为四辊的。自上世纪90年代以来建设的都是三机架的,中国将建的这条生产线也是三机架的。 连铸连轧生产线热轧机与铸锭热连轧生产线热轧机的结构完全相同,不再赘言,但在生产线的布置与轧制速度等方面还是有区别的。例如连铸连轧生产线温(热)轧机的轧制速度还不到铸锭热轧生产线相应轧机轧轧制速度仅约100m/min;连铸连轧生产线连轧机列各机架的间距比铸锭热轧生产线连轧机列的大;连铸连轧生产线有2台卷取机,同时设在地下。
7075铝带及铝合金焊接过程中较常见的问题
2019-03-01 09:02:05
7075铝带及铝合金焊接进程的常见问题 跟着铝型材的不断发展,铝的加工技能也得到迅猛发展。但是,因为铝具有氧化性强、熔点低、导热快、线膨胀系数大、熔化潜热大等多种物理及化学功能特色,因此挑选焊接办法时,简单呈现以下常见问题: 1、铝及铝合金在液态能溶解很多的氢,固态几乎不溶解氢。 在焊接熔池凝结和快速冷却的进程中,氢来不及溢出,极易构成孔。弧柱气氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分,都是焊缝中的重要来历。因此,对氢的来历要严厉控制,以避免气孔的构成。铝线 2、7075铝带在空气中及焊接时极易氧化,生成的氧化铝(Al2O3)熔点高、十分安稳,不易去除。 焊接前应选用化学或机械办法进行严厉表面整理,铲除其表面氧化膜。钨极氩弧焊时,选用交流电源,经过“阴极整理”效果,去除氧化膜。气焊时,选用去除氧化膜的焊剂。在厚板焊接时,可加大焊接热量,例如,氦弧热量大,使用氦气或氩氦混合气体维护,或许选用大规范的熔化极气体维护焊,在直流正接情况下,可不需求“阴极整理”。 3、铝及铝合金的热导率和比热容均约为碳素钢和低合金钢的两倍多。 在焊接进程中,很多的热量能被敏捷传导到基体金属内部,因此焊接铝及铝合金时,能量除耗费于熔化金属熔池外,还要有更多的热量无谓耗费于金属其他部位,这种无用能量的耗费要比钢的焊接更为明显,为了取得高质量的焊接接头,应当尽量选用能量会集、功率大的动力,有时也可选用预热等工艺办法。 4、7075铝带及铝合金的线膨胀系数约为碳素钢和低合金钢的两倍。 7075铝带焊接熔池凝结时简单发生缩孔、缩松、热裂纹及较高的内应力,出产中可选用调整焊丝成分与焊接工艺的办法避免热裂纹的发生。在耐蚀性答应的情况下,可选用铝硅合金焊丝焊接除铝镁合金之外的铝合金。在铝硅合金中含硅0.5%时热裂倾向较大,跟着硅含量添加,合金结晶温度规模变小,流动性明显进步,缩短率下降,热裂倾向也相应减小。依据出产经历,当含硅5%~6%时可不发生热裂,因此选用SAlSi條(硅含量4.5%~6%)焊丝会有更好的抗裂性。
铝带材横切机组及飞剪的电气控制技术
2019-01-15 09:51:27
铝带材横切机组的主要工作是将经冷轧机轧制完毕的铝带材切去头尾、切边、矫直、横切、垛板。主要设备有开卷机、切头剪、圆盘剪、矫直机、飞剪、皮带机、垛板台等。飞剪是其中的关键设备,它在保证剪刃和机列其它设备及带材的速度同步配合的情况下,将平动中的带材按要求的定尺进行高精度的剪切。 系统技术性能参数: 较高机列速度:60m/min、剪切长度:1000-4500mm、剪切误差:小于±0。5mm、 开卷较大张力:20000N、开卷卷径:φ500-φ1700mm来料宽度:620-1260mm、 来料厚度:0。2-3。2mm(取决于矫直机)。 A、 将传统的接近开关定位,改为剪刃脉冲码盘自动定位(调试时或更换码盘时进行一次自动定位),消除了接近开关有死区、易受温度、震动等因素影响的缺点; B、 主程序执行的循环时间不到1mS,从根本上保证了控制精度; C、 在线更改机列速度或剪切长度,不影响正常剪切; D、 采用特殊的优化开方程序,大大减少了开方程序的执行时间; E、 PLC采用PROFIBUS总线结构的主从方式,大大地减少了现场电缆及接线工作,同时系统的可靠性也得到较大提高。
基于辊缝动态摩擦方程的铝板冷轧机垂振机理分析
2019-01-11 09:43:18
板带冷轧机这一多质量、旋转运动体系统,在其高速、瞬态轧制过程中,时常会发生轧机振动现象。当轧制工艺、设备和控制等参数配合良好时,这种振动现象并不会明确体现。但是,一旦轧机运行状态超出对产品的精度要求或设备的承受能力,便会导致轧机振动的频繁发生。在带钢冷连轧过程中经常出现的传动系统扭转振动、垂直振动及垂扭耦合振动等振动形式中,以垂向系统的三倍频振动危害较大,它轻则会对轧件产品的板厚-板形质量指标造成不良的影响,重则会导致轧机设备的损害。 北京科技大学的学者针对高速铝板轧制过程中频繁出现的冷轧机垂直振动现象,结合轧制工艺润滑原理和机械振动理论,建立基于辊缝动态摩擦方程的轧机垂直振动模型。该模型由辊缝几何形状模型,轧辊-轧件工作界面的动态摩擦模型,变形区内的正向轧制应力、摩擦应力分布模型,以及单机架铝板冷轧机二自由度垂向系统结构模型组成。同时,为研究轧辊--轧件工作界面动态摩擦机制影响下的冷轧机垂振机理及系统稳定性,采用某厂单机架铝轧机设备及工艺参数,搭建Matlab/Simulink平台,分别模拟仿真轧制压力和正向轧制应力曲线,验证该模型的有效性;并讨论分析了变形区混合摩擦状态,轧辊--轧件表面粗糙度、轧件入口厚度与系统稳定性的关系。
中色万基铝加工有限公司1450冷轧机试车成功
2019-01-08 17:01:46
中色万基铝加工有限公司1450冷轧机试车成功12月16日23时45分,中色万基铝加工有限公司1450冷轧机一次带料试车成功。靠前卷厚度为0.7mm、重达5吨的铸轧卷以36米/秒的轧速通过冷轧机,10分钟后,顺利地完成了靠前道次,变为0.5mm。12月18日上午,中色万基1450冷轧线试生产开机仪式在冷轧部隆重举行。河南省委常委、洛阳市委书记孙善武及新安县四大领导班子参加了开机仪式。院党委书记张策、中色科技总经理吴跃武、副总经理刘劲波、王思臣、余铭臬和工业所、装备所领导及相关人员也参加了开机仪式。中色万基副懂事长王清凯主持开机仪式。中色万基总经理郭峰介绍了中色万基的建设情况。在仪式上,院党委书记张策代表懂事长王京海宣读了董事会贺信。在阵阵鞭炮声中,市委书记孙善武按动了开关,冷轧机徐徐转动,现场响起了热烈的掌声。1450冷轧机带料试车成功,掀开了中色万基铝板带工程建设史上新的一页,为喜迎新年献上了一份厚礼。下一阶段,中色万基将进行冷轧机及相关设备的安装调试。建设者们表示,公司上下要以取得的成绩为新起点,总结经验,再接再励,连续作战,继续扎实、细致的做好各项工作,为早日创造经济效益再立新功
澳大利亚研制出铝冷轧机板型控制新技术
2019-01-09 09:34:20
澳大利亚研制出铝冷轧机板型控制新技术澳大利亚工业自动化服务公司日前开发研制出铝冷轧机板型控制新技术,采用铝板带边部热喷淋技术来控制板型,并已成功应用于美国纳西州诺兰达公司的六重铝冷轧机改造。据了解,该技术的铝板带边部热喷淋控制系统由计算机控制软件和边部热喷淋系统组成,在铝板带两边的每一边按装有两个热喷淋装置,每个装置上的喷咀控制范围为25mm区段,由几个喷咀组成一个整体,在轧机工作时实施边部热喷淋,从而决了铝板带边部紧的板型缺陷,提高了轧制速度,增加了每个道次的金属通过量。
登电集团铝加工有限公司¢360/960×1450mm冷轧机试车成功
2019-01-16 09:34:53
登电集团铝加工有限公司新上马的一台¢360/960×1450mm冷轧机于9月份试车成功,10月份将步入正常生产阶段。 该公司于1997年开始筹建,拥有¢680×1600mm铸轧机两台,¢1000×1850mm铸轧机两台,¢380/1050×1800mm四重不可逆全液压冷轧机一台,年生产板、带、箔能力可达6万吨。公司原有的¢380/1050×1800mm冷轧机生产品种单一,不能满足用户的需求,尤其是生产窄料时成本高,降低了公司的利润空间。为了满足用户要求,公司决定新上一台¢360/960×1450mm冷轧机,专门生产窄料。公司在流动资金十分困难的情况下,多方筹措资金,克服重重困难,在2006年5月份开始安装¢360/960×1450mm冷轧机,7月底安装结束,创造了国内轧机安装较短时间之较。这台轧机主机电机功率大,冷却系统全部采用水冷式冷却,较大的轧制力可减少轧制道次,能够提高生产率,有效降低了窄料的生产成本。 该轧机设计轧制较薄厚度为0.08mm,试车时轧制到了0.06mm。目前,正计划投入使用,以后将以生产PS版基坯料为主。该轧机的投产,对产品的多元化、调整产品结构及新产品开发有着积极的推进作用,将会为铝加工公司创造一个新的经济增长点。
引进铜辊套产品和技术正当时
2019-01-31 11:06:04
1846年英国工程师贝西默(Bessemer)提出,以旋转着的两辊上方向辊缝注入金属熔体出产铸坯的想象;可是,通过多年尽力未获成功。今后,在接连铸出铝及黄铜线坯的基础上,人们又想起贝西默的想象。总算,在1951年美国亨特·道格拉斯(Hunter-Douglas)公司制作成双辊式接连铸轧机,并初次铸轧成铝带坯。
我国铝带坯接连铸轧技能的研讨始于上世纪60年代初期,1964年1月进行了双辊式铝带坯接连铸轧模仿实验,7~9月相继铸轧成宽250mm和400mm的铝板;1978年开端研制双辊歪斜式铸轧机,1979年7月研制成φ650×1300mm铸造轧机;1981年研制成φ650×1600mm铸轧机,并投入试出产;1982年5月研制成φ980×1600mm超型铸轧机,并于1983年8月通过冶金工业部科技司安排的专家组判定。
当时,全国际出产双辊式铝带坯接连铸轧机的首要厂商有:意大利的法塔·亨特集团(FATA Hunter);法国的诺威力·普基工程公司(Novelis PAE),出产JUMBO 3C及3CM铸轧机;我国有8家厂商,如中日合资(华北铝业有限公司与日本神户钢铁公司)的涿神公司、上海捷如机电重工有限公司、上海天重重型机器有限公司、中色科技工程技能公司、杭州鼎瑞机械制作有限公司、宏业科技有限公司等。截止到2010年年末,全球保有在产的双辊式铝带坯接连铸轧机共有约1060台,其间我国具有约520台,占国际总量的49.1%,即约一半在我国大陆。不过,我国铸轧机的均匀出产才能只要8.5千吨/年,而国外约11.5千吨/年;
我国铸轧机多为中、小型,约占总60%,并且装机水平也相对低一些。
一、铸轧工艺流程及铸轧锟套
铝带坯接连铸轧省去了铸锭、热轧工序,下降了出产本钱;设备简略、占地少,出资少,建造周期短;并且,工艺简略,保护便利。这些是首要长处。可是,也有一些不足之处,如铸轧速度慢、出产才能低、6×××系、2×××系、7×××系、部分5×××系及8×××系合金还不能出产;从铝合金种类来说,可出产的合金种类仅占总种类的20%左右,可是,可出产的板带材量却占总量的75%以上。不能出产的除2×××系、7×××系板带材、厚板、CTP基板、罐体料和电解电容箔带坯等外,实践上不光厚板(26mm)不能出产,就是大于2mm的板材也不能出产。
(一)铸轧工艺流程
铸轧机的全貌见图1,出产工艺流程见图2。铝熔体径“四化处理”(合金化、成分与温度均匀化、净化、晶粒细化剂添加),由供料嘴输送至两辊缝间,接连铸轧成带坯,切去头部卷成冷轧带坯卷。图1 现代化双辊式铝带坯铸轧机1-除气体系;2-过滤体系;3-液面操控;4-铸嘴;
5-铸轧机;6-喷涂体系;7-剪切机;8-带卷
图2 铸轧出产工艺流程图
(2)铸轧区
铸轧区由固相区、固溶区和液相区组成(L=L1+L2+L3),是指两辊中心连线至铸嘴前沿之间的区域(图3);铸轧区在铸轧开端前就已定下来了,由铸轧带厚度、轧辊辊径、合金、设备才能及铸嘴前沿厚度断定。铸轧区长度设定的一般原则是:铸轧板板厚增厚,铸轧区减短;铸轧辊辊径增大,铸轧区添加;铸嘴嘴唇厚度添加,铸轧区添加;设备轧制力大,铸轧区添加;纯铝、软合金铸轧区稍长,硬合金铸轧区稍短。h0-带坯厚度;h-熔体凝结厚度;L-铸轧区;
L1-固相区;L2-固液区;L3-液相区
图3 铸轧区示意图
(3)铸轧辊
铸轧辊由辊套、辊芯和冷却水通道组成,如图4所示。1-辊芯;2-辊套;3-冷却水通道
图4 铸轧辊结构
1、辊套
辊套处于外层,它和液体金属相触摸。因为受重复的冷热交变效果,终究导致表面热疲惫裂纹等缺点,每运用一段时刻后都需从头车磨,归于易损件。
2、辊芯
辊芯为铸轧辊的核心部件,通过它支撑辊套和完结循环水冷却。
3、冷却水通道
冷却水通道又称冷却水沟槽,它是辊芯经机械加工构成的循环水通道。因为长时刻通过冷却水,易结垢、锈蚀或破损,一般在替换辊套时需从头补焊、车磨。
4、辊芯及辊套材料
国内外常用的辊芯材料为钢材,包含:45、35CD4、34CrMo4、SCM432、23CD4、23CrMo、35CrMo、SCM440等。广泛运用的钢材为23CrMo、35CrMo。硬度在HB 280~400之间。
辊套因为受弯曲应力、扭应力、表面摩擦力及周期性热冲击力等影响,要求有:杰出的导热性,低的线膨胀系数和小的弹性模量,高的强度和硬度,好的耐高温、抗热疲惫和抗热变形性等。除了上述功能要求外,还要考虑概括本钱。
国内外常用的辊套钢材料为:3MoV、32Cr3MoV、20Cr3MoWV、35CrMnMo、45MnMWV、CrNi3MoV等,硬度规模HB 380~420,室温抗拉强度为950~1400N∕mm2,600℃时抗拉强度为550~750N∕mm2。
二、铜辊套
德国凯美公司(KME)推出的铜辊套现已在出产中获得实践运用,获得了杰出的经济效益,值得引入与推行。可是,铜辊套的运用没有进入完美无瑕的老练阶段,尚有一些有待研制的问题。
钢辊套的最大缺点就是其热导率较低,为25W∕m·K左右,而Cu-Co-Be系合金Elbrodur B95高达约250W/m·K,前者仅为后者的1/10,因此钢辊套铸轧机的出产率低,图5示出铜辊套与钢辊套之间的热导率与抗拉强度的联系。1-Elbrodur NiB合金;2-Elbrodur B95合金;3-钢
图5 铸轧辊套材料的热导率及抗拉强度
(一)、铜辊套的开展
从双辊式铝带坯接连铸轧机诞生那天起,冶金工程师与科学家就想到铜合金的热导率高这一点,通过多年测验,终究因为铜合金的强度低而未能获得预期意图。在这方面做过很多实验研讨工作的是格兰吉斯公司(Graanges)与普基公司(Pechiney),尽管未得到实践运用,却获得了一些经历与弄清楚了许多问题。不过在小型窄幅铸轧上,瑞士铝业公司(Alusuiss,此公司1 999年被加拿大铝业公司收买)却初次获得成功运用,用铜辊套铸轧机出产轿车轴承用铝合金AlSn12,此合金有恰当宽的凝结温度规模。
所用铜辊套的首要不足之处概括为:
·硬度不高;
·在铸轧进程的温度下,强度较低,特别是疲惫强度不高;别的,抗热应力的才能不强;
·铜辊套与钢辊芯在缩短配合上的约束与不尽人意,导致辊套在辊芯上发作不行操控的滑动;
·与惯例的钢辊套比较,铜辊套的寿命短,经济效益低。
为了战胜以上缺点,国际最大的铜材出产商-德国凯美集团公司(KME)从1998年投入恰当大的力气对铜辊进行科技攻关,通过近四年的研制,获得了突破性发展。时至今日,那些限制铜辊套运用的绝大多数要素都被-霸占,有一少部分虽没有彻底解决,但也得到很大改进。
凯美集团也是全球最大的铜产品出产商,在德国、英国、法国、意大利、西班牙、我国都设有工厂,简直一切类型的铜合金都能出产,2008年的供应收入为30亿欧元,供应铜材及铜产品约57万吨,雇员6700名,总部坐落德国的奥斯纳布吕克(Osnabruck)。因为受国际金融危机的影响,2009年的运营情况遭得很:营业额为19.49亿欧元,出资3 800万欧元,供应铜材及铜产品约43.7万吨,雇员6497名,股本权益4.23亿欧元,产权比率23.9%。凯美集团在我国设有8家工厂与贸易公司,即新华优力(北京)科贸有限公司、上海优合有限公司、天津泛亚科贸有限公司、东莞优贤有限公司、上海优华有限公司、优尼可儿机械有限公司和大连大山结晶器有限公司等。
1、研制方针
开发铜辊套的方针是:进步铸轧速度和产值;改进产质量量;下降出产本钱;发掘下流铝加工业的新潜力,即扩大可铸轧合金的种类和产品规格。为此,成功地开宣布两种新式的专用青铜:钴青铜(Cu-Co-Be合金)与镍青铜(Cu-Ni-Be合金),前者用于制作铸轧机辊套,后者用于制作净成型铸造模及其他需有反抗高强应力的模具。镍青铜的牌号为ELBRODUR NiB,铸轧辊套钴青铜合金的产品牌号为ELBRODUR B95,也能够简写KME B95。
KME B95合金是在钴青铜成分基础上加以优化的合金,约含1%Co与0.2%Be;当然,也或许还含有一些起特殊效果的微量合金元素,它的加工制作工艺也有一些特殊之处,长处可概括为“四高”:高的硬度与强度功能,高的热导率,很高的抗蠕变功能,高的抗疲惫强度。
KME B95合金的各项功能均达了预期方针值。
2、制作加工工艺
铜辊套(KME B95)的制作工艺如图6所示。图6 铜辊套制作工艺阐明图
(二)铜辊套的功能
安装好的铸轧辊套见图7、缩短安装后的等效应力(SEQV)示于图8,图9示出了铜辊套铸轧时的温度环境及所接受的交变应力,而铸轧时的等效应力见图10。图7 安装好的铸轧辊套图8 安装好的铜辊套等效应力求图9 铸轧时铜辊套接受的温度及交变应力图10 铸轧时铜辊套的等效应力求
三、KME B95合金
KME B95合金是凯美集团为双辊式铝带坯接连铸轧机辊套研制的一种专用合金,是一种钴青铜,Co及Be的均匀含量分别为1%及0.2%。
(一)物理功能及力学功能
KME B95合金的物理功能见表1,而其力学功能见表2及图11。
表1 KME B95合金的物理功能表2 KME B95合金的力学功能图11 KME 895合金的拉伸强度与温度的联系
(二)钴(Co)及铍(Be)对铜功能的影响
Cu-Co及Cu-Be二元合金相图见图12及图13,而Cu-Co-Be合金的时效曲线见图14。在共晶温度1112℃时,Co在铜中的固溶度为8.8%,然后跟着温度的下降而急剧削减;Cu-Be二元合金相图恰当杂乱,在Cu端既有包晶反响又有共析改动,在包晶反响温度866℃时,Be在Cu中的固溶度为16.5原子%,而在共析温度600℃时的固溶度为10原子%。在该体系中,除存在以Cu为基的固溶体外,还存在β(Cu2Be)、γ(Cu,CuBe),δ相处于铍端。图12 Cu-Co二元相图图13 Cu-Be二元相图图14 Cu-0,5Be-2,5Co合金的时效曲线
加工铍青铜的正常铍含量为0.2%~2.0%,一般含0.2%~2.7%Co。Co与Be一起存在时,可构成CoBe及Co5、Be21。CoBe属体心立方晶格,其显微硬度高达443N∕mm2。CoBe在α固溶体中的固溶度跟着温度的下降而削减,在共晶温度1011℃时的最大溶解度为2.7%,因此当合金含有必定量钻时,可通过固溶与时效处理进步钴青铜的强度功能,如图14所示。
钴还有阻止青铜在加热进程中的晶粒长大、推迟固溶体分化、按捺晶界反响、防止晶界邻近因为过时效反响而构成安排的不均匀性,然后进步合金的沉积硬化效果。
咱们知道,固溶处理的首要意图是获得高浓度的过饱和固溶体,过饱和固溶体在热力学上是亚安稳的。在必定条件下,例如加热至必定的温度,使原子分散才能加强,会主动发作分化进程,分出剩余的第二相,使固溶体到达所在温度的平衡状况,这个进程就是脱溶(时效)进程,合金在时效进程中发作强化。
图14标明的是Cu-0.5 Be-2.5 Co合金的时效曲线。由图可见,该合金在425℃时时效可获得最佳的概括功能。KME B95的Co、Be含量虽比此合金的低,但时效曲线的改动趋势无疑会类似。
四、铸轧辊套的组合及对带坯安排与功能的影响
从2000年首台装有铜合金辊套的双辊式铝带坯铸轧机在韩国朝日铝业公司(Choil)投产以来,已形三种不同的辊套组合:钢-钢的,铜-钢的(一般上辊辊套为铜材,下辊套为钢材),铜-铜的。
(一)铸轧速度与出产率
在铸轧速度方面,钢-钢辊套为0.5~1.2米/分钟,铜-钢辊套为1.2~1.65米/分钟,铜-铜辊套为1.3~2.2米/分钟,如图15、图16。表3列举了不同组合辊套铸轧机的铸轧速度及出产才能。图15 不同组合辊套铸轧机的铸轧速度图16 不同组合辊套铸轧机的出产才能
表3 不同组合辊套铸轧机的铸轧速度及出产才能补白:*带坯厚度8mm。
图15及图16明晰地阐明,因为铜辊套的热导率高,铸轧速度大,铜-钢辊套机的出产才能可比钢-钢辊套高50%左右,而铜-铜辊套可翻一番。
(二)显微安排
1、晶粒尺度比较
因为铜辊套的传热才能强,铝熔体能以更快的速度凝结,因此安排更为细密、细微、均匀,枝晶臂间隔也更短一些。钢-钢辊套铸轧机及铜-铜辊套铸轧机出产的1050及8011合金带坯的晶粒尺度见表4及图17。
表4 用不同辊套铸轧机出产的1050及801 1合金带坯的晶粒尺度图17 用不同辊套铸轧机出产的8011合金带坯
由表4的数据可悉,在铸轧1×××系及8×××系合金带坯时,晶粒得到极大的细化;特别是对8011合金,钢-的晶粒尺度比较钢辊套铸轧的带坯表面均匀晶粒尺度比铜-铜辊套铸轧大3.41倍,而带坯中心的晶粒尺度仅大1.41倍。这是因为中心的冷却速度相差并不非常悬殊。在1050合金最大与均匀中心晶粒尺度方面,钢-钢辊套铸轧仅比铜-铜辊套铸轧大1倍多点。
钢-钢辊套铸轧带坯的枝晶间隔为3~6μm,铜-铜辊套铸轧带坯的枝晶间隔为2~3μm,即前者比后者长1.5~2倍。
2、显微安排比较
钢-钢辊套及铜-铜辊套铸轧的带坯的典型安排示于图18。在铸轧8011合金时,钢-钢辊套铸轧的带坯有严峻的中心线偏析,偏板物既多又粗、长;而铜-铜辊套铸轧的带坯,不光数量少得多,尺度小得多,并且是不接连的,见图19。用钢一铜辊套铸轧的3003合金带坯经高温均匀化处理的显微安排见图20。由图可见,钢套的带坯晶粒粗大,不均匀,而铜套的带坯晶粒细微均匀。这除与原始晶粒尺度巨细与散布状况有关外,首要是因为3003合金中,散布于晶界的含锰化合物能按捺晶粒长大。均匀化处理温度为580℃,左边为未均匀化处理的带坯,右侧为均匀化处理后的带坯。图18 用钢-钢辊套及铜-铜辊套铸轧的1050合金带坯的典型显徽安排图19 钢-钢辊套与铜-铜辊套铸轧的8011合金带坯的中心线偏析比较图20 钢-铜辊套铸轧的3003合金带坯在均匀化处理前后显微安排的比较
图21为用铜-钢辊套铸轧的8006合金(0.40 Si,1.2~2.0 Fe、0.30 Cu、0.30~1.0Mn、0.10 Mg、0.10 Zn;其他杂质每个0.05,总计0.15;其他为Al)及3003合金的显微安排,这是带坯的典型纵向安排:晶粒有显着的方向性,在钢辊套一侧晶粒的方向性长大倾向性更强,而铜辊套那侧晶粒的方向性显着削弱,晶粒也较为细微均匀;第二相质点的偏析程度比钢-钢辊套铸轧带坯弱得多,呈现了更短与更薄的共晶安排;在铜辊套侧带坯中,存在孪晶和过渡安排,在钢辊套侧带坯中存在着受高度剪切效果的共晶安排。图21 铜-钢组合辊套铸轧辊出产的带坯纵截面
选用铜-钢组合铸轧铝合金带坯,因为铜及钢的热导率不同,中心线偏析会发作偏移,即中心线偏析方位发作了改动;不过,这种位移对带坯及终究产品的功能、安排、孔洞、针孔等均无晦气影响。用铜-钢辊套铸轧机出产的带坯轧制箔材8006合金10.5μm箔及8011合金
6.5μm箔的显微安排如图22所示。图22 用钢-铜辊套铸轧的8006合金及8011合金的显微安排
3、力学功能
用铜-钢辊套铸轧的带坯轧制箔材(啤酒标签箔)的力学功能见表5及图23,数据标明,铜辊套的显微硬度及其他力学功能均显着高于钢辊套,国外箔的力学功能也比我国箔高一些。
表5 铜-钢辊套铸轧带坯8006合金箔的力学功能补白:*我国出产的箔。图23 用不同辊套铸轧机出产的8006合金带坯的不同厚度部位的显微硬度
五、铜辊套铸轧出产线的典型出产工艺
(一)根本技能参数
运用铜-铜辊套或铜-钢辊套铸轧机出产铝带坯时,因为铸轧速度加速,应加大铝熔体直销量。例如,以2米/分钟的铸轧速度出产1900mm宽、厚8mm的带坯时,铝熔体直销量为:
2×60×1.9×0.008×2.7=4.92(吨/小时)
因为铝熔体直销量加大,应加强熔体净化处理,保证其质量。φ840∕673×1650mm铸轧机的各项工艺参数如下(图24):图24 铜辊套铸轧机的根本技能参数
施加于上辊两头的轧制力(MN) 4.6 (max 8.5)
进口冷却水温度(℃) 34
出口冷却水温度(℃) 38
冷却水最大流量(m3∕h) 100
辊套表面预车削与辊型研磨后的粗糙度(μm) Ra 0.6~0.8
带坯厚度(mm) 6~10
铜辊套规格(mm) φ840∕673×1650
规划出产才能(kt∕a) 18~20
(二)铸嘴
选用铜辊套后,因为熔体流量加大,需对铸嘴规划作恰当改动,以坚持熔体流及温度的均匀性;不然,铸轧带坯会呈现种种缺点。
(三)光滑剂喷淋体系
铜辊套铸轧机的速度快,辊套表面光滑尤显重要,整个轧辊表面有必要掩盖薄且均匀的光滑剂。铸轧速度高时最好选用蠕动泵双石墨喷淋体系。至于喷移动速度、离辊套间隔、液体喷淋流型等,凯美集团公司可供给切实可行的技能指导。
(四)冷却水体系
铸轧速度进步,单位时刻内需求带走的热量也相应地添加,因此应在条件答应的情况下使冷却水流量尽或许大一些,并坚持预订的压力,进口水的温度最好低于35℃,出口水的温度宜低于38℃,不答应超越40℃,不然,水垢会显着上升。
(五)车削及磨削
对锻成的铜辊套先进行干法预车削(图25),然后用砂轮湿研磨(图26),磨出所需凸度,即辊型。磨削后的辊面粗糙度Ra=0.6~0.8μm。铜辊套的厚度在80~100mm为宜,带坯厚度最好大于4mm。铜套的车、磨工艺与钢套相同,不需求任何特殊工艺。图25 干法预车削铜辊套图26 湿法研磨铜辊套
(六)辊套安装
铜辊套与钢芯的安装与钢辊套的安装方法相同(图27),过盈安装参数凯美集团会向用户供给。图27 铜辊套的过盈安装
六、铜辊套的运用概略
自2000年韩国朝日铝业公司在980mm双辊式铸轧机上运用凯美集团的铜辊套以来,截止2009年末全国际装有铜辊套的铸轧机已超越1 00台,散布于11个国家的12个铝业公司,其间最小的铸轧机为挪威海德鲁铝业公司卡姆铝厂(Hydro Karmoy)的φ530mm铸轧机,最大的是意大利诺威力铝业公司(Novelis,Italy)的φ1245mm铸轧机,有关信息见表6。
表6 2009年国际具有铜辊套铸轧机的国家及厂商凯美集团的铜辊套在法塔亨特铸轧机及诺威力普基工程公司(Novelis PAE)的JuMBO 3C与3CM铸轧机上获得了较为广泛的运用,不需求对原有及现行的钢一钢辊套铸轧机作任何改动,对我国出产的铸轧机也相同适用,可原封不动地装于现行的铸轧机牌坊内。
铜辊套的运用周期为10~18天,之后应进行车、磨,切削量一般为Smm,每次车、磨削之后的均匀铸轧量为110吨。运用铜辊套的长处可概括为:
1、进步产值:
·铜-钢辊套铸轧机在运用期间的产值比钢-钢辊套铸轧机高65%左右,而铜一铜辊套铸轧机比钢-钢辊套约高100%。
2、改进质量:
·细化晶粒尺度,缩短枝晶间隔(钢套铸轧的带坯为3~6μm,铜套铸轧的带坯为2~3μm),铸轧带坯呈现均匀细微晶粒的显微安排;
·有用地按捺带坯的通道偏析和中心线偏析;
·进步合金元素在固溶体中的过饱和度,然后进步材料的各项力学功能;
·能有用按捺3xxx系合金在高温均匀化处理进程中呈现的晶粒长大现象。
韩国朝日铝业公司的铜一铜辊套φ980∕800×1850mm在出产7.5mm厚的3003合金带坯时,实践速度为2.12米/分钟,出产才能超越33千吨/年。
七、效益分析
经济效益分析证明,在工作周期内,钢-钢辊套铸轧机发明的赢利为513.3万元,而铜-铜辊套铸轧机发明的赢利为809.9万元;铜辊套的赢利比钢辊套高得多。铜辊套的单边厚度为90mm,比钢辊套厚30mm,以延伸其运用期限,铜辊套的最薄厚度为25~30mmo本钱分析和赢利核算见表7。因为选用铜辊套出产功率进步约一倍,因此,建造新的项目,单位产品的出资本钱可显着下降。
表7 本钱分析和赢利核算本表数据及赢利核算由新华优力(北京)科贸有限公司贺圣司理供给和完结,谨致谢意。
铜辊套重磨时,单边的车、磨量为2.5mm。
(一)每台铸轧机的辊套本钱
1、核算公式
单根辊套报价×辊套根数+单根辊套车磨次数×辊套个数×每次车磨费。
2、核算进程
钢套:250000×3+13×3×3000=867000(元)
铜套:1135200×4+20×4×2000=4700800(元)
(二)每台铸轧机年赢利
1、核算公式
带坯出产赢利(暂定400元/吨)×年产值-辊套投入本钱
2、核算进程
钢套:400×15000-867000=5133000(元)
铜套:400×32000-4700800=8099200(元)
2009年德国及其他欧洲国家熔铸车间用Cu-Co-Be合金辊套出产锭坯的本钱为110~130欧元/吨,我国的出产费用或许会低20%左右。
自2006年以来,全国际11个国家的12个铝业公司用铜-铜与铜-钢辊套铸轧机商业化批量轧制的产品见表8所列,具有很强的商场竞争力,悉数获得预期的经济效益:
表8 国外12个铝业公司所用的铜辊套合金类型和所产铝板产品八、结束语
双辊式铝带坯接连铸轧机自上世纪90年代以来进入辊套材料鼎足之势之势,即钢-钢辊套、铜-钢辊套和铜-铜辊套三种材料各分秋色。截止2009年年末,全国际约有20%的铸轧机装上了铜辊套,全球有11个国家的铸轧机用上了铜辊套,产值进步了,带坯质量上升了;获得了很好的经济效益。我国是国际上铸轧机最多的国家,约占全球总量的49.1%。
笔者期望我国能引入铜铸轧辊、铜辊套及其出产技能。假如我国现有的钢-钢辊套换为铜-钢或铜-铜辊套,那么铝带坯的出产才能能够垂手可得地进步25%~50%,经济效益能够进步35%~65%。一起,因为产质量量的进步还能够获得相应的附加经济效益。
推行铜辊套无论是对我国铜工业仍是铝工业都大有优点。对铜工业能够添加铜材种类,拉动内需;对铝加工业的好处显而易见。
在引入必定量的铜辊套并获得恰当的实效后,可考虑引入铜辊套的一些专利与出产技能,进而与凯美公司协作在我国建造出产铜辊套的合资厂商。
一旦我国铝带坯铸轧厂商认可铜辊套,我国就会成为国际最大的铜辊套商场。“景物长宜放眼量,”期望凯美公司能看准我国这个巨大的铜辊套潜在商场,在技能输出方面予以特别支撑。
铜-钴-铍青铜是一种惯例铜合金,我国在熔炼-铸造-锻压热处理等方面,不存在任何不行逾越的技能妨碍;但仍是先引入为好,能够显着缩短开发时刻,一起能够防止知识产权问题。
中色科技四台设备获河南省高新技术产品证书
2019-01-09 09:34:13
中色科技四台设备获河南省高新技术产品证书经河南省科技厅组织的专家审查,中色科技股份有限公司的“高精度铝及铝合金单机架双卷取四辊可逆热轧机组”、“高精度全液压四辊铜带冷轧机组”、“2-450mm水平式双流铜带坯连铸机组”和“铝带箔拉弯矫直机组”等四台设备,不久前被批准为高新技术产品并获得证书。该高新技术产品证书有效期5年。
铜铝轧制设备呈现多样化发展趋势
2019-01-09 11:26:49
铜铝轧制设备呈现多样化发展趋势随着我国铜铝加工业的迅猛发展,我国铜铝加工设备也经历了一个自主开发-引进-学习借鉴-国产化的往复循环过程。经过近20年的探索和创新,截至目前,我国自行设计和制造的轧机在低速、窄规格方面已经接近或达到国际先进水平,高速轧制设备、宽幅轧机、单机架双卷取铝带热轧机、热连轧机方面的开发研制也呈现良好的态势。伴随着市场需求的不断增长和变化,近年来,我国铜铝加工设备市场出现了多样化的要求,正在逐步向高精化、宽幅化、高速化以及高技术和连续轧制的方向发展。
高精度化
现化工业的发展对材料的精度要求日益提高,产品的高精度就需要设备朝高精度方向发展;其中包括厚度控制高精度、板型控制高精度等。此外由于对像铝箔这样的产品,总是希望更薄一些,而对设备的运转精度,张力、速度的控制会提出更高的精度要求。
先进的厚度控制技术是生产高精度带材的关键。目前的厚度控制系统(AGC)除了已发展出的诸如前馈控制、质量流控制、带材分段跟踪等先进的控制手段外,更是发展出模糊控制、智能控制、轧辊偏心补偿等更为先进的控制技术,把轧机的性能发挥到良好。
随着产品宽度的提高以及对板型控制和生产高速化的双重需要,对板型的自动控制就显得尤为重要,所以带有板型自动控制系统的轧机会被越来越多的厂家采用。
幅面越来越宽
出于对产品质量和产量的考虑,以及轧制技术的日渐成熟,轧机的幅面迅速扩大,比如用于包装袋的铝箔的宽度需求已达到1800mm以上,对宽幅铝箔的需求量正呈高速增长态势。目前世界上能生产1800mm以上宽幅箔的企业有中国的渤海铝业有限公司、厦顺铝箔有限公司、法国普基铝业公司鲁戈尔轧制厂、德国格雷文布洛伊轧制厂、加拿大铝业公司。其中较宽 的可生产2150mm的双零铝箔。
在热轧板生产领域中对宽度也提出了更宽的要求。目前美国能生产宽度达到5440mm的厚板。有关人员指出,我国有必要建设轧制宽度到3800mm的板材生产线。
高速化
目前对轧机生产速度的要求也逐步提高。在铝轧制方面,轧制速度大于1200m/min的高速轧机越来越多。这恰恰和轧制的产品越来越薄,产能越来越高相吻合;现在铝箔轧机的速度已达到2500m/min以上。
在铜加工方面,轧制速度也正逐步提高。我国过去的轧机速度一般在500m/min以下,现在已经开始设计速度达到800m/min以上的轧机。而国外的高速轧机的速度已在1200m/min以上。
高技术轧机不断涌现
为了追求产品日渐完美,高技术轧机不断涌现。这些轧机可以说是集中了当前各项轧制新技术和先进技术。其完善的工艺过程自动化系统可保证生产达到较优化。这些新技术包括:带材平直度控制;带材厚度控制;带材面积较优化控制;带材产量较优化控制;生产计划和控制;人工智能控制等;在轧机机型方面有CVC、UC、HC、DSR等。
这些先进的控制技术使得带材生产更趋容易,板型更易控制,同时对操作工人技术熟练程度的依赖性大大降低。
连续轧制
过去的连续轧制多用于热轧机。但近年来开始出现各种带材的连续轧制,有双机架、3机架及3机架以上的各种轧机。更为惊人的是铝箔生产也开始双机架连轧生产。研究资料表明,对双零铝箔来讲,用连轧法生产,与两台同规格的单机架独立轧机相比,在铝箔质量提高的同时产量可提高20%左右,而投资则减少15%,生产成本可降低8%。由此可见连轧的魅力。
目前,我国自主设计和研制的加工设备,从整体上看与国际先进水平相比还有很大的差距,但某些技术正在追赶世界先进水平。洛阳有色金属加工设计研究院正在开发的2400mm(1+1)式铝带热轧机、2500mm六辊冷轧机、2000mm铝箔轧机、高速铝箔轧机以及铜带精轧机等一批具有世界先进水平的轧机正在设计和制造之中。这批轧机的设计特点和当今世界轧机的发展趋势相一致,已经成为我国铜铝加工设备研制的一个亮点。(余金海)
中国2012年可建成的热粗-精轧生产线
2019-01-11 16:23:42
截止到2012年年底中国投产的铝带坯热粗-精轧生产线可达4条,总生产能力可达1060kt/a ,成为全球这类生产线较多的与生产能力较大的国家。厦顺铝箔有限公司的(1+1)式生产线是西马克公司提供的,在装机水平方面处于较有优势水平,生产能力也是世界较大的,它的生产能力完全有可能达到320kt/a ,今年的产量有可能达到150kt ,达产之快,实属罕见。目前在建与规划建设的热粗-精轧线还有三四条。
(1+1)式热粗-精轧生产线简况
企业 型式 粗-精轧机规格 mm 制造者 热轧带坯产能kt/a 投产年度
西南铝业(集团)有限责任公司 (1+1) 2800 中国,一重 280 1989
中铝河南铝加工分公司洛南热轧厂 (1+1) 2400 中国,洛阳设计院 250 2007
厦顺铝箔有限公司 (1+1) 2450 SMS Siemag 280 2010
东北轻合金有限责任公司 (1+1) 2100 中国,奥钢联 ① 250 2012
总计: 4条 1060
注:①粗轧机由中国洛阳有色金属加工设计研究院隶属的中色科技股份有限公司设计,多家公司制造,精轧机从奥地利钢铁联合公司(VAI)引进。
②西南铝加工有限公司正在建一条全世界较大的(1+1)式热轧线,粗轧机4100mm、精轧机3100mm,从西马克公司引进,2013年底投产。厚板是其主导产品之一,生产能力约50kt/a ,带卷生产能力200kt/a ,未计入本表产能。
铝箔车间设计
2019-01-18 09:30:25
铝箔车间设计 (design of aluminium foil workshop)以0.5mm左右厚的铝带坯为原料,经退火、轧制、分卷、剪切等工序,生产铝箔的铝加工厂车间设计。铝箔厚度为0.006~0.2mm,使用宽度一般小于1000mm,通常以倍尺进行生产,最大轧制宽度可达2000mm。以软状态、硬状态供应用户。铝箔的深度加工产品有与纸或塑料薄膜组合而成的复合铝箔,表面压花、着色、印花的花色铝箔和表面涂有耐水、耐油、绝缘等性能涂布剂的涂层铝箔等。根据建厂具体情况,以上产品可以在铝箔车间生产,也可以单独建设铝箔深度加工车间。设计主要内容为:工艺流程选择、设备选择和车间布置。
工艺流程选择 以厚0.5mm左右的铝箔坯料为原料,一般经过退火、初轧、中轧、清洗、合卷、精轧、分卷、退火和剪切等工序生产铝箔成品。现行的铝箔轧制工艺有两种。一种是每道次轧制使用一台轧机的群体式轧制工艺。这种工艺需要的轧机台数多(形成一个轧机群体),轧制中间需要退火和清洗才能生产薄规格铝箔。另一种工艺是将各道次轧制集中在粗、中、精轧机上,可用一台、两台或多台轧机进行生产,一般不需要中间退火和清洗。前者轧机规格小,装备水平较低,建设投资较少,适合于年产几百吨至1~2kt的生产规模。后者轧机规格较大,装备水平高,产品质量和生产效率均很高,适合于年产几千至几万吨的生产规模。铝箔的成品退火,有低温长时间和高温短时间两种制度。低温长时间退火时,铝箔卷上的残余润滑油有充分的时间挥发掉,退火后表面光亮,但需要炉子台数较多。高温短时间退火,一般适用于群体式轧制工艺。生产薄规格铝箔需要叠轧,叠轧前要合卷。合卷工序可单独设置,也可在精轧机上将合卷和精轧一次完成。
叠轧后的铝箔要分卷,分卷的同时可以分切,分切的宽度在200mm以上。铝箔的成品剪切,依厚度的不同,分别在厚规格剪切机、薄规格剪切机上进行。剪切成用户要求的宽度,并缠在规定直径的卷芯上。 设备选择包括铝箔轧机、退火炉、分卷机、剪切机和深度加工设备的选择。 铝箔轧机主要有二辊式、四辊式两类。二辊式轧机,辊身长通常在800mm以下,压下力及张力、厚度的调节由人工控制,仅在采用群体式轧制工艺时选用。四辊可逆式轧机装备水平与二辊式相近,一般只用于铝箔的初轧。四辊不可逆式轧机是20世纪70年代以后铝箔生产使用的主要机型,轧机的辊身长在800mm以上,装备有液压压下、厚度、张力、速度的自动控制系统和板型控制系统,其产品精度和生产效率都很高,可作为铝箔的初、中、精轧机。当生产规模为2~3kt/a时,可选用万能铝箔轧机。这种轧机具有控制方式全、轧制范围宽、换辊速度快等特点,可在一台轧机上完成铝箔的初、中、精轧。
退火炉包括坯料退火炉和成品退火炉。坯料退火炉通常选用带空气循环的箱式退火炉。成品退火的箔材是经过分卷及剪切的小卷,通常选用带空气循环的竖式炉和箱式炉。当炉子台数多时,可选用统一的装出料机构。分卷机用于将叠轧后的铝箔,分成单张铝箔。分卷铝箔的厚度为0.006~0.040mm,分卷机的速度通常为10~20m/s。卷取的张力可随箔卷的直径增大而递减,以调整卷材的松紧度。分卷机可配备上料、开卷装置及自动卸料机构而形成机组。箔材剪切机厚度为0.04~0.2mm的铝箔,使用厚规格剪切机;厚度为0.006~0.04mm的铝箔,使用薄规格剪切机。剪切速度在10m/s以下。剪切机张力可随箔卷直径的变化而调整。深度加工设备 包括铝箔与纸或塑料薄膜复合用的湿式、干式复合机;铝箔涂色、印花用的印花机;压出各种花纹的铝箔压花机等,可根据要求选择。 车间布置结合厂区条件,可配置成长条式、多跨式或有垂直跨的形式。当采用多跨式布置时,主跨为轧机跨。轧机传动侧的副跨配置轧机的电气、液压、润滑、油雾回收等设备。其中,电子计算机及控制设备放在隔开的房间内,液压、润滑设备多放在地下室,油雾回收装置设在室外。轧机非传动侧的辅跨配置退火炉、分卷机、剪切机和成品包装场地。轧辊磨床配置在轧机附近隔开的房间内。铝箔的深度加工部分,可布置在辅助跨隔开的房间内,或布置在另建的密闭厂房内。当大气中含尘量较大时,厂房一般采用全封闭式,用机械通风,屋面设采光罩采光;车间出入口设过廊,车辆在过廊清除泥污后再进入车间。当周围环境洁净时,厂房可按采用自然通风、采光的一般厂房设计。
铝及铝合金板带材压延过程中的板型控制研究
2019-01-08 17:01:49
文章刊于Lw2016论文集——作者胡冠奇(河南永登铝业有限公司)
摘要:本文讨论了铸轧辊型、轧制压力、张力、冷轧压下量、冷却强度及正负弯辊等工艺因素对板形的影响,合理搭配各工艺参数以获得良好的板形控制。
板形是板带材产品的重要质量指标之一,因此,生产过程中的板形控制是至关重要的问题。随着HC六辊轧机、VC变凸度轧机的诞生和板形控制技术的发展,实现了板形的高度自动化控制,提高了板形精度。但是这些轧机投资较大,对于普通轧机必须通过各工艺参数的合理调整以达到有效控制的目的。我公司技术人员通过多年的实际生产经验逐渐总结出了一系列行之有效的方法。下面主要探讨用铸轧坯料在Ф380/Ф1050×1800四辊不可逆轧机上板形控制的几个因素。
一 影响铸轧板坯板形的几个因素
1.铸轧辊型的影响。铸轧辊内通有连续的冷却水,带走铝液凝固时散出的热量。目前国内大部分连铸连轧机采用的是开放式冷却循环系统,水质没有达到软化要求或水中的机械杂质有可能堵塞辊芯的冷却水道,造成铸轧辊横断面上冷却强度不均匀,从而影响铸轧坯料横向板差(如图1所示)。因此,在铸轧生产中,在保证铸轧辊装配精度和车磨精度的同时,要尽可能采用密闭的软化冷却水系统,以避免辊芯堵塞而影响板形。2.铸轧辊套和辊芯的配合间隙不均匀。机械加工精度低或在使用过程中的辊芯腐蚀都会造成其间隙不均匀,从而使冷却不均匀,这种情况下要脱套堆焊辊芯。
3.铸轧辊轴承间隙要适中,一般控制在0.3mm——0.35mm,若间隙过小,影响轴承使用寿命,若间隙过大则会影响到铸轧坯的纵向板差。
4.铸咀口腔开口度和咀唇厚度要尽可能均匀。对于水平式连铸连轧机,在安装铸咀时压板受力要均
5.立板前保持一定的预应力,以消除牌坊的弹性变形。预应力的设定一般为额定轧制压力的三分之二。
6.驱动侧和操作侧的轧制压力。通过一定范围内的压力调整可使铸轧板坯横向厚差控制在规定的范围,从而保证板形的有利控制,对不同轧机和不同规格牌号的产品,轧制压力的大小对铸轧板坯的厚度影响不同。
7.张力。适当的张力可以在一定程度上对板形进行张力矫平,减轻粘辊现象并改善板形。
二 影响冷轧板形的几个因素
1.坯料板形要合乎使用要求。坯料的断面形状是获得良好板形的主要条件,具体控制前面已阐述。
2.工作辊原始凸度的影响。工作辊原始凸度的选定要依据辊身长度、刚度、合金状态、坯料宽度、压下量及轧制时的热凸度等综合因素而定,原则是尽可能不用或少用液压弯辊系统而能达到良好的板形,因此,选定工作辊原始凸度时要综合考虑。
3.正负弯辊。弯辊的作用是改变辊缝的形状,采用正弯时工作辊的挠度将减小,相当于增加了工作辊的原始凸度;采用负弯时,工作辊的挠度将增加,相当于减小了工作辊的原始凸度(如图2所示)。一般情况下,开坯道次由于压下量较大,工作辊的弯曲变形大,而且轧制速度较低,工作辊热膨胀小,这时应使用较大的正弯,之后道次随着速度的增加,工作辊的热凸度增加,这时应逐渐减小正弯,直至采用适当的负弯。4.张力对板形的影响。根据轧制理论我们知道张力能使轧制力减少,这样可以减轻主电机的负荷。同时张力的大小还影响到板形,因为张力改变了轧制压力,影响了轧辊的弹性弯曲,从而改变了辊缝形状。此外,张力促使金属沿横向延伸均匀,因此,在生产过程中适当调整张力,可以获得良好的板形。
5.压下量对板形的影响。为了较大限度地提高生产率,在合金塑性和设备能力允许的条件下应尽可能使用大压下量,一般靠前道次压下量较大,以充分利用合金的塑性,以后道次压下量适当减小,分配时要根据设备结构、装机水平和坯料情况综合考虑,压下量越大,轧辊的弯曲变形就越大,辊缝的形状会发生变化,同时要注意正负弯辊的恰当调整,以利于板形的控制。
6.轧制油冷却的影响。由于轧件和轧辊之间的磨擦和轧件自身变形产生的热量会使轧辊的温度不断升高,而且加工率大,轧制速度高时更为突出。为了保持连续稳定生产,必须及时把这部分热量带走,冷轧生产中常用轧制油冷却。但是由于轧辊受热和冷却条件沿辊身长度方向是不均匀的,如果不及时调整轧制油在辊身不同部位的强度和流量就会产生不同的波浪。生产过程中当出现中间波浪时可适当加大中间部分或减小两端的冷却量;当出现两边浪时,可适当增大两端部或减小中间部位的冷却量;当出现二肋浪时,可适当减小轧辊中间部位的冷却量或加大二肋部位的冷却量。这样,通过调整轧辊不同部位轧制油的分布达到控制板形的目的。
7.中间道次消除轧件内部应力以控制板形。如果坯料横断面厚度不均匀,在轧制过程中轧件沿宽度方向上的纵向延伸会不均匀,出现内应力。延伸较大部分的金属被迫受压,延伸较小部分的金属被迫受拉,当延伸较大部分所受附加压力超过临界时,就会形成不同的波浪现象,如果通过中间退火消除内压力,将会使板形到一定程度的控制,但是这样势必会增加能耗,因此,这种方法在生产过程中一般不可取。
三 结论
板形的好坏取决于板带沿宽度方向的延伸是否相等,这一条件是由轧前坯料横断面厚度的均匀性及辊型或实际辊缝开口形状所决定的。在生产过程中,首先要控制铸轧坯料的板形,同时在冷轧过程中要根据设备状况合理搭配工作辊原始凸度、压下量、正负弯辊、轧制速度、张力和冷却强度等工艺参数。
参考文献
[1] 傅祖铸主编.《有色金属板带材生产》.长沙:中南工业大学出版社。
[2] 马锡良著.《铝带坯连铸连轧生产》.长沙:中南工业大学出版社。
[3] 王祝堂,田荣璋主编.《铝合金及其加工手册》.长沙:中南工业大学出版社。
压水清洗在铝板带上的应用
2019-01-02 14:54:42
高压水清洗在铝板带上的应用
高压清洗机在铝板带清洗设备上的应用近年来随着我国国民经济的高速发展,航空航天、家用电器、装饰材料及饮料行业等对铝带、箔的需求越来越大,带来了PS基材、铝塑带、电容器箔、制罐料等高精度铝板带材的快速发展。这些产品对平直度、洁净度要求非常严格,而高精度铝带材通常是采用全油冷却润滑轧制的,其表面残留大量的轧制油和铝粉,因此要获得良好的表面质量,必须清洗去掉其表面残留物。另外对于板形要求较高铝带材还要进行拉弯矫直,拉弯矫直使带材在拉仲和弯曲的作用下,逐步产生塑性延仲并释放板材内应力,以改善板带材在冷加工时产生的波形、翘曲、侧弯和潜在的板形不良等缺陷,从矫直工艺考虑,首先必须对带材表面进行清洗。 近儿年来,通过对国内外同行业的相关设备进行研究和学习,开发研制了一种利用高压水射流技术来清洗铝板带表面的清洗机组,对带材表面的轧制油污进行清洗,并在西南某铝加工厂、中铝公司河南某铝加工厂等企业进行了应用。 2铝板带清洗原理及理论 2.1清洗原理铝板带在冷轧制过程中,因轧辊与铝板表面摩擦和碾压,其表面会产生细微的氧化铝粉脱落和吸附,轧制油及其附带悬浮成分会残留在铝板表面,对铝板带复合、涂装等成品加工造成不利影响。而目_拉弯矫直时由于带材在辊上产生剧烈弯曲变形,对带材施加的张力一部分转化为带材对张力辊的压力,并最终形成摩擦力,带动辊组。因此,如果带材表面未经清洗,变形时氧化铝粉脱落,随着油污一起x附在张力辊的辊面,使辊面产生磨损,并造成铝板略伤,故必须通过专门的清洗装置进行清洗。清洗就是利用压力泵对清洗介质加压,对带材表面进行非接触式喷洗或接触式刷洗,使材料表面的铝粉油污溶解脱落到清洗介质中,再经挤干辊挤干和高压空气吹扫,甚至高温空气烘干,以获得洁净干燥的铝带材。同时,通过不断补充清洗介质与在线循环过滤系统同时使用,使清洗介质保持足量和清洁,并大大节约热能和清洗介质。目前,铝加工行业的拉弯矫直机常用的清洗介质有清洗剂(或称溶剂油)、软化热水、化学溶剂,并各有优缺点。 下面就清洗系统采用高压水射流技术进行论述。 2.2高压水射流的喷射距离高压水射流是靠密实的流束直接喷射而产生巨大的打击力,密实射流和直接喷射二者缺一不可。射流流束以喷嘴中心线呈对称布置,而是发散分布,射流一般分为三段。原始段,长度用L,表示,这段射流的特点是沿轴向的动压力值儿乎是常数,射流尖端的动压和喷嘴出口的动压是相同的。另一特点质地非常密实,质点儿乎不和空气相混和,因此该段的打击力最强,主要用于清洗坚硬的结垢物,基本段,长度用Lz表示,这段射流的特点是空气开始与水射流相混合,形成了空穴和涡流,因此该段的打击力适中,适合各种设备及物料的清洗。应该指出的是随着该段距离的加长,有效打击力也逐渐下降。发散段,长度用L3表示,这段射流的特点是空气与水射流完全混合,射流完全雾化,冲击压力和射流速度都大幅度下降,在技术上此段射流已没有应用价值。对于水射流清洗应用,关键在于压力和流量的选择与匹配。但在射流的不同喷射距离和扩散角上,起直接作用的压力和流量是不同的,另外受喷嘴结构性能差异的影响,即便在同样的出口压力和流量条件下,动压在量的分布上也有着较大的差异。可见,喷嘴的选用是不容忽视的关键环节。此外,射流断面形状与流量分布也是影响清洗效果的重要因素。 流量分布表示在喷射宽幅方向其喷射水量分配状态。不同的喷嘴出口形状,可形成不同的射流断面形状,如扁平形厂扇形喷嘴)、圆形厂实心锥形喷嘴)、环形、方形等 2.3打击力的理论分析高压泵的压力和流量是高压水射流清洗系统的两个主要参数,它们的大小,其参数选择是由高压水射流的打击力决定。所谓高压水射流的打击力是指对被清洗对象的打击能力,射流流动符合连续性原则,因此可用连续性动量方程来计算,冲量与动量相等,如果有多个喷嘴,需要将总流量Q分配到每一个喷嘴,算出每一个喷嘴的打击力,其总和为整体喷嘴的打击力。可以看出,水泵的额定压力增大,喷嘴出口处射流速度:也大,转换成射流打击力也大,清洗的效果就好。但是这种在足以克服垢污的破坏强度情况下,再增加水泵压力,其作用就很小了。 因次,我们在设计清洗系统时要选择合适的泵压和流量,以达到最佳的打击力和好的清洗效果。 3设备结构和工作原理 目前,为了提高生产效率,一些实力雄厚的铝加工厂引进更先进的自动控制系统来提高冷轧机的机组速度,因此精整设备的机列速度也在不断提高,目前拉弯矫直组的最高速度已达到400m/mirk这样一来铝板带材在清洗系统中运行的时问缩短了,为了获得好的清洗效果,我们通过对清洗机理进行理论分析和对比,找出提高清洗效率的途径,即单独设计一条生产线对带材进行清洗。 3.1设备结构与工艺过程工艺过程。 被清洗带卷由开卷机开卷然后以一定的速度进入夹送剪切装置对料头或料尾进行剪切,然后进入高压清洗机,带材经高压水射流冲洗后,进入低压漂洗机用低压水多排喷嘴喷淋漂洗带材,经挤干与吹扫装置挤干带材上的水分并用纯净压缩空气吹干,然后进入烘干装置彻底烘干带材上的水分,最后进入卷取机重新卷成带卷。清洗循环系统设备由过滤机、加热装置、高压泵、储水装置、循环泵等组成。正如前面所说,清洗的目的主要是清洗铝板带材表面的轧制油及部分铝粉,由于水和油是互相排斥的,要破坏板带材表面的轧制油膜,必须把水加热到60一700。C由于各地的水质不同,普通的自来水中钙、镁离了的含量也有高有低,当加热这些水到一定温度会析出碳酸化合物,对铝带材又产生第二次污染,并堵塞孔径非常小的喷嘴,因此清洗用的水要用纯水。纯水由供水系统进入过滤机加热,然后由高压泵加压进入高压清洗机,通过合适的管了由高压喷嘴喷出,对铝带材表面的油污进行打击来清洗带材。为了提高清洗质量,可在高压清洗机上加上刷辊装置。低压漂洗机的作用是对漂浮在带材表面的污垢进行冲洗,彻底洗净带材,因此进入低压漂洗机的也应是50~60℃纯水。经过清洗和漂洗后的铝带材进入挤干辊以阻断板面上大量的水,然后对带材边部用压缩空气吹扫,此时带材表面基本没有水滴,然后进入有一定温度的烘干炉里进行彻底烘干。 3.2清洗循环系统中高压泵及喷嘴的选择 3.2.1高压泵的选择由于清洗系统工作压力由高压水泵提供,而水泵等射流构件已经标准化,清洗压力的选择同水泵额定压力的选择密切联系在一起。在保证清洗压力的同时,为增大水泵功率利用,清洗系统通常设定在略低于高压水泵额定压力和额定流量的水平工作。考虑到管道损失等系统压降损失和系统流量,在压力选择范围内,确定备选的高压水泵,就确定了备选清洗压力。 综合考虑设备成本、清洗效率、清洗速度等相关因素影响,结合国内外相关清洗系统对比,最终选定清洗压力和高压水泵型号。 理论上讲,高压泵的额定压力大,转换成动压力和射流速度也大,打击力也大,清洗效果越好。但是正如前面所说,动压力和垢污的破坏强度有关,动压力达到一定数值后,再增加泵的额定压力,清洗效果提高就很小了。可知,对于清洗机组速度不断提高,想获得好的清洗效果主要靠增大流量来解决。一般来说,高压泵的额定压力选7~l0MP。流量8~10m3/h 3.2.2喷嘴的选择喷嘴孔径的选择是由流量决定的,对于被清洗的铝带材,由于板面较宽,还要选择合适的喷流角度及喷嘴的数量。一般选择用耐压2~275MPa液体喷雾扇型喷嘴,喷流角度250,40伪宜。喷嘴直径d的大小决定其流量大小,因此可根据需要的流量选择喷嘴。 3.3喷嘴的安装位置理想的清洗入射角是一个相对独立的参数,由清洗对象的材料特性决定,不影响其他参数选择,应首先确定。对于清洗轧制油及部分铝粉等软粘的软质垢,水射流的剪切力起很大作用,采用较大的入射角度,增大剪切力,以利于清洗。因此,高压清洗机里喷嘴设计成可移动和可旋转形式,便于调整喷嘴的喷射距离使之在基本段,同时喷嘴的入射角角度可调,以达到最佳的打击力,提高了对铝带材的清洗效果。一般来说射流方向与被清洗带材面成75。一83。效果最佳。
4结束语通过对高压水射流打击力的理论分析,得出选择合适的泵压和流量,才能达到最佳的打击力,取得良好的清洗效果。一般情况高压泵的额定压力选7~10MPa。流量8~10m3/h。根据板面宽度选择喷嘴的数量和喷流角度。喷流角度40~250度为宜,射流方向与清洗带材面成75~83度效果最佳。为了提高清洗质量,可在高压清洗机上加上刷辊装置,并采用60~70℃热水清洗,清洗后进行烘干。