钢是含碳量在0.04%~2.3%之间的铁碳合金。为了保证其韧性和塑性，含碳量一般不超过1.7%。钢的主要元素除铁、碳外，还有硅、锰、硫、磷等。钢的分类方法多种多样，其主要方法有如下七种： 1.按品质分类 (1)普通钢（P≤0.045%，S≤0.050%） (2)优钢材质钢（P、S均≤0.035%） (3)高级优质钢（P≤0.035%，S≤0.030%） 2.按化学成份分类 (1)碳素钢：a.低碳钢（C≤0.25%）；b.中碳钢（C≤0.25~0.60%）；c.高碳钢（C≤0.60%）。 (2)合金钢：a.低合金钢（合金元素总含量≤5%）；b.中合金钢（合金元素总含量为5~10%）；c.高合金钢（合金元素总含量＞10%）。 弹簧钢冲压3.钢材按成形方法分类：(1)锻钢；(2)铸钢；(3)热轧钢；(4)冷拉钢。 4.钢材按金相组织分类 (1)退火状态的：a.亚共析钢（铁素体+珠光体）；b.共析钢（珠光体）；c.过共钢材析钢（珠光体+渗碳体）；d.莱氏体钢（珠光体+渗碳体）。 (2)正火状态的：a.珠光体钢；b.贝氏体钢；c.马氏体钢；d.奥氏体钢。 (3)钢材无相变或部分发生相变的 5.按用途分类 (1)建筑及工程用钢：a.普通碳素结构钢；b.低合金结构钢；c.钢筋钢。 (2)结构钢：a.机械制造用钢：(a)优质结构钢 (b)表面硬化结构钢：包括渗碳钢、渗钢、表面淬火用钢 (c)易切结构钢 (d)冷塑性成形用钢：包括冷冲压用钢、冷镦用钢； b.弹簧钢；c.轴承钢。 (3)工具钢：a.碳素工具钢；b.合金工具钢；c.高速工具钢。 (4)特殊性能钢：a.不锈耐酸钢；b.耐热钢：包括抗氧化钢、热强钢、气阀钢；c.电热合金钢；d.耐磨钢；e.低温用钢；f.电工用钢。 (5)专业用钢——如桥梁用钢、船舶用钢、锅炉用钢、压力容器用钢、农机用钢等。 6.综合分类 (1)普通钢 a.碳素结构钢：(a)Q195 (b)Q215(A、B) (c)Q235(A、B、C) (d)Q255(A、B) (e) Q275；b.低合金结构钢；c.特定用途的普通结构钢。 (2)优质钢（包括高级优质钢）：a.结构钢：(a)优质碳素结构钢 (b)合金结构钢 (c)弹簧钢 (d)易切钢 (e)轴承钢 (f)特定用途优质结构钢；b.工具钢：(a)碳素工具钢 (b)合金工具钢 (c)高速工具钢；c.特殊性能钢：(a)不锈耐酸钢 (b)耐热钢 (c)电热合金钢 (d)电工用钢 (e)高锰耐磨钢。 7.按冶炼方法分类 (1)按炉种分：a.平炉钢：(a)酸性平炉钢 (b)碱性平炉钢；b.转炉钢：(a)酸性转炉钢 (b)碱性转炉钢[或(a)底吹转炉钢 (b)侧吹转炉钢 (c)顶吹转炉钢]；c.电炉钢：(a)电弧炉钢 (b)电渣炉钢 (c)感应炉钢 (d)真空自耗炉钢 (e)电子束炉钢。 (2)钢材按脱氧程度和浇注温度分：a.沸腾钢；b.半镇静钢；c.镇静钢；d.特殊镇静钢。 钢铁炼成分: 1. ----采矿（获得铁矿石） 2. ----选矿（将铁矿石破碎、磁选成铁精粉） 3. ---烧结（将铁精粉烧结成具有一定强度、粒度的烧结矿） 4. ---冶炼（将烧结矿运送至高炉，热风、焦碳使烧结矿还原成铁水，并脱硫） 5. ---炼钢（在转炉内高压氧气将铁水脱磷、去除夹杂，变成钢水） 6. ---精练（进一步脱磷、去除夹杂，提高纯净度） 7. ---连铸（热状态下将钢水铸成具有一定形状的连铸坯） 8. ---轧钢（将连铸坯轧制成用户要求的各种型号的钢材，如板材、线材、管材等）。

弹簧钢的特点—弹簧主要在动载荷下工作,即在冲击、振动的条件下,或在交变应力作用下工作,利用弹性变形来吸收冲击能量,起缓冲作用。由于弹簧经常承受振动和长期在享变应力作用下工作,主要是疲劳破坏,故弹簧钢必须具有高的弹性极限和高疲劳极限。此外,还应有足够的韧性和塑性,以防止在冲击力作用下突然脆断。在工艺性论方面,弹簧钢应具有较好的淬透性和低的过热、脱碳敏感性。降低弹簧表面粗糙度能提高疲劳寿命。为了获得所需的性能,必须具有较高的含碳量。弹簧钢碳素弹簧钢的含碳量在0.6-0.9％之间,由于碳素弹簧钢的淬透性差,故只用于制造截面尺寸不超过10-15mm的弹簧。对于截面尺寸较大的弹簧,必须采用合金弹簧钢。合金弹簧钢碳含量在0.45-0.75％之间,加入的合金元素有Mn ,Si ,W ,V ,Mo等。它们的主要作用是提高淬透性和回火稳定性,强化铁素体和细化晶粒,有效地改善弹簧钢的力学性能,其中Cr ,W ,Mo还能提高钢的高温强度。   在热状态下成型的弹簧(直径或厚度一般在10mm以上)            在冷状态下成型的弹簧(直径或厚度一般在10mm以下)           热成型弹簧的热处理工艺--用这种方法成型弹簧多数是将热成型和热处理结合在一起进行的,而螺旋弹簧则大多数是在热成型后再进行热处理。这种弹簧钢的热处理方式是淬火+中温回火,热处理后组织为回火托氏体。这种组织的弹性极限和屈服极限高,并有一定的韧性。     弹簧钢热处理     冷成型弹簧的热处理工艺--对于用冷轧钢板、钢带或冷拉钢丝制成的弹簧,由于冷塑性变形使材料强化,己达到弹簧所要求的性能。故弹簧成型后只需在250C左右范围内,保温30min左右的去应力处理,以消除冷成型弹簧的门应力,并使弹簧定型即可。  耐热弹簧钢的热处理--内燃机的气阀弹簧是在较高温度下工作,有的还存在腐蚀性气氛,因此必须选用特殊的弹簧钢和合适的热处理规范。       弹簧淬火时常见的缺陷及防止措施     (1)脱碳(降低使用寿命)--1、采用盐浴炉或拄制气氛加热炉加热。2、采用快速加热工艺。     (2)淬火后硬度不足,非马氏体数量较多,心部出现铁素体(产全残余变形,降低使用寿命)--1、选用淬透性较好的材料。2、改善淬火冷却剂的冷却能力。3、弹簧进入冷却剂的温度应控制在Ar3以上。4、适当提高淬火加热温度。

镀锌钢带——钢带(steel-belt) 　　以碳钢制成的输送带作为带式输送机的牵引和运载构件。 　　钢带的特性分类 　　钢带是 产量 大、用途广、品种多的钢材。按加工方法分为热轧钢带和冷轧钢带；按厚度分为薄钢带（厚度不大于4mm）和厚钢带（厚度大于4mm）；按宽度分为宽钢带（宽度大于600mm）和窄钢带（宽度不大于600mm）；窄钢带又分为直接轧制窄钢带和由宽钢带纵剪窄钢带；按表面状态分为原轧制表面和镀（涂）层表面钢带；按用途分为通用和专用（如船体、桥梁、油桶、焊管、包装、自生车等）钢带。 　　钢带是各类轧钢企业为了适应不同工业部门工业化生产各类 金属 或机械产品的需要而生产的一种窄而长的钢板。钢带又称带钢，是宽度在1300mm以内，长度根据每卷的大小略有不同。带钢一般成卷供应，具有尺寸精度高、表面质量好、便于加工、节省材料等优点。同钢板相同，钢带按所用材质分为普通带钢和优质带钢两类；按加工方法分热轧钢带、冷轧带钢带两种。

不锈钢带的生产方法，不锈钢带应用到军工、汽车、电子或家电等行业，属于冷轧基板材料技术领域。特征是：选用不锈钢带坯料经第一次轧程，轧制成半成品不锈钢带；将半成品不锈钢带进入退火炉，同时充入保护气体，退火炉内的温度分为六个区域和预热段；退火结束后，再经第二次轧程，将半成品不锈钢带轧制成厚度为：０．２～０．５ｍｍ的成品不锈钢带；然后将轧制后的不锈钢带经拉直矫平，裁剪、包装为成品。本发明冷却效果好，能减少轧制道次；能降低生产成本，提高产品质量和产量；能提高表面光洁度及平直度，并能满足客户对硬度的使用要求。 不锈钢带的厚度大于1.2mm采用洛氏硬度计，测试HRB、HRC硬度。厚度为0.2～1.2mm的不锈钢带采用表面洛氏硬度计测试HRT、HRN硬度。厚度小于0.2mm的不锈钢带，采用表面洛氏硬度计配金刚石砧座，测试HR30Tm硬度。 在不锈钢带的生产过程中，有一个十分重要的工序，这就是退火－精整处理。不锈钢的退火－精整处理通常是在连续退火机组上进行的，不锈钢带以某一速度连续运动，不锈钢带的硬度主要依靠改变运动速度或调节精整压下率来调整。不锈钢带材的硬度是一项十分重要的质量指标，它关系到以不锈钢带为原料的冲压、焊管及其他变形或非变形加工的产品质量和工作效率。如何能在不停机的条件下，在生产现场快速无损地检测不锈钢带的硬度，通过现场调整工艺参数保证最终产品的硬度在规定范围之内。这是不锈钢带生产，以及冷轧钢带生产中一项亟待解决的难题。 最新生产的W－B75型韦氏硬度计较好地解决了这一问题。这种仪器有20个刻度，它采用洛氏硬度值为90HRB的标准洛氏硬度块来校正仪器，这一硬度值被设定在仪器13～14的范围内，这种仪器可以当作一台简单的HRB洛氏硬度计来使用。它可以有效地区分退火不锈钢带的软态、1/8硬、1/4硬、1/2硬及全硬状态。仪器重量不到1kg，它象一把钳子一样（俗称钳式硬度计或硬度钳），在不锈钢带上掐一下即可。测试后在不锈钢带上只留下一个极小的压痕，这个压痕既不影响外观，又不影响使用，可认为是无损检测。整个操作过程只需要1秒钟时间。这种仪器的采用可能有效地解决不锈钢带硬度的在线检测，在线控制问题。可以有效地提高不锈钢带产品的合格率，降低不锈钢带产品硬度的分散性，提高工厂的质量管理水平。我们相信这种新改进的W－B75型韦氏硬度计，在不锈钢加工行业一定会受到广泛的欢迎。

  硬铜线一般都使用在已经固定好的地方，而软铜线都用在随时摆动。  在导体中,电荷的流动具有趋肤效应.由于这个效应,对于导体来说,导体表面是主要载流区域.因此,对于同样截面积的导体来说,如果一个导体的表面积大于另一个导体,虽然两者的截面积相同,表面积大的电缆载流量更大.软电缆就具有这种特性,由于软电缆一般都是由多根细铜线绞合而成,相对于独股电缆来说,其表面积显然要大.因此,从载流量的角度,软电缆自然比硬电缆要好!同时软电缆有更好的弯曲能力,对于放电来说也非常容易操作.但是,有利必有弊,由于软电缆是多根铜线绞合,所以相同截面积的电缆,软电缆整体直径要大于硬电缆,还有,软电缆的 价格 也会高一些! 软铜线抗拉强度不如硬铜线，但是同样截面积的软铜线的载流量比硬铜线要高。具体的场合也有不同的选择，比如家庭装修用当然硬铜线，机械用由于需要活动的原因当然用软铜线，固定配电的选硬铜线好，移动用电的选择软铜线好。  想要了解更多关于硬铜线的信息，请继续浏览上海 有色 网。

硬锰矿有两种意义:一是指矿藏成分未切当判定的呈块状、葡萄状且硬度较高的氢氧化锰物质，其成分不纯,是一种细涣散多矿藏的机械混合物；二是指一种和锰的氢氧化物，为一个矿藏种，其特征见以下的描绘。 【化学组成】BaMn2+Mn94+O20·3H2O。硬锰矿的成分中，Mn4+被Mn2+所替代，亦可为W6＋、Fe3+、Al3+、V5+所替代。 【晶体结构】单斜晶系；a0=0.956 nm,b0=0.288 nm,c0=1.385 nm；β=92°30′;Z=1。晶体结构是由［MnO］6八面体组成的双链和三链相连接,围成中空的通道。链和信道平行b轴延伸,Ba2+和H2O分子坐落通道之中。 【形状】一般呈葡萄状,钟乳状、树枝状或土状集合体。单晶极为稀有。 【物理性质】暗钢灰黑至黑色；条痕褐黑至黑色；半金属光泽至昏暗。硬度5～6。相对密度4.71。性脆。 【成因及产状】主要是褐锰矿以及含锰碳酸盐和硅酸盐风化的产品。此外，亦见于堆积锰矿床中。 【判定特征】据其胶体形状、黑色条痕和硬度较高开始判定，加H2O2剧烈起泡。进一步的判定需用差热曲线和X射线数据与其它锰的氧化物相差异。 【主要用途】锰的重要矿石矿藏。     另一种意义的硬锰矿也不是一个单矿藏，而是许多极细微的水锰矿（MnO（OH）），加上一些硅质等的混合物。 【化学组成】MnO(OH)等。氢氧化物矿藏。 【形状】土状、豆状、鲕状等.。 【物理性质】因成分不固定，导致物理性质改变很大。黑色～深褐色，土状光泽。硬度5～6。相对密度3～4。 【成因及产状】风化成因，也有的是堆积成因。 【判定特征】黑色为特征，加H2O2剧烈起泡。 【主要用途】为炼锰的矿藏质料。图Y-32 钟乳状硬锰矿

1 齿轮钢现状和发展方向   齿轮在工作时，长期受到变载荷的冲击力、接触应力、脉动弯曲应力及摩擦力等多种应力的作用，还受到加工精度、装配精度、外来硬质点的研磨等多种因素的影响，是极易损坏的零件，因此要求齿轮钢具有较高的强韧性、疲劳强度和耐磨性。为了生产出优质齿轮钢，一方面要求钢厂为用户提供淬透性稳定且适应用户工艺要求的齿轮钢产品，另一方面齿轮厂也要优化现有工艺，引进新工艺来提高齿轮的质量。 与日本、德国、美国生产的齿轮钢相比，中国齿轮钢存在的差距主要是：钢的牌号未形成系列化，产品标准落后；钢的淬透性带较宽，国外钢的淬透性带已经达到4HRC，而中国在6-8HRC左右，并且不够稳定；钢的纯净度较低，从日本、德国、奥地利等国进口的齿轮钢，其氧含量波动在（7-18）×10-6，中国在（15-25）×10-6左右，并且非金属夹杂物弥散程度不够，分布不均，大颗粒夹杂物较多；晶粒度要求不同，中国齿轮钢晶粒度级别一般要求5-8级，而日本特别强调渗碳齿轮钢的晶粒度应不粗于6级；日本开发了低硅抗晶界氧化渗碳钢系列，可使晶界氧化层降低到≤5μm，而SCM420H等Cr-Mo钢为15-20μm；平均使用寿命短，单位产品能耗大，劳动生产率低。此外，在轧制过程中如何保证疏松等低倍缺陷在很小且芯部范围内，也是中国未曾研究的领域，因为低倍组织缺陷会对零件后续加工以及热处理变形带来很多不利影响。 目前，中国汽车用齿轮钢的主体钢种仍是20CrMnTi，该钢种通常采用气体渗碳工艺，由于渗碳气氛中氧化性气体的存在，导致渗层中对氧亲和力较大的元素Si、Mn、Cr在晶界处发生氧化，形成晶界氧化层。晶界氧化层的发生会导致渗层Si、Mn、Cr等合金元素固溶量下降，降低渗层的淬透性，从而降低渗层的硬度并导致非马氏体组织的产生，进而显著降低齿轮的疲劳性能。为解决这一问题可以采用两种手段：1）采用特殊的热处理工艺。真空渗碳可降低渗碳气氛中的氧势，从而可以较为有效地减小渗碳层晶界氧化的发生程度；稀土渗碳工艺也可以降低晶界氧化程度，由于稀土优先在工件表面富集并择优沿钢的晶界扩散，而且与氧的亲合力远比Si、Mn、Cr高得多，它将优先与氧结合,阻碍氧原子继续向内扩散，从而有助于减轻非马氏体组织的产生。2）通过合金设计，开发抗晶界氧化的齿轮钢。Ni、Mo具有很强的抗氧化能，Cr元素次之，Mn抗氧化能力弱，而Si的抗氧化能力最弱（Si氧化倾向是Cr、Mn的10倍）。因此为减小晶界氧化并保证淬透性，在齿轮钢成分设计时，应适当降低易氧化元素的含量，特别是Si的含量，相应地提高难氧化元素Ni、Mo的含量。据报道，将Si、Mn、Cr分别控制在0.05%、0.35%、0.01%可以完全抑制表面组织异常，而且即使在1000℃也很少有晶界氧化的发生。 为满足汽车行业高性能以及轻量化的发展要求，未来应重点开发：淬透性带窄的齿轮钢、超低氧渗碳钢、低晶界氧化层渗碳钢、超细晶粒渗碳钢、提高高温硬度和高温抗软化渗碳钢、易切削齿轮钢、冷锻齿轮用钢等。  2 轴承钢现状和发展方向   轴承广泛应用于矿山机械、精密机床、冶金设备、重型装备与高档轿车等重大装备领域和风力发电、高铁动车及航空航天等新兴产业领域。中国生产的轴承主要为中低端轴承和小中型轴承，表现为低端过剩和高端缺乏。与国外相比，在高端轴承和大型轴承方面存在较大差距。中国高速铁路客车专用配套轮对轴承全部需要从国外进口。在航空航天、高速铁路、高档轿车及其他工业领域用的关键轴承上，中国轴承在使用寿命、可靠性、Dn值与承载能力等方面与先进水平存在较大差距。例如，国外汽车变速箱轴承的使用寿命最低50万公里，而国内同类轴承寿命约10万公里，且可靠性、稳定性差。   航空方面   作为航空发动机的关键基础零部件，国外正在研发推力比为15-20的第2代航空发动机轴承，准备在2020年前后装配到第5代战机中。近10年来，美国研发了第2代航空发动机用轴承钢，其代表性钢种为耐500℃的高强耐蚀轴承钢CSS-42L和耐350℃高氮不锈轴承钢X30（Cronidur30），中国则在进行第2代航空发动机用轴承的研发。   汽车方面   对于汽车轮毂轴承，中国目前广泛应用的是第1代和第2代轮毂轴承（球轴承），而欧洲已广泛采用第3代轮毂轴承。第3代轮毂轴承的主要优点是可靠、有效载荷间距短、易安装、无需调整、结构紧凑等。目前，中国引进车型大多采用这种轻量化和一体化结构轮毂轴承。   铁路车辆方面   目前，中国铁路重载列车用轴承采用国产电渣重熔G20CrNi2MoA渗碳钢制造，而国外已经将超高纯轴承钢（EP钢）的真空脱气冶炼技术、夹杂物均匀化技术（IQ钢）、超长寿命钢技术（TF钢）、细质化热处理技术、表面超硬化处理技术和先进的密封润滑技术等应用到轴承的生产和制造，从而大幅度提升了轴承的寿命与可靠性。中国电渣轴承钢不仅质量低，而且成本比真空脱气钢高出2000-3000元/吨，未来中国需要开发超高纯、细质化、均匀化与质量稳定的真空脱气轴承钢取代目前采用的电渣轴承钢。   风电能源方面   对于风电轴承，目前中国还无法生产技术含量较高的主轴轴承和增速器轴承，基本依靠进口，3MW以上风电机组配套轴承的国产化问题还没有解决。国外为了提高风电轴承的强度、韧性和使用寿命，采用了新型特殊热处理钢SHX（40CrSiMo），对于偏航和变浆轴承，通过表面感应淬火热处理控制淬硬层深度、表面硬度、软带宽度和表面裂纹；对于增速器轴承和主轴轴承采用碳氮共渗，使零件表面得到较多稳定残余奥氏体体积分数（30%-35%）和大量细小碳化物、碳氮化物，提高了轴承在污染润滑工况下的使用寿命。 为提高轧机轴承的使用寿命以及运转精度，未来需要进行轧机用GCr15SiMn和G20Cr2Ni4等轴承钢的超高纯真空脱气冶炼和轴承表层大奥氏体量控制热处理等技术的研发。日本NSK与NTN轴承公司分别开发了表面奥氏体强化技术，即通过增加表层奥氏体含量，开发出了TF轴承和WTF轴承，从而将轴承的寿命提高了6-10倍。 未来中国轴承钢的研发方向主要体现在四个方面： 一是经济洁净度：在考虑经济性的前提下，进一步提高钢的洁净度，降低钢中的氧和钛含量，达到轴承钢中的氧与钛的质量分数分别小于6×10-6和15×10-6的水平，减小钢中夹杂物的含量与尺寸，提高分布均匀性。 二是组织细化与均匀化：通过合金化设计与控轧控冷工艺的应用，进一步提高夹杂物与碳化物的均匀性，降低和消除网状和带状碳化物，降低平均尺寸与最大颗粒尺寸，达到碳化物的平均尺寸小于1μ m的目标；进一步提高基体组织的晶粒度，使轴承钢的晶粒尺寸进一步细化。 三是减少低倍组织缺陷：进一步降低轴承钢中的中心疏松、中心缩孔与中心成分偏析，提高低倍组织的均匀性。 四是轴承钢的高韧性化：通过新型合金化、热轧工艺优化与热处理工艺研究，提高轴承钢的韧性。3 弹簧钢现状和发展方向   弹簧钢主要用于汽车、发动机制造业以及铁路行业。目前，中国弹簧钢产品存在的问题是，中低端产品过剩，高端及特殊品种缺乏；中国弹簧钢在纯净度、抗疲劳性、表面质量以及质量稳定性等方面与国外存在较大差距，无法满足高档乘用车悬架簧、气门弹簧、铁路及重载货车专用弹簧等对弹簧钢性能的要求。中国高档次及深加工弹簧钢仍然依赖进口。进口品种主要为轿车用弹簧钢、铁道用弹簧圆钢、油泵阀门弹簧钢丝等。 虽然降低钢中氧及夹杂物含量是获得纯净钢的一种途径，但是要想得到零夹杂的弹簧钢比较困难，为此有研究者提出了氧化物冶金技术，这是一种有效的晶粒细化的方法，是实现钢铁材料强度与韧性成倍提高的最有效方法。它利用钢中细小弥散的高熔点非金属夹杂物，主要是氧化物、硫化物以及氮化物，作为晶内铁素体的形核核心，从而起到细化晶粒的作用。国内外已经对Ti、Zr氧化物体系做了系统的研究，认为含钛氧化物是最理想的。在奥氏体晶粒内钛的氧化物质点成为针状铁素体有效形核地点，促进晶内铁素体形成。但是，由于钢种成分的限制，钛氧化物冶金的推广受到了限制。最近几年开始对稀土元素进行研究，可以利用稀土元素的强脱氧脱硫能力及产物熔点高的特点来研究稀土氧化物对钢材性能的影响。 汽车行业对悬簧强度的要求越来越高，设计应力提高到1100-1200MPa，为此日本开发出添加合金来提高强度和提高耐腐蚀疲劳强度的钢材。中国弹簧钢无法满足高档乘用车悬架簧用钢性能需求，强度1200MPa及以上悬架弹簧产品用弹簧钢全部依赖进口。然而，近年来，为规避资源风险、降低成本和实现原材料的全球化供给，强烈要求使用标准钢（SAE9254）维持高强度，而且强烈要求提高钢的韧性，因此越来越多地采用喷丸硬化处理取代处理费用高的表面硬化热处理。喷丸硬化处理将压缩残余应力作用于表面，可提高抗疲劳强度，减小表面缺陷的影响程度，因此近年来将它视为表面处理不可或缺的技术。随着表面强化技术的发展，悬簧的设计应力也达到了1200MPa级。预计今后对高强度悬簧用钢的强度、韧性和耐腐蚀性及耐用性的要求将越来越高。未来，随着汽车轻量化，发展高强度、优良抗弹减性能和抗疲劳性能的汽车悬架用弹簧钢是提高中国高端装备零部件自主配套能力、有效替代进口的必然趋势。所有弹簧产品中，气门弹簧对材料要求最为严格，特别是高应力及异型截面气门弹簧对材料要求近乎苛刻。例如，要求抗拉强度达到2000MPa；对氧化物、硫化物的夹杂物等级要求均达到0级；异型截面材料对曲率、长短轴等有特殊要求。目前，国外气门弹簧专用弹簧钢生产主要集中在日本、韩国、瑞典，生产企业有日本铃木、三兴、住友、神钢钢线、韩国KisWire、瑞典Garphyttan等，几乎垄断了中国全部异型截面和高应力气门弹簧钢市场。2000年以后，随着新型发动机的开发，对发动机的旋转速度和轻量化、紧凑化的要求越来越高，因此日本开始采用2100-2200MPa的OT钢丝。在此情况下，不仅要调整合金成分，还要对现有制造工艺进行改进，低温弥散硬化成为必不可少的工艺。然而，低温弥散硬化后的弹簧形状发生变化，为了提高形状和尺寸的控制精度，控制整个制造工序中的形状变化的技术开始引人关注。 未来，为满足高端弹簧基础零部件国产化的发展需求，应不断开发高性能弹簧钢产品，一方面是向高强度方向发展，要求在高应力下同时提高疲劳寿命和抗松弛性能；另一方面是向功能性方向发展，根据不同的用途，要求具有耐蚀性、非磁性、导电性、耐磨性、耐热性等。

  H62/H65半硬黄铜/全硬黄铜带/全软黄铜铜合金（copper alloy ）以纯铜为基体加入一种或几种其他元素所构成的合金。纯铜呈紫红色﹐又称紫铜。纯铜密度为8.96﹐熔点为1083℃﹐具有优良的导电性﹑导热性﹑延展性和耐蚀性。主要用于制作发电机﹑母线﹑电缆﹑开关装置﹑变压器等电工器材和热交换器﹑管道﹑太阳能加热装置的平板集热器等导热器材。常用的铜合金分为黄铜﹑青铜﹑白铜3大类。  黄铜以锌作主要添加元素的铜合金﹐具有美观的黄色﹐统称黄铜。铜锌二元合金称普通黄铜或称简单黄铜。三元以上的黄铜称特殊黄铜或称复杂黄铜。含锌低於36％的黄铜合金由固溶体组成﹐具有良好的冷加工性能﹐如含锌30％的黄铜常用来制作弹壳﹐俗称弹壳黄铜或七三黄铜。含锌在36～42％之间的黄铜合金由和固溶体组成﹐其中最常用的是含锌40％的六四黄铜。为了改善普通黄铜的性能﹐常添加其他元素﹐如铝﹑镍﹑锰﹑锡﹑硅﹑铅等。铝能提高黄铜的强度﹑硬度和耐蚀性﹐但使塑性降低﹐适合作海轮冷凝管及其他耐蚀零件。锡能提高黄铜的强度和对海水的耐腐性﹐故称海军黄铜﹐用作船舶热工设备和螺旋桨等。铅能改善黄铜的切削性能﹔这种易切削黄铜常用作钟表零件。黄铜铸件常用来制作阀门和管道配件等。  青铜原指铜锡合金﹐后除黄铜﹑白铜以外的铜合金均称青铜﹐并常在青铜名字前冠以第一主要添加元素的名。锡青铜的铸造性能﹑减摩性能好和机械性能好﹐适合於制造轴承﹑蜗轮﹑齿轮等。铅青铜是现代发动机和磨床广泛使用的轴承材料。铝青铜强度高﹐耐磨性和耐蚀性好﹐用於铸造高载荷的齿轮﹑轴套﹑船用螺旋桨等。铍青铜和磷青铜的弹性极限高﹐导电性好﹐适於制造精密弹簧和电接触元件。有导电导热用铜合金（只要有非合金化铜和微合金化铜）、结构用铜合金（几乎包括所有铜合金）、耐蚀铜合金（主要有锡黄铜、铝黄铜、各种不白铜、铝青铜、钛青铜等）耐磨铜合金（主要有含铅、锡、铝、锰等元素复杂黄铜、铝青铜等）、易切削铜合金（铜-铅、铜-碲、铜-锑等合金）、弹性铜合金（主要有锑青铜、铝青铜、铍青铜、钛青铜等）阻尼铜合金（高锰铜合金等）、艺术铜合金（纯铜、简单单铜、锡青铜、铝青铜、白铜等） 

含锡少于30％的硬头可与富渣一起作烟化处理。    硬头在富渣全部熔化后加入。硬头加入量占入炉的渣重3％～4％。如果富渣硅酸度高则可多加硬头，有时达到16％，同样可得到好的挥发指标；但一次加入硬头不能过多，以免沉积于炉底而形成炉缸结块。硬头入炉的粒度最好小于l00mm。高砷硬头须先熔化和水淬成粒后氧化焙烧脱砷，否则砷几乎全部挥发进入锡烟尘。

导读 为什么石墨那么软，而石墨烯又表现得那么“硬”呢?浙江大学信息电子工程学院副教授林时胜介绍说，其实这里涉及两个不同的概念，一个是强度，这是力学概念，一个是硬度，属于物理概念。 石墨烯的“硬”，是指强度高，衡量强度的指标是杨氏模量，根据杨氏模量的高低可以把物质分为硬物质和软物质。石墨烯的模量非常高，可达1T帕(压强单位)，是材料里最高的，所以石墨烯是硬物质，可以说是很硬。相应的像橡胶这些，模量只有几千帕，就是软物质，很软。材料力学上有刚度、强度、韧度、硬度等不同物理概念，这与我们通常讲的硬与软有区别。从通俗意义上说，石墨烯的“硬”指的是石墨烯的强度很好，就是它抗断裂的能力很强，这也和它的韧性很好有关系，因为容易延展而不断裂。模量就是代表了材料能被拉伸的容易程度。  再说石墨的软，这是物理概念，指的是硬度。硬度的衡量，是用一种材料去破坏另一种材料，被破坏的硬度就小。石墨的片层之间是范德华力，非常弱，只要用固体去划它，都能把它的片层错开，所以石墨很容易被破坏，就是说石墨很软。

为什么石墨那么软，而石墨烯又表现得那么“硬”呢?浙江大学信息电子工程学院副教授林时胜介绍说，其实这里涉及两个不同的概念，一个是强度，这是力学概念，一个是硬度，属于物理概念。 石墨烯的“硬”，是指强度高，衡量强度的指标是杨氏模量，根据杨氏模量的高低可以把物质分为硬物质和软物质。石墨烯的模量非常高，可达1T帕(压强单位)，是材料里最高的，所以石墨烯是硬物质，可以说是很硬。相应的像橡胶这些，模量只有几千帕，就是软物质，很软。 材料力学上有刚度、强度、韧度、硬度等不同物理概念，这与我们通常讲的硬与软有区别。从通俗意义上说，石墨烯的“硬”指的是石墨烯的强度很好，就是它抗断裂的能力很强，这也和它的韧性很好有关系，因为容易延展而不断裂。模量就是代表了材料能被拉伸的容易程度。 再说石墨的软，这是物理概念，指的是硬度。硬度的衡量，是用一种材料去破坏另一种材料，被破坏的硬度就小。石墨的片层之间是范德华力，非常弱，只要用固体去划它，都能把它的片层错开，所以石墨很容易被破坏，就是说石墨很软。

由下图可见，室温下含32%～92%Fe的锡铁合金都处于α-Fe和FeSn区中，若加热到740～901℃以上，就会析出一部分液相粗锡，其成分由加热温度而定，一般含铁百分之几。如果粗锡产出后立即流走，则剩下的固体α-Fe随温度升高而继续析出粗锡和留下含锡更少的固相，不过熔出的粗锡含铁逐渐增加。故此法不能彻底回收锡，只能作为初步处理硬头的方法。例如，4m2的斜底反射炉每炉装硬头2t，加热到一定温度就开始熔析出粗锡，沿着斜炉底流到炉外的锅中。控制温度至950℃，经8h熔析，残留的固体硬头含锡降至25％以下。     熔析时除了熔出粗锡外，还可挥发部分砷并使粒度变小。熔析残渣再进入烟化炉与富渣一起硫化挥发，或与锡精矿一起熔析，均能得到较好的指标。 锡-铁二元系相图

地弹簧门有五条缝隙，如果安装精度有差，将影响其外观效果和保温密封性能。不仅在制作过程中需要注意精度，安装质量也是一个重要指标，门框、门扇的对角线查、外形尺寸公差都必须要符合要求，以下简单介绍一下安装步骤。　　1、画线，使地弹簧转轴中心与门夹转轴重合。　　2、根据说明书和实物在地面开孔，孔的大小要与地弹簧壳体配紧，不能松动。　　3、将地弹簧放入开好的孔内摆正。　　4、抬起装好门夹的门扇，使地弹簧的转轴插入门扇的转轴孔内。　　5、调节地弹簧三个方向的螺丝。保持门扇垂直，及上下转动轴心重合。　　6、调节关门的速度。删除

地绷簧门也被称为自动门首要依托弹性关开门，地绷簧门的弹性就是所谓的关门速度，弹性大就是关门速度快，弹性小就是关门速度慢些。地绷簧门轨迹用高强度、耐磨铝材制成。首要是由地绷簧、门锁、推手组成。地绷簧门敞开方法有平开门、推拉门等。　　配件要素　　1、地绷簧:：应为不锈钢或铜面，在装置运用前应前后左右速度的开关闭合调整，以便于保用。液压部分不能漏油，也能够运用定门器。　　2、门锁：双面敞开的安全锁。　　3、推手：不锈钢、铝合金或许铜制品。 地绷簧门报价首要决定要素是地绷簧、材料厚度等要素，普通的报价在200-300元一平米之间，高级的能到达上千元。　　地绷簧门特色　　地绷簧门的地绷簧装置精度对其运用寿命影响很大。一切对地绷簧要求较高，一般挑选质量好的地绷簧很要害。 　　地绷簧的质量缺点首要有：本体漏油和地轴偏疼。本体漏油是因为地绷簧铸造加工工艺形成，铸造过程中假如形成砂眼在装置后本体内部液压力加大，而形成漏油现象。地轴偏疼可导致门体装置后违背门扇中心线，尽管经过本体方位调整能够补偿一些质量缺点，可是最好仍是联络生产商予以替换。　　地绷簧运用寿命的完结就是轴心漏油和弹力削弱，假如天轴与地绷簧主轴的轴心连线不严厉笔直地上，门扇的运动就会对地绷簧带来极大的扭力，增大主轴与轴承之间磨损，终究导致轴心漏油。绷簧在长时间拉伸运动后不可避免的会使弹力削弱。　　值得注意的当地　　1、闭门器是装置在门的上面，驱动器装置在门的一侧。地绷簧装置在门的下面。一般来讲运用阐明上会有相关装置阐明。　　2、地绷簧防火门不是一搬的地绷簧门，也不是一般的防火门，更不是一般的玻璃门。而是按防火的要求把防火玻璃装置在合格的防火门框内，门框四周运用防火防烟条，处理了普通地绷簧门不能作防火门用，又处理了普通防火门不能制成地绷簧门，是一种新式的防火门。

一、概述     韶关冶炼厂进厂质料含锗约0.0048％，选用I.S.P.工艺出产锌和铅金属时，质猜中约55％的锗进入粗锌中。粗锌中的锗在精馏过程中，约40％进入铅塔硬锌，40％入B吨塔硬锌，其他大多在鼓风炉的锌渣中。       硬锌选用蒸馏法得锌粉和锗渣。锌渣选用浸出－丹宁沉锗得锗精矿（中浸液经处理得七水硫酸锌）。       含锗产品用浸出－蒸馏法制取，最终将其水解成二氧化锗。二氧化锗经复原可得金属锗。       由铅锌精矿至金属锗总收回率达33％～55％。       硬锌处理工艺流程见图1，锌渣处理工艺流程见图2，二氧化锗和金属锗出产工艺流程见图3。    图1  硬锌处理工艺流程    图2  锌渣处理工艺流程    图3  二氧化锗出产流程       二、质料       （一）硬锌成分       硬锌是以锌、铅为主体的多元合金，含有少数Fe、As、Ge等元素。硬锌成分见表1。   表1  硬锌成分，％称号ZnPbAsFeCuGeCd铅塔硬锌80～908～100.4～1.00.7～1.00.140.17～0.46微B号塔硬锌74～8010～151.0～2.52.0～3.01.5～3.00.5～1.0微       （二）锌渣成分       锌渣用于出产硫酸锌并收回锗。其成分（％）为：Ge0.088，Zn76.70，Pb2.57，As0.299，Fe0.22。       三、技能操作条件       硬锌选用隔焰炉和工频感应电炉处理。这两种炉子、丹宁锗出产及二氧化锗出产的技能操作条件如下：           （一）隔焰炉  燃烧室温度1350～1450℃煤气预热温度＞750℃蒸腾室温度890～920℃熔化炉780～840℃锌粉冷凝温度≤300℃废气（换热室出口）＜450℃处理量800～1200kg/（炉·8h）       （二）工频感应电炉  炉温＜1200℃炉顶温度950～1000℃电压380V电流＜260A冷却器温度350～400℃冷却水出口温度＜55℃冷却水进口压力＞19.6×104Pa投料量700kg/炉电炉炉时15～20h       （三）丹宁沉锗       栲胶∶锗（35～40）∶1（浸出液含锗0.10～0.25g/L）       始酸pH值    2.5～3.0       温度         60℃       拌和时刻     5min       （四）丹宁锗焙烧       温度         约550℃       时刻         3～5h/盘       气氛         能充沛氧化       （五）二氧化锗出产       浸出－蒸馏       液固比           8∶1       始酸pH值        1       FeCl3参加量      物料量的0.1～0.3倍       拌和速度         80r/min       通氯量           50kg料通氯3kg       浸出温度         60～70℃       蒸馏最高温度     115℃       蒸馏残液         含CaCl2300g/L，HCl2～2.5g/L       残液中和       初温        60℃       终温         ＜90℃       终酸pH值    4.5～5.0       水解       投入量           1600ml/桶       ∶水           1∶6.5（体积）       参加速度      20～30ml/min       水解槽温度            ＜0℃       烘干温度                 140～160℃       烘干时刻                 6～8h       四、产品产率及成分       （一）隔焰炉       日处理量       2.4～3.6t/（炉·d）       日产锌粉量     1.4～2.2t/（炉·d）       含锗粗铅       Zn15％，Pb70％，Ge1.2％。约占硬锌量的20％       锌渣           Zn75％，Pb8％。用于出产硫酸锌       （二）工频电炉       锌粉产值         500kg/（台·d），产率约70％       产锗渣含锗     3.0～4.0kg/（台·d），产率约7.5％       粗铅           Pb＞75％，Zn1.8%，Ge＜1.1％，产率约12％       高砷锗渣成分   Zn4.62％，Pb21.8％，As12.4%，Fe10.93%       （三）粗二氧化锗出产       丹宁锗粗矿   Ge＜5％ As＜1％（湿渣：Ge＜2％  As＜0.2％ H2O＜80％）       粗二氧化锗   白色粉末Ge≥65％  As＜1.0％       五、首要技能经济指标       隔焰炉       （2.7m2，3.55m2）       锌收回率      95.5％       锌直收率      75.5％       煤气单耗      3800m3/t硬锌       水单耗        120t/t硬锌       工频电炉（190kW/380V）       锌收回率     95.0％       锌直收率     83％       锗收回率     95％       锗直收率     75％       硬锌单耗     1.181t/t锌粉       粗二氧化锗出产       锌渣中锌收回率       92％       锌渣中锗收回率       50.5％       高砷锗渣中锗收回率   90.25％（至GeO2）       六、首要设备实例       韶冶锗车间首要设备为两座隔焰炉，面积分别为2.7m2和3.55m2，1台190kW/380V的工频感应电炉；其他均为湿法车间的小型设备。

1.工艺流程 　　汽油或除油→晒干→烘干→冷却→上夹具→弱碱腐蚀→温水洗→流水中清洗→浸硝酸→清水中洗→流水中清洗→浸锌→镀锌→流水中清洗→清水洗→镀铬→在收回槽中清洗→水洗→下夹具→水洗→热水中洗→烘干→冷却→自检。 　　2.前处理的首要配方及工艺条件 　　(1)弱碱腐蚀 　　磷酸三钠(Na3PO4)25~30g/L 　　碳酸钠(Na2CO3)25~30g/L 　　添加剂2~4g/L 　　OP-10乳化剂0.5~1ml/L 　　T75~85℃ 　　t40~60s 　　(2)酸蚀溶液 　　硝酸(HNO3)400~500ml/L 　　水余量 　　T室温 　　t30~60s 　　3.浸锌溶液配方及工艺条件 　　氧化锌(ZnO)55~60g/L 　　(NaOH)300~325g/L 　　(FeCl3•6H2O)1.0~1.2g/L 　　酒石酸钾钠(KNaC4H4O6•4H2O)40~50g/L 　　0.5~1g/L 　　T30~37℃ 　　t40~60s 　　注：铝件经浸锌后，在该溶液顶用0.8~1.2A/dm2电流情况下进行电镀，时刻为1~2min则作用最好。 　　4.镀硬铬溶液配方及工艺条件 　　铬酸(CrO3)250~260g/L 　　硫酸(H2SO4:d=1.84)2.5~2.6g/L 　　三价铬(Cr2O3)2~4g/L 　　CrO3:SO42-100:0.9~1.05 　　T52℃ 　　DK25~35A/dm2 　　V6~8V 　.

美国推出新式通明超硬涂层材料美国GaliforniaHardcoating公司推出了一种名为Perma-New的通明超硬涂层材料。这种涂料可使产品外观坚持常新且运用费用低。Perma-New涂料是一种硅与树脂的混合液体。该涂料在室温条件下的稳定性10倍于其它涂料，它不同于普通通明涂料，通过Perma-New处理过的表面很耐刮擦。现在商场供应的硬涂层涂料有必要处于30％的相对湿度下，Perma-New则可接受75％的相对湿度。Perma-New不需要湿度操控设备，大多数用户只需不到2500美元便可发动有限的涂层出产。这种涂料可用于维护如透镜、调查口、薄膜等通明塑料制品以及抛光过的青铜或铝等金属制品。该涂料具有杰出的耐久性和抗磨性，可用于航空、光学工业及其它惯例工业。现在，它的首要商场是塑料薄膜、眼镜和护目镜、防护面罩及轿车前灯制作方面。来历：中息网

铝及其合金因具有杰出的导电导热性、高延展性、低密度、高强度、易成型等长处,而广泛运用于交通、航空航天、电子、建筑、装潢、纺织等职业。但其表面硬度低、耐磨性差、易腐蚀等缺陷也影响其运用规模和寿数。对铝及其合金进行表面改功能够改进这些缺陷,其最有用的办法之一就是镀硬铬[1 2]。　　笔者所从事的纺织职业中有许多铝合金零件需求表面镀硬铬,改进其耐磨和耐蚀性。鉴于我公司对此类零件国产化的迫切要求,我方与南京航空航天大学在铝合金镀硬铬方面展开了相关协作。镀铬层的维氏硬度达1000,较合金基体进步了近10倍;一起硬铬层的耐磨和耐蚀功能均到达规划要求。　　1　原理　　铝是一种化学活性很高的生动金属,它的电极电势很低(Φ=-1.67Ｖ),具有很强的亲氧性。一起又是一种金属,在空气中极易发作钝化,给铝合金电镀带来了困难。铸造铝合金因有砂眼、起泡等缺陷,在电镀中简略停留残液和气体,会引起氢脆和镀层掉落等现象。 铝及其合金电镀的关键是镀层与基体金属的结合力问题;而影响结合力的关键是预镀是否合理。现在常用的工艺有两次浸锌法[3 5]、化学镀镍 磷[6 7]、浸锌后镀镍[3]、浸锌后镀锌[8]、磷酸阳极氧化法[4]和浸蚀法[9]等。这些工艺的进程大致附近,都是先去除表面的氧化膜,再经过不同办法取得安稳的中间层,终究进行电镀。安稳的中间层能够防止天然氧化膜的再生,在镀前维护好裸铝表面;一起构成具有超微观、均匀的凹凸结构以及较大的孔体积和较小的电阻;确保在电镀时堆积金属快,晶核构成多,附着好;而且能够防止高硬度的铬层与较软的铝基体直触摸摸而或许引起开裂和洼陷。　　2　铝及铝合金电镀硬铬　　2.1　工艺流程　　喷砂处理→碱蚀→水洗→酸蚀→水洗→预镀→水洗→镀铬→水洗→吹干→除氢　　2.2　首要工序阐明　　2.2.1　喷砂处理　　一些镀件表面可预先选用喷砂处理,这不只能够使零件表面取得均匀的粗糙面,而且能够添加铝合金表面的显微硬度,添加电镀的表面积,进步镀层结合力。喷砂处理可选用干喷或水喷,运用不同目数的玻璃砂,调整喷砂的参数能够取得不同粗糙度的均匀表面。喷砂后要及时去除表面残留的玻璃砂,防止对后道工序产生影响。　　2.2.2　碱蚀除油　　碱蚀液配方及工艺条件:　　50～100ｇ/Ｌ,磷酸三钠30～45ｇ/Ｌ,碳酸钠20～30ｇ/Ｌ,60～80℃,0.5～1.0ｍｉｎ。　　此进程可重复操作,但时刻要短以防过腐蚀,除油后要用热水和冷水清洗。有时也可用有机溶剂除油。　　2.2.3　酸蚀出光　　酸蚀液配方及工艺条件:　　φ(硝酸)=75%,φ()=25%,室温,3～5ｓ。其间硝酸和的体积分数可根据镀件中硅的含量作恰当调整。经过酸蚀可除掉经碱蚀后残留在工件表面的铜、镁、硅、锌、锰及其化合物残渣,裸露出金属结晶的安排,得到均匀、洁净、亮光或灰白色表面,镀件表面被活化。　　2.2.4　预镀　　(1)两次浸锌法　　一次浸锌液成分及工艺条件:　　氧化锌100ｇ/Ｌ,500ｇ/Ｌ,酒石酸钾钠50ｇ/Ｌ,1ｇ/Ｌ,室温,30～60ｓ。　　退锌液成分及工艺条件:　　硝酸200ｍＬ/Ｌ,室温,3～5ｓ。　　二次浸锌液成分及工艺条件:　　氧化锌20ｇ/Ｌ,120ｇ/Ｌ,酒石酸钾钠50ｇ/Ｌ,2ｇ/Ｌ,室温,20～40ｓ。　　浸锌工序联系到镀层的结合力和质量。浸锌应得到薄而详尽且附着力好的锌层,表面均匀,并具有微光泽。有时在浸锌前铝件表面浸重金属处理,使得电位正移,进步镀层的结合力。　　(2)浸锌后镀锌　　镀锌液配方及工艺条件:　　氯化锌60～70ｇ/Ｌ,180～220ｇ/Ｌ,偏25～35ｇ/Ｌ,ＺＬ21亮光剂14～18ｍＬ/Ｌ,ｐＨ值5～6,室温,1～4Ａ/ｄｍ2。　　一次或二次浸锌后可对镀件进行镀锌。镀锌时,若工件较杂乱,能够在前1～2ｍｉｎ内用冲击电流(正常电流的2倍)闪镀,使深凹处堆积镀层,进步深镀才干。浸锌后镀锌可取得更为细密且附着力更好的锌层。它不只能够进步镀层的结合力,而且能够进步成品率,特别关于形状杂乱、要求更高的零件。　　(3)浸锌后镀镍　　化学镀镍液配方及工艺条件:　　硫酸镍35ｇ/Ｌ,15ｇ/Ｌ,钠15～20ｇ/Ｌ,醋酸钠15ｇ/Ｌ,柠檬酸钠10ｇ/Ｌ,ｐＨ值4.8～5.5,80～90℃,15～20ｍｉｎ。　　镀镍液配方及工艺条件:　　硫酸镍200～250ｇ/Ｌ,柠檬酸钠200～250ｇ/Ｌ,30ｇ/Ｌ,氯化铵5ｇ/Ｌ,ｐＨ值6.6～6.8,55～65℃,0.5～1.0Ａ/ｄｍ2。　　镀镍时须带电入槽,先用冲击电流电镀,然后转入正常电流电镀。化学镀镍操控杂乱,本钱高,镀层表面易呈现粗糙等缺陷;而选用电镀镍工艺的铬镀层质量高,成品率高,本钱低。浸锌后镀镍可取得细密且附着力更好的镍镀层,能够进步镀层的结合力和成品率,本钱相对较高。　　(4)化学镀镍　　磷碱性化学镀镍 磷液配方及工艺条件:　　硫酸镍20～30ｇ/Ｌ,钠20～30ｇ/Ｌ,配位剂(柠檬酸钠及三乙醇胺)50～80ｇ/Ｌ,22～25ｍｇ/Ｌ,ｐＨ值9.5～10.5,25～35℃,3～5ｍｉｎ。　　碱性化学镀工作温度低,可有用按捺锌膜溶解,然后取得薄而详尽、均匀的镍 磷合金层,以维护锌膜。　　酸性化学镀镍 磷液配方及工艺条件:　　硫酸镍25～30ｇ/Ｌ,钠25～30ｇ/Ｌ,2 羟基27～30ｍＬ/Ｌ,ｐＨ值4.2～4.8,88～92℃,装载量0.5～1.0ｄｍ2/Ｌ,堆积速率20μｍ/ｈ。　　镍 磷合金层到达15～20μｍ时,可确保底层均匀无孔隙,防止在镀铬时呈现合金层脱落。当合金层到达25μｍ时,结合力优秀。　　(5)磷酸阳极氧化　　磷酸阳极氧化液配方及工艺条件:　　磷酸250～350ｇ/Ｌ,20～20℃,3～15ｍｉｎ,1～2Ａ/ｄｍ2。 铝及其合金磷酸阳极氧化生成必定厚度和特殊结构的多孔氧化膜。该氧化膜具有超微观、均匀的凹凸结构,最大的孔体积和最小的电阻。在该氧化膜层上进行电镀,晶核构成多,堆积层能够很快地掩盖表面,并牢固地附着在膜孔里,然后取得滑润均匀、结晶详尽、附着力杰出的合格镀层。　　(6)浸蚀　　浸蚀液成分及工艺条件:　　120～160ｇ/Ｌ,缓蚀剂7～15ｇ/Ｌ,室温,2～6ｍｉｎ。　　的质量浓度不只影响镀层的外观,而且还能影响镀层与基体的结合力。一起要操控好浸蚀时刻,以防过腐蚀。浸蚀是一种更为简略、便利的办法。　　2.2.5　镀铬及除氢　　(1)镀铬　　镀铬液配方及工艺条件:　　铬酐130～150ｇ/Ｌ,硫酸0.5～0.8ｇ/Ｌ,稀土添加剂1.5～2.0ｇ/Ｌ,三价铬1～2ｇ/Ｌ,50～55℃,40～45Ａ/ｄｍ2,堆积速率40μｍ/ｈ。　　镀铬配方因选用不同的预镀工艺,需作恰当的调整。而且因添加剂的不同,镀层的外观也会有较大的差异。　　(2)除氢为了消除镀层与基体之间所构成的内应力,进步镀层与基体之间的结合力,镀后要进行除氢处理。烘烤温度160℃,烘烤时刻1ｈ。　　3　镀层功能测验　　镀铬层除了具有杰出的抗蚀功能和平坦亮光的外观外,更重要的是结合力、硬度和耐磨等功能。　　镀铬层结合力的测验有加热、曲折和冲击实验法[10]。测验后,镀层均无起皮和脱落等现象,标明结合力杰出。　　硬度测验要根据零件巨细、基体材料、镀层厚度、压痕直径、负荷巨细等选用不同的硬度计。在测定镀层硬度时,常运用维氏微型硬度计,可根据厚度,加5ｇ～200ｇ的载荷,使压痕深度到达镀层厚度的1/7～1/10。加厚镀铬层大于100μｍ时可选用洛氏硬度计测验。 　　耐磨性测定一般选用厚度削减法、质量损失法、体积磨损法、研磨介质耗费法、切开厚度时刻法、放射性同位素法等。实验标明:镀铬层的维氏硬度为7355ＭＰａ～7845ＭＰａ时具有较大的耐磨性。镀铬层厚度与耐磨性也有必定的联系,一起对运用寿数也有影响。　　4　评论　　(1)六种常用的铝及其合金电镀硬铬的预镀工艺有附近的预处理和后续的电镀硬铬规范。　　(2)不同的预镀工艺均可构成具有超微观、均匀的凹凸结构,以及较大的孔体积和较小电阻的中间层,能防止天然氧化膜的再生;防止高硬度的铬层与较软的铝基体直触摸摸而或许引起的开裂、洼陷。经过几种电镀工艺所取得的必定厚度的镀层,均具有杰出的结合力、显微硬度、耐磨性及抗冲击功能。　　(3)两次浸锌工艺安稳,但工艺杂乱,操作条件严苛。因为浸锌是在强碱溶液中进行,需求很多水冲刷。阳极氧化工艺相对简略,但需严格操控操作温度、电压等,且电解液温度简略上升,影响前处理作用,终究影响镀层质量。浸锌后镀锌和镀镍工艺安稳,成品率高,特别适用于结构杂乱、要求更高的零件。化学镀镍 磷要操控好镍 磷合金层的厚度才干确保杰出的结合力。浸蚀是一种简略、便利的办法。　　(4)在施行进程中,可根据本身的条件、环境要求和工件要求,挑选适宜的电镀工艺。.

铝是一种化学活性很高的生动金属,它的电极电势很低(Φ=-1.67Ｖ),具有很强的亲氧性。一起又是一种金属,在空气中极易发作钝化,给铝合金电镀带来了困难。铸造铝合金因有砂眼、起泡等缺点,在电镀中简单停留残液和气体,会引起氢脆和镀层掉落等现象。     铝及其合金电镀的关键是镀层与基体金属的结合力问题;而影响结合力的关键是预镀是否合理。现在常用的工艺有两次浸锌法、化学镀镍 磷、浸锌后镀镍、浸锌后镀锌、磷酸阳极氧化法和浸蚀法等。这些工艺的进程大致附近,都是先去除表面的氧化膜,再经过不同办法取得安稳的中间层,最终进行电镀。安稳的中间层能够防止天然氧化膜的再生,在镀前保护好裸铝表面;一起构成具有超微观、均匀的凹凸结构以及较大的孔体积和较小的电阻;确保在电镀时堆积金属快,晶核构成多,附着好;并且能够防止高硬度的铬层与较软的铝基体直接触摸而或许引起开裂和洼陷。

t2半硬紫铜板 是一种纯铜板（半硬,0.5～10mm）   牌号：T2  标准：GB/T 2040-1989t2紫铜板性能t2紫铜板外观呈紫红色，又称为紫铜。紫铜具有良好的导电导热性能，抗腐蚀性能、加工成形性能、可焊性能、抛光性能和表面处理性能等.t2半硬紫铜板一般用在哪儿?t2半硬紫铜板广泛用于电工及电子工业，主要用在装饰板、灯具、垫片、标牌、腐蚀板、冲压件、母排、止水板、防静电用板这些产品领域中。

videojs.options.flash.swf = "/plug-in/video-js/video-js.swf";    加了锑的合金，叫做“硬铅”。我们平常遇到的许多“铅”做的东西，其实大都是用硬铅做的。例如铅笛电池里的铅板，便是用硬铅做的。如果用纯铅做就太软了，放在汽车上，一受颤动，很容易变形。据试验，用硬铅制成铅板，比纯铅的使用寿命至少延长十五倍！在化学工业上，一些耐强酸的材料，如铅管、反应罐，常用硬铅来铸造或作衬垫。制硫酸的“铅室法”，那铅室也是用硬铅做的。在第一次世界大战时，人们还曾用硬铅来制造在空中爆炸的榴散弹。

新奥克顿塔尔（New Occidental）金矿，原选用化法处理含细粒金的矽化板岩和砂岩矿石。矿石中含有需耗费的约1%的黄铜矿和1%～2%的磁黄铁矿。后者的存在需求细心操控溶液的碱度，以下降的耗费和进步金的回收率。 尽管该厂已停产，但原作业中运用加氧化铅以下降的耗费量和改进金的提取率的流程（图1），仍是具有必定实际意义的。图1  新奥克顿塔尔金矿流程 该厂原处理矿石的才能为8000t∕月。矿石破碎至－9.5mm，加石灰、和氧化铅于两段闭路流程中磨矿至90% －0.074mm（200目）。经分级机浓缩的矿浆，于串联的4台德弗罗拌和机中拌和化30h。溶液坚持含0.06%NaCN和0.007%CaO。药剂耗费量为NaCN 1.14kg∕t、CaO1.4kg∕t、PhO300g∕t。 化产出的沉淀物，经焙烧后加氧化剂熔炼，产出高铜合质金锭，再将其与硫一同熔炼除掉若干铜，产出含金86%、银4%和贱金属（主要是铜）10%的合质金锭。 矿石含金8.7g∕t，金的回收率为91%。

一、易碎矿石的全泥化 圣海列纳（Sint Helena）金矿是1951年投产的老化工厂，因为矿石量添加、厂房腐蚀严峻、设备陈旧和金的收回率下降等原因，决议另建新厂。 新厂的规划，学习了老厂1956年以来和勒斯列（Leslie）金矿1963年以来的磨矿实践，以及汲取日处理矿石5300t的金洛斯（Kinross）选厂1967年投产以来紧缩出产费用和尽量节省劳动力的经历。建成的新厂于1976年9月投产，出产规模为月处理矿石30万t。 新厂无废石拣选和破碎作业，来自矿山的矿石直接入原矿磨矿机，磨矿机与克雷布斯（Krebs）旋流器组成闭路磨矿，磨碎的悉数矿浆送化处理。为进步功率，选用了少数大型设备并安装了精细的传感计量设备。 因为矿石的易碎性，磨矿选用矿石自磨或加直径100mm的钢球。磨碎至－0.074mm（200目）矿浆于10台平底空气拌和槽（图1）中化。矿浆借拌和机中心的空气进步器循环。为避免矿泥沉积，在进步器四周设有6只高压空气喷嘴通高压空气进行拌和。过滤用的真空抽滤机的顶盖选用整浇铸件，以防变形和走漏。弄清选用上流式砂滤器，并用克劳除气塔除气。沉积的金泥在水平带式过滤机上脱水后，于隧道窑焙烧。枯燥后的锌金沉积于特大型电弧炉中熔炼，以缩短熔炼时刻。烟尘用布袋收尘器捕收。图1  平底空气拌和槽 1－防溅盖；2－闸阀；3－中心空气进步管； 4－不锈钢支撑管；5－锥形进气管；6－混凝土基底； 7－调查孔；8－进料流槽；9－排料流槽，10－溢流管；11－分泌管 二、含细粒金板岩、砂岩矿的全泥化 新奥克顿塔尔（New Occidental）金矿，原选用化法处理含细粒金的矽化板岩和砂岩矿石。矿石中含有需耗费的约1%的黄铜矿和1%～2%的磁黄铁矿。后者的存在需求细心操控溶液的碱度，以下降的耗费和进步金的收回率。 尽管该厂已停产，但原作业中运用加氧化铅以下降的耗费量和改进金的提取率的流程（图2），仍是具有必定实际意义的。图2  新奥克顿塔尔金矿流程 该厂原处理矿石的才能为8000t∕月。矿石破碎至－9.5mm，加石灰、和氧化铅于两段闭路流程中磨矿至90% －0.074mm（200目）。经分级机浓缩的矿浆，于串联的4台德弗罗拌和机中拌和化30h。溶液坚持含0.06%NaCN和0.007%CaO。药剂耗费量为NaCN 1.14kg∕t、CaO1.4kg∕t、PhO300g∕t。 化产出的沉积物，经焙烧后加氧化剂熔炼，产出高铜合质金锭，再将其与硫一同熔炼除掉若干铜，产出含金86%、银4%和贱金属（主要是铜）10%的合质金锭。 矿石含金8.7g∕t，金的收回率为91%。 三、含金银石英岩矿石的手选和化 日本鹿儿岛县串木野金银矿和它附属的岩户金矿，主要为石英岩的硫化矿石。串木野金银矿石含金7.1g∕t，银53g∕t，金银比约为1∶8。 两种矿石先经颚式破碎机破碎至－70mm后洗矿。再经手选除掉废石后，于Ф1.2m圆锥破碎机破碎并经振动筛筛分。筛上矿块回来圆锥破碎机再破碎，筛下粉矿与洗矿的粉矿一同送Ф2.4m×6m圆锥球磨机磨矿。磨矿机与分级机组成闭路循环磨至－0.295mm（48目）后，分级机溢流于Ф1.8m×4.2m管磨机与浮槽式分级机组成闭路磨矿至－0.074mm（200目）。 浮槽式分级机溢流经Ф1.8m×3.6m浓缩机浓缩后，加和少数于8台浸出槽（6台Ф8.53m×6.7m，1台Ф12.2m×3.68m，1台Ф12.7m×5m）中，空气加机械拌和浸出4d。矿浆经穆尔真空过滤机过滤，贵液于3m×9m×1.5m槽中沉积除掉粗颗粒，再经Ф6m×1.5m砂滤器过滤。清净的贵液经脱氧后加锌粉置换沉积金。沉积物经枯燥、熔炼，最终用电解法收回金、银。

铝 的真空钎焊，目前已经广泛应用于工业生成，那铝及铝合金的硬钎焊是怎么进行的呢？下面上海有色网就为您介绍一下铝及铝合金的硬钎焊方法。铝合金真空钎焊是在高真空中进行的。经过仔细清洗的铝合金表面，在真空高温条件下不容易生成较厚的氧化膜，钎料无需钎剂就能润湿基体金属表面，达到钎焊目的。铝合金真空钎焊的温度高于钎料液相线而低于母材固相线钎焊时，钎料熔化为液态而母材保持为固态。铝的真空钎焊与其他金属的真空钎焊相比具有一定得特殊性，铝及铝合金的真空钎焊常采用金属镁作为活化剂。在能加速铝钎焊的金属活化剂中，Mg的蒸气压力高，在真空下容易蒸发，有助于去除Al2O3，且价格较低，因此成为目前铝合金真空钎焊中普遍采用的活化剂。用作金属活化剂的是一些蒸气压较高、对氧的亲和力比铝大的元素，诸如锑、铋、镁等。镁作为活化剂，可以以颗粒形式直接放在工件上使用，或以蒸气形式引入钎焊区铝型材厂家，也可以将镁作为合金元素加入铝硅钎料中。钎料中镁的添加量对钎料的润湿性有显著地影响，随着镁量的增多，钎料的流动系数均有提高。但是随着镁含量的增加，钎料对铝的溶蚀也加剧，这是由于形成了Al-Mg-Si三元共晶的缘故；且含镁量过高，钎料易流失而损害焊件表面。综合考 虑铝型材厂家，钎料的ωMg以1.0%-1.5%为宜。研究表明，铝硅钎料在加镁的同时添加质量分数为0.1%左右的铋，可以减少钎料的加镁量，减少钎料的表面张力，改善润湿性，并可以降低对真空度的要求。真空铝钎焊适于采用对接、T型及与之类似的接头形式，因为这些接头形式开敞性较好，间隙内的氧化膜容易排除。搭接接头内的氧化膜则较难排出，故不推荐采用。真空钎焊时钎料的铺展能力比浸沾钎焊时差，因此应使用较大的钎焊间隙。铝的真空钎焊的工艺过程与其他金属的真空钎焊基本相同。 铝型材厂家 但由于其去膜依靠镁活化剂的作用，对于结构复杂的焊件，为了保证母材获得镁蒸气的充分作用，常采取局部屏蔽的补充工艺措施，即先将焊件放入不锈钢盒内（统称工艺 盒），然后置于真空炉中加热钎焊，这样可以明显改善钎焊质量。必要时，盒内还可以补充使用少量纯镁粒来加强作用。真空钎焊的铝件表面光洁，钎缝致密，钎焊后不需要清洗。真空钎焊为铝的无钎剂钎焊开辟了一条道路，改善了钎焊产品的质量，但它也存在一定的缺点，主要是：设备复杂，生产成本较高，真空系统的维修技术难度较大；镁蒸气沉积在炉壁、隔热屏及真空系统中，影响设备的工作性能，需要经常清 理维护；依靠辐射加热，速度较慢，均匀性较差，尤其是对大型复杂焊件这种现象更为显著，故适合于尺寸较小、结构较简单的焊件。

一、门窗查验的标准　　　　适用于各种系列铝合金门窗、金属隔音门、不锈钢和镀钛门及金属包面门装置工程。首要查看数量，有必要逐樘查看。　　　　1、确保项目　　　　(1)、金属门窗、隔音门及其附件和玻璃的种类、规格、质量、有必要契合规划要求及国家现行有关标准的规则。　　　　金属门窗、隔音门装置的方位，敞开方向和隔音门的隔间目标有必要契合规划要求。　　　　查验办法：调查、测验查看。　　　　(2)、金属门窗框装置有必要结实，预埋件的数量、方位、埋设衔接办法及防腐有必要契合规划要求。　　　　铝合金门窗与非不锈钢紧固件接触面之间应做防腐处理。隔音门密封条装置方位正确、扇框封闭紧密。　　　　查验办法：调查、查看荫蔽工程记载。　　　　2、根本项目　　　　(1)、平开门窗扇　　　　合格：封闭紧密，空地根本均匀，开关灵敏。　　　　优秀：封闭紧密，空地均匀，开关灵敏。　　　　(2)、推拉门窗扇　　　　合格：封闭紧密，空地根本均匀、扇与框搭接量不小于规划要求的80%，推拉灵敏。　　　　优秀：封闭紧密，空地均匀，扇与框搭接量契合规划要求，推拉灵敏。　　　　二、门窗查验的正确程序　　　　1、查门窗的强度　　　　门的厚度，原料和规格、密封性怎么;窗子的原料、规格与厚度，玻璃的种类与厚度是否安全，装潢规划窗子的开关是否灵敏、便利、密封性怎么。　　　　2、查窗的功用　　　　(1)、门窗推拉顺滑，表面平坦亮光，无严峻划痕，型材没有开裂或开裂现象。　　　　(2)、金配件，完全，方位正确，结实。　　　　(3)、密封质量，门窗封闭时扇与框，扇与扇无显着缝隙，密封条不松动，不掉落，不显露。　　　　(4)、门窗框，扇笔直，不弯曲。　　　　(5)、玻璃无污染，无破损，双玻夹层无尘埃和水气，分隔条均匀。　　　　(6)、窗子排水孔是否打通了。未打通积水会流入型材里。　　　　三、门窗查验的留意事项　　　　木门窗　　　　1、外表要漂亮　　　　木门窗的表面漆膜要滑润、亮光，无流坠、气泡、皱纹等质量缺点，没有腐蚀点、死节、破残;包门窗套运用木材应与门窗扇的木质、色彩和谐，饰面板与木线条色差不能大，树种应相同。　　　　2、门窗不能变形　　　　门窗扇要方正，不能翘曲变形，门窗扇刚刚能塞进门窗框，并与门窗框相符合，假如门窗扇与框缝隙大，首要是因为装置时刨修禁绝或许是门窗框与地上不笔直，可将门窗扇卸下从头刨修，如门窗框不笔直，应在框板内垫片找直。　　　　3、合页方位正确　　　　合页要方位精确，装置结实，假如合页没上正，就会导致门窗扇与框套不符合，门窗开关不顺畅。可将每个合页先拧下一个螺丝，然后调整门窗扇与框的符合度，调整修补无误后再拧紧悉数螺丝钉。假如合页螺丝短，或许上螺丝时一下钉进去，没有拧螺丝，或许螺丝拧斜了，都会导致门窗扇打逛。应替换适宜的螺丝钉，上螺钉时有必要平直，螺丝应先钉进1/3，其他的要拧进去。　　　　4、门锁要适宜　　　　门锁的开、锁要顺畅，锁在门扇和门框上的两部分要符合，锁装得不适宜，会形成门扇开关不自若。应将锁舌板卸下，用凿子修补舌槽，调整门框锁舌口方位后再装置。别的，门的敞开方向也要契合要求。　　　　5、门窗套要有底层材料　　　　门窗套里边要有底层材料，窗套用细木工板或密度板制造时，应先将底层板固定在窗框底层龙骨上，再钉线条;门套宜用木材制成结构后，刨平、刨直，然后装置成型装置在墙体上，再掩盖底层板和饰面板。用手敲击门窗套侧面板，假如宣布空鼓声，就阐明底层没有垫细木工板等底层板材，应折除重做。　　　　铝合金门窗　　　　1、装置好的铝合金门窗应该封闭紧密，空地均匀;门窗扇与框或与相邻扇的立边平行度误差不该超越2毫米，敞开灵敏，运用自若。　　　　2、推拉门窗，看上下滑道是否装置平坦，留意不能有凹凸现象，悄悄推进门窗，应滑动自若。　　　　3、阳台（阳台装饰效果图）铝合金窗的立框和横框一定要结实地固定在阳台护栏和阳台顶部，一般用射钉或拉铆钉固定在混凝土内，固守时运用涂漆的角钢加固。不能固定在砖墙上，也不能用木楔上下顶紧立框替代射钉固定。上下滑道和顶部护栏的空地，应悉数用水泥砂浆填满，以防雨水灌入室内。　　　　4、铝合金窗型材壁厚不该小于1.2毫米，门的型材壁厚不该小于2毫米。铝合金门窗框与墙体固定的联接厚度不该小于1.5毫米。　　　　四、门窗查验的技巧　　　　1、窗框的笔直度，较好用水平尺丈量;也能够把窗扇推拉到挨近窗框的方位，略微留有空地，这个时分你看看上、中、下的缝隙是否相同巨细。假如上中下缝隙相同大，就阐明窗框装笔直了;反之，窗框没有笔直。　　　　2、钢衬的查看，用磁石放在你想查看的窗体上，能吸附在窗体上，阐明供应商在型材腔里加了钢衬，反之没有加钢村。至于钢村的厚薄，除了在加工厂里能知道外，也能够在装置工固定窗框时，你仔细听电锤击打窗框里钢村的声响，感觉穿透是否吃力。　　　　3、型材的真假辨别，一看型材表面上的保护膜;二看型材凹漕壁上是否有防伪标志(所谓的条码)，拨打保护膜上的型材供应商电话，依据提示语录，即可得知真假。　　　　4、窗扇在窗框轨迹上行走是否滑熘，是否细声(这取决于滑轮的质量)。　　　　5、平开系列，开、关是否简便;关上之后是否严实。　　　　6、纱网推、拉是否简便，行走是否平稳。　　　　7、玻璃，质量好的玻璃无斑驳，无水纹(中空玻璃还要看玻璃之间是否清亮洁净)。　　　　8、五金件（五金件装饰效果图）的查看，是否运用了签约时要求的五金品牌(运用时是否简便，手感是否好)。　　　　9、窗框与墙体之间缝隙的处理。依照施工要求，窗框与墙体间至少留有1公分的缝隙，便于建筑胶的填充(先运用发泡胶填实缝隙，至少过90分钟，把跑出来的发泡整平，此后再用防水胶做表面处理)。

铝合金门窗型材是制作铝合金门窗的基本材料，是铝门窗的主体。铝门窗型材的规格尺寸、精度等级、化学成分、力学性能和表面质量对铝门窗的制作质量、使用性能和使用寿命有重要影响。 　　一、铝门窗型材的规格尺寸 　　铝门窗型材的规格尺寸，主要以型材截面的高度尺寸（用在铝合金门窗称其门窗框厚度尺寸）为标志，并构成尺寸系列。铝门窗型材主要有40、45、50、55、60、65、70、80、90、100mm等尺寸系列。其中铝合金窗用的尺寸系列较小，铝合金门用的尺寸系列偏大。铝门窗标注的尺寸系列相同，不一定铝门窗型材的截面形状和尺寸都相同。相同尺寸系列的铝合金门窗型材，其截面形状和尺寸是相当繁杂的。必须依据图样具体分析和对待。铝门窗型材根据截面形状，区分为实心型材和空心型材，空心型材的应用量较大。铝门窗型材的壁厚尺寸，用于铝合金窗的不低于1.4mm，用铝合金门不低于2mm。铝门窗型材的长度尺寸分定尺、倍尺和不定尺三种。定尺长度一般不超过6m，不定尺长度不少于1m。 　　二、铝门窗型材的化学成分和力学功能 　　铝门窗采用铝镁硅系铝合金型材，其化学成分除铝外，包括硅、铁、铜、镁、锰、铬、钛、锌等合金成分。其中含镁0.45－0.90%，含硅0.2－0.6%。铝门窗型材的力学性能：抗拉强度бb不小于157N／mm2；规定非比例伸长应力бp0.2不小于108N／mm2；伸长率不小于8％；硬度HV不小于58。 　　三、铝合金型材的生产工艺及设备铝门窗型材的生产，经过铸锭制备、挤压成型、热处理和表面处理四个工艺过程 　　（一）铸锭制备 　　该工艺过程包括配料、熔炼、铸造、均热等主要工序，形成一定化学成分和外形尺寸的铸锭。配制好的原材料，在煤气炉或电炉中熔炼。熔炼后的熔体经过静置炉、流槽、流盘、过滤器直到结晶器内，再经水冷，形成一定形状的铸锭。为保证铸锭表面光洁，采用磁力铸造或热顶铸造法，进行多模（多结晶器）铸造。铸锭均热，是使铸造状态的金相组织均匀化，使主要的强化相溶解。均热是在均热炉内进行。均热提高了铸锭的塑性，有利于提高挤压速度，延长挤压模具的寿命，改善挤压型材的表面质量。 　　（二）挤压成型 　　挤压成型是在铸锭加热、挤压、冷却、张力矫直、锯切等工序构成的一条自动生产线上进行。生产线上的设备，包括感应加热炉、挤压机、出炉台、出料运输机、型材提升移送装置、冷床、张力矫直机、贮料台、牵引机、锯床等。铸锭的加热温度一般控制在400℃~520℃，温度过高或过低都将直接影响挤压成型。挤压机一般采用单动油压机，其吨位在1200吨~2500吨之间。挤压机的挤压筒直径大小，随挤压机吨位大小变动，挤压机吨位大，挤压筒直径也大。挤压筒直径一般在150mm~300mm范围内。挤压工具工作温度为360℃~460℃，挤压速度20m/min~80m/min。挤压工具主要包括模具。挤压模具根据结构特点分为平模、分瓣模、舌型模和分流组合模。生产铝合金门窗型材多用平模和分流组合模。出料台接收来自挤压机挤出的型材，并把型材过渡到出料工作台。出料工作台多是横条运输机型，其横条运动速度与挤压速度同步。冷床多为步进梁式，下面安装有相当数量的风机，保证型材均匀冷却，使型材在矫直前温度低于70℃。张力矫直机带有扭转钳口，可以边扭转校正边拉伸矫直。张力矫直机后是贮料台，向锯床工作台提供型材，锯床按定尺锯断型材。 　　（三）热处理 　　铝门窗型材采用的铝镁硅系铝合金，是可强化的铝合金。通过不同的淬火和时效制度，使型材得到应有的力学性能。铝门窗型材为RCS供应状态，即热处理为高温成型后快速冷却及人工时效。 　　（四）表面处理 　　铝门窗型材的表面处理，大多采用阳极氧化，使型材表面为银白色。表面处理可增强型材外表美观程度，并延长铝门窗型材的使用寿命。阳极氧化的工艺流程：装料→脱脂→水洗→碱浸蚀→温水洗→冷水洗→中和出光→水洗→阳极氧化→冷水洗→温水洗→封孔→干燥→卸料→成品检查→包装铝门窗型材阳极氧化后的氧化膜厚度不低于10μm。铝门窗型材的表面处理，也可进行着色处理。需其他颜色的铝型材，可经自然氧化着色法、电解着色法和浸渍着色法获得。

HJ－BS4A电脑元素分析仪： 1、主要技术参数： ◇分析方法：光电比色分析法◇电源电压 ：220V±10% 50HZ, 耗电量：≤50W  ◇量程范围：吸光度值0-1.999A, 浓度值 0-99.99% ◇测量精度：符合GB223.3～5--88标准 2、主要特点： ◇采用品牌电脑微机控制，台式打印机打印检测结果； ◇测试软件功能齐全，能完全替代传统化验室的各项手工书写工作； ◇并可根据各单位实际需求，任意设置检测报告格式； ◇检测功能庞大，具备检测108个元素的通道空间，储存n 条曲线；◇四个通道,每个通道可储存n 条曲线。 ◇用于分析铁精粉（矿石）中品位、SiO2、P、Mn等元素含量。 联系方式 ：025-57306358/13814155678

奇瑞捷豹路虎常熟生产基地作为捷豹路虎较早的在英国本土以外的整车制造基地，自建立初始就自带“高大上”光环，吸引了无数业内外人士的关注。2016年4月，这里竣工了国内专制全铝车身车间，并随后生产了车身铝合金应用比率高达75%的全新捷豹XFL，实现车身结构仅重297公斤，较同级别其他车辆重量大大减轻。   “为什么是75%而不是100%呢？”在日前捷豹路虎举办的“全铝技术之旅”活动期间，奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常务副总裁陈雪峰对着媒体自问道，“其实要做到100%并不难，但为了给消费者带来更好的驾驶体验，我们需要对车上的零件进行前后轴质量分配，达到50:50的车身前后比重设计，从而让整车具有更强的操控性和性能表现，转向精准、操控更好更灵活”。   据了解，全新捷豹XFL在生产过程中应用了100%自冲铆接和结构胶技术，这两种技术的好处是，铆接技术无需预留孔，可直接通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中。这种方式打造的车身拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，且车辆遭受外来撞击时，车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。结构胶技术的使用则能使车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍，以打造出轻盈、坚固的智能全铝车身架构。   而完成这样一辆车的生产主要是在奇瑞捷豹路虎全铝车身车间，该车间拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内较多，可实现智能全铝车身架构的100%自动化生产。   除此之外，该全铝车间及捷豹路虎的铝技术还有哪些独特之处呢？未来捷豹路虎在铝技术的应用及轻量化技术探索方面还会有怎样的布局呢……针对这些问题，记者采访了奇瑞捷豹路虎汽车有限公司总裁戴慕瑞先生和奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常务副总裁陈雪峰先生，下面为本次采访实录：   对于铝车身存在的维修和使用成本高的问题，你们是如何解决的？   戴慕瑞：你的问题可从三个方面来回答，靠前，奇瑞捷豹路虎使用了全铝技术的汽车，其侧围和覆盖件都非常容易维修，和常规汽车维修起来并没有差异。第二，虽然铝车身的分总成是在常熟工厂做的，但相关的零部件我们已经提供给了全国各地的经销商，所以他们可以非常便捷地获得零配件进行维修。第三，我们所有铝车身的零配件都是在中国生产的，已经实现了本地化，所以成本方面我们有很好的控制优势。   另外，虽然在常规的认识当中大家会觉得铝技术属于新技术，但其实捷豹路虎使用全铝车身技术已经有很长时间了，经验很丰富，所以我们有非常雄厚的实力给予合作方和经销商充分的培训，事实上我们已经对奇瑞捷豹路虎相关经销商就铝质车身的维修和保养问题进行了培训。   奇瑞捷豹路虎二期产能扩建项目对于企业发展的意义是什么？   陈雪峰：我们的二期扩建项目从产能上来讲并不大——只有7万台，这个数字在接近三千万辆的市场当中看起来非常小，但对于奇瑞捷豹路虎来说，却相当于在目前一期13万台产能的基础上增长50%，所以对我们意义非常。那么我们为什么会有这样一个商业决策呢？基于三个原因：   首先，这是对我们一期工作充分的肯定，以及给股东带来的信任感，让股东看到我们工厂作为捷豹路虎在中国的靠前个合资的生产基地，不管从效率、质量还是人员上来讲，都很满意。   其次，这一决策也反映了我们在中国的中长期战略，即在2020年之前，每年导入一款全新的车型，到2020年我们的产销要突破二十万台。我们现在正是按照这个目标在前进，在产能、体系、研发、人员、产品等多个方面有条不紊地推进。   再者，本次的产能扩建还体现了股东双方对于中国市场、中国顾客以及中国汽车行业的发展给予的充分的信心，通过扩建，我们会持续不断地把我们较好的产品、较新的技术和较好的服务带到中国来。   所以说二期项目对我们下一步在中国的发展非常重要，2016年我们已经全面实现了双品牌战略，将捷豹、路虎两个品牌都导入中国，并全面开始运营。接下来随着二期产能的投放，将会成为这两个品牌齐头并进、高速增长的重要助力。   相比于奥迪、凯迪拉克，奇瑞捷豹路虎在全铝车身研发生产方面有何优势？处于一种什么样的地位？   戴慕瑞：与奥迪、凯迪拉克在全铝车身方面的研发生产相比，我觉得我们的亮点和独到之处在于，首先，捷豹路虎集团在全铝车身技术的应用上有着悠久的历史，积累了雄厚的实力，我们很多先进且独到的技术是其他车企所没有的，如车身连接方面先进的胶合及紧固技术。其次，刚刚说到在连接方面我们用到了非常先进的胶合紧固技术，那么随之而来的是给我们在后续对整个车身细微的、更加精准的调校提出了更高的要求，而根据我们现在的技术，完全可以实现这一点。再者，我们与铝材供应商的合作非常紧密，我们与战略铝材供应商同时也是战略合作伙伴的诺贝丽斯共同开发了有自己专利的铝材表面处理技术，这是其他汽车品牌厂商没有的。   陈雪峰：我补充几点。靠前，捷豹路虎品牌应该是拥有铝材技术历史较长的一个品牌，在过去全球的铝车身销售和保有量上应该是较大的。第二，我们拥有较高的铝车身铝材占比——车身铝材占比超过75%，而凯迪拉克车身铝材占比只有45%。第三，我们的生产制造工艺非常一致，从铝车身车间看，主要的工艺是铆接胶合技术，技术方案非常一致，而其他的车间采用了多种连接方式，有焊接、铆接，还有激光焊接，车身的复杂程度更高一点。第四，我们和我们的原材料供应商有非常深入的探讨，不仅局限在整车厂车身连接这块，我们在前端材料开发这块，和诺贝丽斯共同拥有铝材专利-RC5754型号专利，这在行业中是很少见的。整车厂和供应商合作研发有专利的，目前只有奇瑞捷豹路虎，其他的厂商还没有看到。   自冲铆接技术只能用在全铝车身上面吗？我在其他企业并没有看到过这种连接方式，是因为使用起来成本太高吗？还是钢车身硬度太高不适合使用？   戴慕瑞：由于铝材的特殊性，它们之间不能通过焊接来实现，否则效率会非常低，而且非常杂乱无章。而自冲铆接技术属于一种高水平、高质量的接合方式，与传统的焊接相比，连接精度更高，我们在面板上进行铆接，一旦铆接完成我们立刻就能够知道精度是否达标，但如果是焊接，需要多焊几个点才能知道精度是否达标。另外，使用自冲铆接技术，用到的铆钉数量也会大大减小。   陈雪峰：补充一下，刚刚说的质量检查这块，焊接的话如果存在虚焊的情况，肉眼可能观察不出来，但如果使用的是自冲铆接，用肉眼则可以直接观察出来是否达标。   我们知道捷豹路虎除了铝车身，还在做一些其他方面的轻量化技术探索，比如轻量化材料的使用，能否具体介绍一下捷豹路虎在轻量化探索上的技术方案和未来的产品规划？   戴慕瑞：如大家所见，我们靠前款使用了全铝车身技术的国产车型全新捷豹XFL已经在中国上市，未来我们会继续推出更多使用了智能全铝车身架构的车型。在此过程中，我们将不仅仅专注于全铝车身架构的应用，还会去看如何在其他的车型上更好地融合或者使用这样的全铝车身架构技术。比如目前的路虎揽胜极光、路虎发现神行都使用了部分铝件，其中路虎发现神行的尾门是铝制的，揽胜极光的前翼子板和尾门是复合型塑料，悬架是铝制的，这些都是我们在这条技术开发道路当上进行的不断的优化和尝试。   我们在新型材料、高级材料的技术方案上，从设计的较开始就会考虑哪些部位需要使用高强度的钢材，哪些部位可以使用铝材，哪些部位复合型的高级塑料材料会更加合适，以找出较有性价比，同时较能够体现汽车轻量化优势的材料综合使用方案，这是我们使用该技术在策略上的初衷和宗旨。在未来大家或许可以看到，根据每个车型以及定位的不同，有些车型使用的还是钢制的车身架构，而有些则会使用全铝车身架构。   在使用智能全铝车身技术这种轻量化技术时，我们会尽我们所能将车身重量做到较轻，同时保证我们的质量水平达到较优，给予消费者较有竞争力的价格，以将所有的价值提供给中国的消费者。在未来，我们将会坚持这样的技术应用和技术推广策略。

作为新能源汽车的最核心部件和产业商业化破局的关键，动力电池产业的发展一直受到各界的关注。近几年来，在国家政策的调控下，各大整车企业对新能源车型产品和供应链进行了大调整，带动了电池行业整体新一轮的发展。在上半年公布的6批公告中，参与配套的电池高达85家。 值得一提的是，软包装电池在这一过程中，显示出了强劲的增长力。据相关研究机构统计，2015年国内方形、圆柱、软包锂电池产量分别为17GWh、10.1GWh、19.8GWh，占比分别为36.4%、21.5%、42.3%，软包电池占比已经超过方形和圆柱电池。2016年前三个季度，受新能源汽车市场波动等因素影响，方形、圆柱电池产量环比都出现了不同程度的下滑，只有软包电池产量环比上升，国内软包电池前三季度产量达13Gwh，其中，第三季度环比增长达20%。 目前，北汽、长安、东风等国内中高端新能源乘用车产品上，都开始采用软包动力电池。LG、AESC等国外动力电池企业也启动了软包电池的大批量生产。 “软包电池未来将在乘用车上得到广泛应用，成为新能源汽车市场的主力军。”北京国能电池科技有限公司(以下简称国能电池)常务副总经理张景舒说。 资料显示，目前，主流的锂电池封装形式主要有三种，即圆柱、方形和软包。 圆柱形锂电池生产工艺成熟，成本较低，产品良率以及电池组的一致性较高，散热性能优于方型电池，便于多种形态组合，适用于电动车空间设计的充分布局。但由于采用钢壳或铝壳封装，自重较高，比能量相对较低。 方形硬壳电池壳体多为铝合金、不锈钢等材料，内部采用卷绕式或叠片式工艺。由于方形锂电池可以根据产品的尺寸进行定制化生产，所以市场上有成千上万种型号，导致工艺难以统一。 相比之下，软包电池的包装材料和结构使其拥有一系列优势。比如重量轻，软包电池重量较同等容量的钢壳锂电池轻40%，较铝壳锂电池轻20%;内阻小，软包电池的内阻较锂电池小，可以极大的降低电池的自耗电;循环性能好，循环寿命更长;设计灵活，外形可变任意形状，可根据客户的需求定制，开发新的电芯型号。 从最近几年的市场发展趋势来看，软包电池的占比越来越高，有专家预计，未来软包电池的市场份额有望超过50%。 海通证券发布的研究报告显示，软包电池未来在动力领域拥有极大发展空间。该报告指出，软包电池相比目前主流技术路线，质量较使用铝壳轻20%、可获得更高的能量密度，具有更好的安全性，循环次数更高;软包电池在国内锂电池整体市场的占有率约为35%，在3C领域已经证明了其优越性，但是在动力电池这一子环节的占有率估算尚不到10%。国内动力软包电池尚处于起步阶段，未来具有极大的发展空间。 最关键的还在于，软包电池安全性能更佳。 “因为是软包装，是通过PP膜热封封口的方式，所以承受的内压比较低。其他两种(硬)包装遇上当防爆阀不能完全打开的情况，可能会发生这种爆炸。因而软包装的安全性能是略胜一筹的。”国内某动力系统有限公司副总经理艾群表示。 目前，许多电池企业已经加大、加快软包电池的研发生产。其中，国能电池是较为领先者。在上半年新车目录中，国能电池的车型配套数量进入前三，已经为安凯客车、东风汽车、东风襄旅、亚星、南京金龙、珠海银隆、北汽银翔等客车、专用车企业进行了配套和批量供货。目前，国能电池已经建设了北京、河南中牟、浙江海宁、湖北襄阳等八大生产基地。今年年底产能将达到11GWh，有望成为全球最大的软包电动力电池制造商，预计在2020年，产能可达到25GWh。 国能电池董事长郭伟表示，国能电池做出发力软包电池这一战略决策，根据就是对技术趋势的判断。 “我国新能源汽车产业正不断发展和升级。动力电池作为最核心的部件，其技术的升级、更迭肯定更快，整个产业发展的方向一定是高性能、高能量密度。最终，市场证明我们的判断是对的。”郭伟说。 据他介绍，国能电池量产的电池组能量密度，在2016年就已达到了125wh/kg，三元单体量产的能量密度达到了200wh/kg。预计到2017年年底，国能磷酸铁锂电池单体密度将突180Wh/kg，三元产品将突破240Wh/kg。 有专家指出，当前动力电池行业的竞争，根本上还是技术的比拼。一支以高水平科研人员为核心、研究方向覆盖电池技术关键领域的技术团队，是国能电池取得领先身位的保障。 据了解，目前国能电池技术团队的核心人员，均为行业高端人才：副总经理吴丛笑是中组部“千人计划”新能源领域的领军人物，中科院电化学博士;技术总监马军同为中组部“千人计划”的专家，曾主持国家863等重大专项项目，拥有十多项电动汽车重大发明。此外，国能首席动力电池科学家李德成，来自索尼动力电池部门，长期从事能源材料研发;首席先进电池科学家文哲泽曾任NEC能源公司技术负责人，为三星、日立等企业开发产品。 目前，国能电池已经成立了北京研发总部和无锡研发基地，上海研发分部年底将正式启用。公司已经具备完善的研发体系和健全的实验条件，拥有高科技研究中心、电池仿真平台、电池管理系统和电池开发实验平台等。 不过，也有声音认为，无论圆柱、方形还是软包电池，目前之所以都能快速发展，是因为它们在各自擅长的应用领域，都得到了很好的应用。在政策与市场的双轮驱动下，动力电池产业正从导入期向高速发展期加速前进。而在技术路线选择上，国内方形、软包、圆柱三足鼎立的局面将长期保持。其市场占比，还要取决于下游市场的具体发展情况。

一、喷涂：　　　　在铝板表面喷涂彩色涂料后经烘干而成。好的喷涂板颜色分布均匀，差的板子从侧面看会看到颜色呈波纹状分布。喷漆多为哑光，折边有直角和倒角（倒角就是板拼缝处呈“V”字形那种）两种。喷涂板一定要经烘干，这样漆膜才牢固。此工艺板目前家装已基本不采用，多数会被用在大型的厂房装饰上，因为相对价格非常便宜，还是有不少厂家打着低价来吸引消费者。　　　　喷涂板表面处理流程如下：　　　　半成品－除油－清洗－铬化－烘干（凉干）－静电粉末喷涂－固化、冷却－下件并检验－包装入库。　　　　好的喷涂板在表面喷涂前经过钝化处理，表面任何一部分用锋利刀片交叉出划1MM*1MM的小格，用医用胶布粘撕下，涂层不脱落，往返洗刷100次，表面无破损。　　　　二、滚涂：　　　　铝板表面进行脱脂和化学处理后，滚涂优质涂料，干燥固化而成。滚涂板表面漆膜的平整度要高于喷涂板。色泽上分珠光与哑光，市面上常见的多为珠光。其价格较喷涂要高。滚涂板较大特色就是颜色的仿真度极高；滚涂工艺的好坏档次差别很大，除了跟所有的材料有关外，还有就是跟它分几次上色有关，比如两涂两滚，就是喷一次是烤一次，然后再喷再烤，这样颜色就更均匀平滑了，好的滚涂板价格也很昂贵，颜色逼真，持久性强。　　　　进口氟碳滚涂也是滚涂的一种，就是在色素里加上氟碳，使得颜色附着力更强，使用寿命更大，耐酸碱抗腐蚀，常被用于大厦的外部装修上（不怕风吹雨淋），价格成本非常高，是滚涂板中较高档的一种。　　　　滚涂板表面处理流程如下：　　　　滚涂板有面漆、底漆、背涂漆，背涂漆主要是起到了抗氧化作用，使其使用寿命更长。半成品－上机－成型－下件并检验－包装入库。　　　　滚涂板表面均匀、光滑、无漏涂、缩孔、划伤、脱落等明显缺陷。但表面有气泡、凹点、夹杂等微量缺陷，这些属于正常现象。　　　　三、覆膜：　　　　选用高光膜或幻彩膜，板面涂覆专业粘合剂后复合而成。覆膜板光泽鲜艳，可挑选花色品种多，防水、防火，具有优良的耐久性（耐候性、耐蚀性、耐化学性）和抗污能力，防紫外线性能优越。膜分进口膜与国产膜，进口膜的耐久性、光泽度要好于国产膜，市场上优质铝扣板多选用韩国LG膜。铝扣板的厚度应在0.6mm左右，一些小品牌的覆膜板总体厚度是0.6mm厚，却是采取增大膜厚的方法来达到减小基材的厚度目的，有些板甚至基材厚度仅有0.38mm。　　　　覆膜板表面处理流程如下：　　　　覆膜板表面处理和工艺流程同滚涂板一致，只是覆膜板表面一层为（PVC膜）覆膜板表面粘贴牢固、无起皱、划伤、脱落、漏贴等明显缺陷。但表面允许在宽度方向二侧边的0.2MM内有少量微皱，凹凸等缺陷。　　　　覆膜工艺出现在90年代末。覆膜的种特点就是可保持几十年不褪色、变色，颜色众多，感官好，不易沾灰好打理。日本和韩国是较早研制出吊顶材料这一新型材料的厂家之一，而后引进台湾并带入国内。起初这种技术较早是被用在电器表面的装饰上，使得电器显得更靓丽和档次。2000年时，从事龙骨与天花板开发的台湾升扬公司把这种技术转用到铝天花上，没想到取得了空前的成功。作为厨卫吊顶材料，它有天然的优点：不退色、不脱落、不变形、不沾油烟、易清洗，时尚靓丽，耐潮湿，抗酸碱，而且有很高的性价比。为大多数家庭所能接受，到目前，在大中城市，已成为厨卫吊顶装修的优选。　　　　目前市面上较好的覆膜材料为韩国“LG”公司的产品，该膜在用于天花之前，主要用于冰箱、洗衣机等家用电器上。经过多年考验，其性能稳定，完全保证三十年不变色的承诺。　　　　第四：金属拉丝　　　　这是一种新推出的表面处理工艺，它是以铝板为基材，采用进口金刚石布轮表面拉纹，经压型、滚涂等多种化学处理而成。表面色泽光亮、均匀，时尚感强，给人以强烈的视觉冲击。　　　　为了突破设计师对装饰材料运用的限制，满足更多创意上的需求，开发设计出的金、银拉丝饰面金属板。此类产品有金拉丝、银拉丝、雪花砂、喷砂表面，能将金、银色等在其它板材类难于表现之重金属感得以充分体现。外观上，由于产品本身特殊的亮丽表面，为避免因摩擦而使之失去光泽，建议运用于较少摩擦之水平表面，或是一般的垂直面。此外，建议使用在干燥，或不会常遭淋湿，湿气不至过重的地方，以维持产品的稳定性。　　　　五：阳极氧化　　　　较高的硬度和耐磨性、极强的附着能力、较强的吸附能力、良好的抗蚀性和电绝缘性及高的热绝缘性，搞氧化能力极强。　　　　阳极氧化表面处理流程如下：　　　　将铝及其合金置于相应电解液（如硫酸、铬酸、草酸等）中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的铝或其合金氧化，表面上形成氧化铝薄层，其厚度为5～20微米，硬质阳极氧化膜可达60～200微米。阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性。