轧制工艺有以下步骤： 1.低温轧制 在低温下轧制变形，避免完全再结晶，可获得晶粒细化的成品，以确保更高的机械性能。低温轧制的工艺要点在于最后几道轧制，施以足够大的变形量。这种工艺可适用的钢种范围很广，包括碳钢、合金调质钢、合金钢及轴承钢。在特殊需要下，可将低温轧制与在线退火配合使用，以获得与一般球化退火相同的结果，从而节约生产成本。此工艺既可用于棒材轧机又可用于线材轧机，所需设备是通用的。 2.无头轧制工艺 无头轧制通过把加热后的坯料头尾焊接在一起，来消除坯料间隙时间，从而明显减少堆钢事故和停机时间，提高产量。与此同时。由于轧制更加稳定，可以降低对设备的冲击，使日常维修也大大减少。2005年意大利布雷西亚棒材无头轧制作业线生产出第一批经过工字轮卷取的棒材大盘卷。它是世界上第一条无头轧制工字轮卷取作业线，将无头焊接轧制技术和工字轮卷取作业线有机融合在一起。该作业线可以生产8～16mm直径、最大卷重达3吨的棒材大盘卷。我国也引进了该技术，但是效果还不理想。最近韩国和日本合作，开发了焊接型连接无头轧制，应予关注。 3.高精度轧制和切分轧制技术 在棒线材高尺寸精度化轧制技术方面，除了连续无扭高速轧制技术之外，还开发了自由尺寸轧制技术、高精度定径机组，达到良好的控制精度。切分轧制技术可以大幅度提高中小规格的生产量，在我国普遍采用，目前小规格已经可以做到3切分轧制，个别企业已经在试验4切分轧制。 4.无槽轧制技术 我国新疆八一钢铁有限公司经过近10年的试验和研究，成功开发出了棒材全连续无槽轧制技术，2006年又在高速线材轧机上对无槽轧制技术作进一步试验，目前已经在高速线材粗轧、中轧、预精轧机组实现了无槽轧制，在开发品种、提高产品质量、节能降耗、提高生产效率等方面取得了显著效果。 5.淬火一自回火工艺 该工艺是在普通低碳钢棒材离开精轧后，立即投入设定的水冷淬火设备进行淬火，以这种方法可以达到甚至超过微合金钢或低合金钢经热轧和空冷所能达到的最终技术性能。这种工艺能生产500MPa高屈服强度值、12%以上的延伸率和良好的焊接性能（碳当量小于0.5），直径50毫米的棒材；同时能实现低的生产成本、高的金属收得率及操作的多样化。 6.线材生产上的调整飞剪 盘卷打捆之前的切头是优质钢材生产的一个必要工序，因为在轧件的最前段经常有缺陷，其尺寸公差不好，且性能与盘卷的其余部分不同。以往这个工序在盘卷压紧之前的一个工位上进行，需要每班有两个操作工，增加了操作人员和生产成本。现在可借助于调整飞剪，以全自动方式在轧线上对线材进行切头切尾。剪刀安装在回转的圆盘上，转向器由一台微机指令电动控制，以确保准确重复所设定的切头长度。调整飞剪还配有一个取样系统，用于轧制过程中对轧件形状、尺寸进行直接控制。　　轧制生产是钢铁及有色金属工业中自动化程度最高、计算机应用最多的部门。60年代以来对轧制成品的尺寸精度要求和对轧制速度的要求越来越高，人工操作已难达到，必须采取自动控制系统来满足工艺要求，以取得高经济效益。轧制过程自动化已成为轧机现代化的标志和发展方向。　　50年代开始在轧制生产中采用卡片程序控制、厚度自动控制和晶体管逻辑控制等，主要是以单机为对象的单台设备自动化。60年代开始采用控制计算机，美国首先在带钢热连轧机上配备厚度自动控制（AGC）系统,用计算机设定精轧机辊缝和速度,得到良好效果。此后,即开始研究以轧机生产线为对象的自动化，并发展出轧机的最优控制和自适应控制。70年代发展出轧制生产线和工厂管理相联结的计算机集成控制系统。　　在轧制生产中，带钢热连轧机的机械化自动化程度最高，应用计算机最早，也最有效（见带钢热轧）。目前采用自动厚度控制系统所生产的热轧带钢厚度公差已降低到±0.05mm。60年代后期以来建设的带钢热连轧机多采用计算机自动控制。中国武汉钢铁公司1978年投产的 1700mm带钢热连轧机在500米长的轧制线上实现了全面自动化（见彩图[1700毫米带钢热轧机主控室]）。目前用 AGC系统生产的铝、铜及其合金冷轧带材最小偏差已降到±0.005mm以下，板形平整。　　轧机计算机控制主要包括三项功能：①轧机和生产线各参数的自动设定功能；②各参数的连续自动控制功能；③生产管理功能（图1[ 带钢热连轧机计算机自动控制系统示意]）。　　自动设定功能 所谓设定，一般是在轧制坯料进入相应的机组前，由计算机根据计划产品要求、原料状况和实测参数，按数学模型计算出该机组应有的参数，然后输出所需的参数设定值。由自动预整控制系统来保证完成。例如当轧制规格、钢种等确定后，需要设定各轧机的辊缝和速度等，计算机根据数学模型计算制定轧机合理压下规程，即制定出最优化的设定值。在一定的工艺和设备限制条件下，达到轧机产量高、功率分配和压力分配合理、板形良好等目标。主要设定包括加热炉的推钢机、出钢机和粗轧机的辊缝、转速、导板位置，精轧机的辊缝、转速、张力，卷取机的相应参数等。　　输出设定值确定后,由于预设定的模型精度不够,检测信息存在误差，以及系统状态变化等，需要不断利用及时检测的信息修正模型参数，这种功能称为自适应校正功能。轧机由于实现了计算机自动设定，具有比熟练操作工人更快的判断和修正能力，可提高生产率和产品质量，并节约人力。　　自动连续控制功能 这种功能包括加热、终轧、卷取的温度控制（包括输出辊道冷却水控制），厚度自动控制(AGC)以及位置和速度预整定自动控制(APC)。在给定目标值后（通常指设定值），计算机根据检测仪表实测值与目标值比较所产生的偏差，连续地（实际上有一定的间隔时间）、不断地输出控制信号来控制有关设备，使该参数达到目标值，这属于反馈控制系统（图2[ 反馈控制示意图]）。　　厚度自动控制系统的方式有：①反馈控制。根据直接或间接测厚装置，检测轧件厚度与设定目标厚度的偏差信号，经计算后,发出调整辊缝的指令,使轧件厚度符合目标厚度（见轧机弹性变形）。②前馈预控。根据进入轧机前的测厚信号（或前一机架的轧制厚度信号）预设定轧机辊缝,达到自动控制。目前以反馈控制为主,结合前馈预控。　　生产管理功能 包括带卷跟踪、轧制节奏控制、生产数据记录和打印各种报表等。此外还与厂级管理计算机相联，根据订货卡制定作业计划，下达生产任务等。　　带卷跟踪的主要任务是及时掌握生产线上每一块轧件到达的位置,使计算机内贮存的该轧件的基本数据(如钢种、尺寸等)与“在线”检测的数据相对应,保证不出错误。还可显示跟踪结果，供操作人员验证。　　轧件节奏控制是合理控制加热炉出钢节奏，根据所轧制的规格、各工序机组所需时间及其跟踪功能等进行计算和控制。在保证前后两块轧件不相撞的条件下尽量缩短间隙时间，以提高生产率。辅助生产线如剪切线、平整线等也有相应的自动化功能。辅助操作如轧机换辊和换辊后轧制线的调整等也都实现了自动化。　　轧制自动化的现状和发展 轧机自动化水平较高的还有带钢冷连轧机（见带钢冷轧），从上卷、穿带、轧制参数的设定，轧机厚度控制和数据记录打印等都实现了自动化。如中国武汉钢铁公司带钢冷连轧机计算机控制的轧机，它的计算机室见图3[ 武钢带钢冷连轧机计算机室]。　　60年代以来，在初轧机、中厚板轧机、型材轧机、线材轧机、轧管机和焊管机组上都不同程度地实现了自动化，如H型钢连轧机采用计算机控制后,稳定了轧制过程，提高了产品尺寸精度和作业率，取得较好的技术经济效果。但一般型材、棒材轧机的自动化程度较差。在各类轧机中，连续式轧机自动化程度较高，非连续式轧机自动化程度较低。在轧制工序中，轧制线自动化程度较高，精整线自动化程度较低。随着轧机和各工序连续化的进展，自动化也不断发展，特别是计算机控制的自动化从70年代以来发展更快。　　现代轧机计算机自动控制系统一般采用多级计算机方式，轧钢自动控制系统与整个冶金工厂或公司自动控制系统相联，成为一个大的控制系统。这是进一步发展的方向。

无缝钛管采用挤压工艺制成，焊接钛管采用板材卷曲后焊接而成。一般无缝钛管壁厚比较小，口径也比较小。 钛管titanium tube 执行标准：ASTM B337 ，ASTM B338 ，ASTM B338 B861 无缝钛管： 直径：O.D 6-108mm 壁厚：0.5-8mm 长度：最长15000mm 焊接钛管： 直径：O.D100- 610mm 无缝钛管知识壁厚：2-6mm 只要焊接工艺过关，在使用上没有太大区别。 镀锌钢管：为提高钢管的耐腐蚀性能，对一般钢管（黑管）进行镀锌。镀锌钢管分热镀锌和电钢锌两种，热镀锌镀锌层厚，电镀锌成本低。 吹氧焊管：用作炼钢吹氧用管，一般用小口径的焊接钢管，规格由3/8寸-2寸八种。用08、10、15、20或Q195-Q235钢带制成。为防蚀，有的进行渗铝处理。 电线套管：也是普通碳素钢电焊钢管，用在混凝土及各种结构配电工程，常用的公称直径从13-76mm。电线套套管壁较薄，大多进行涂层或镀锌后使用，要求进行冷弯试验。 公制焊管：规格用无缝管形式，用外径*壁厚毫米表示的焊接钢管，用普通碳素钢、优质碳素钢或普能低合金钢的热带、冷带焊接，或用热带焊接后再经冷拨方法制成。公制焊管分普能和薄壁、普通用作结构件，如传动轴，或输送流体，薄壁用来生产家具、灯具等，要保证钢管强度和弯曲试验。 托辊管：用于带式输送机托辊电焊钢管，一般用Q215、Q235A、B钢及20钢制造，直径63.5-219.0mm。对管弯曲度、端面要与中心线垂直、椭圆度有一定要求，一般进行水压和压扁试验。 变压器管：用于制造变压器散热管和其它热交换器，采用普通碳素钢制造，要求进行压扁、扩口、弯曲、液压试验。钢管以定尺或倍尺交货，对钢管弯曲度有一定要求。 异型管：由普通碳结结构钢及16Mn等钢带焊制的方形管、矩形管、帽形管、空胶钢门窗用钢管，主要用作农机构件、钢窗门等。 电焊薄壁管：主要用来制作家具、玩具、灯具等。近年来不锈钢带制作的薄壁管应用很广，高级家具、装饰、栏栅等。 螺旋焊管：是将低碳碳素结构钢或低合金结构钢钢带按一定的螺旋线的角度（叫成型角）卷成管坯，然后将管缝焊接起来制成，它可以用较窄的带钢生产大直径的钢管。螺旋焊管主要用于石油、天然气的输送管线，其规格用外径*壁厚表示。螺旋焊管有单面焊的和双面焊的，焊管应保证水压试验、焊缝的抗拉强度和冷弯性能要符合规定。

钛管质量轻，强度高，机械性能优越。广泛应用于热交换设备，如列管式换热器、盘管式换热器、蛇形管式换热器、冷凝器、蒸发器和输送管道等。  钛管按照使用要求和性能的不同执行两个国家标准：GB/T3624-1995　GB/T3625-1995。　供应牌号：TA0，TA1，TA2，TA9，TA10　BT1-00，BT1-0 Gr1，Gr2  供应规格：直径 φ4~114mm 　　壁厚 δ0.2~4.5mm 　　长度 15m以内     无缝钛管采用挤压工艺制成，焊接钛管采用板材卷曲后焊接而成。一般无缝钛管壁厚比较小，口径也比较小。      1.无缝钛管，钛管titanium tube。强度高。钛合金具有很高的强度，其抗拉强度为686—1176MPa，而密度仅为钢的60%左右，所以比强度很高。  2.无缝钛管硬度较高。钛合金(退火态)的硬度HRC为32—38。  3.无缝钛管弹性模量低。钛合金(退火态)的弹性模量为1.078×10－1.176×10MPa，约为钢和不锈钢的一半。执行标准：ASTM B337 ，ASTM B338 ，ASTM B338 B861 无缝钛管： 直径：O.D 6-108mm 壁厚：0.5-8mm 长度：最长15000mm 4.高温和低温性能优良。无缝钛管在高温下，钛合金仍能保持良好的机械性能，其耐热性远高于铝合金，且工作温度范围较宽，目前新型耐热钛合金的工作温度可达550—600℃；在低温下，钛合金的强度反而比在常温时增加，且具有良好的韧性，低温钛合金在－253℃时还能保持良好的韧性。  5.无缝钛管抗腐蚀性强。钛在550℃以下的空气中，表面会迅速形成薄而致密的氧化钛膜，故在大气、海水、硝酸和硫酸等氧化性介质及强碱中，其耐蚀性优于大多数不锈钢。

在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面： 　　(1)铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。 　　(2)叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。 　　(3)速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面： 　　1)工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。 　　2)轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。 　　3)材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。删除

管坯轧制时，有时会出现安全臼断裂，出现抱棒现象，进而导致停机事故，严重影响生产顺利进行。分析认为有以下原因： 1毛管尺寸因素。毛管尺寸偏大会使连轧负荷增加，轧制力增高，从而导致断臼抱棒。 2辊缝过压因素。辊缝过压使压下量增大，导致轧制力升高，使断臼抱棒几率大增。 3辊缝内外差大因素。辊缝内外差大，辊缝大的一侧轧制力小，辊缝小的一侧轧制力大。在 设定的压下量情况下，轧制力偏大的一侧容易发生断臼。 4轧辊转速调整不当因素。相邻机架轧辊的转速调整不当，会产生堆、拉钢现象，拉钢使轧制力降低，堆钢使轧制力增高，轧制力高断臼抱棒几率增加。 为此改进的方法为： １毛管取样。当芯棒规格变化≥5mm时必须提出毛管取样，必须根据毛管的实际尺寸进行调整。当芯棒规格变化＜5mm时，必须在脱棒链前测量毛管外径，根据毛管外径尺寸进行调整。 及时测量辊缝。多次调整后由于累积调整误差，辊缝与实际辊缝的片产可能过大，导致轧制力偏高，为此要求班组交接时必须测量一次实际辊缝，当芯棒规格变化时，也必须测量实际辊缝。 3及时测量内外辊缝。由于轧辊本身装配精度问题，连轧辊内外辊缝经常出现偏差过大现象。所以使用铅块及时测量轧辊的内外辊缝，内外辊缝超差的要立即更换该轧辊。 4规范转速调整。要其相邻机架之间转速修正值差不能大于3％，避免产生过堆、拉现象，造成断臼抱棒事故停机。 以上措施在国内天津钢管轧管厂得以实行后，平均断臼抱棒停机时间由30min降低到15.6min内，创效100余万，效果较好

一般认为铝箔合埋的单张轧制速度应达到轧机轧制设计速度的80％， 丹阳铝业公司从德国ACIIENACH公司引进一台1500 mm四辊不可逆铝箔粗轧机的设计速度为2 000 m／min，目前单张铝箔轧制速度基本在600m／miT，的水平，国内单张扎制速度一般为设汁速度的60％～70％。  　　铝箔在高速轧制时常遇到起皱、串层，起鼓、板形不良等问题。任何缺陷都可能造成下道次报废，成材率大幅下降等问题。笔者就高速轧制生产中遇到的铝卷起鼓现象作一些定性分析， 　　1 起鼓的定义 　　起鼓是指卷取的铝箔表面沿轧制方向局部或连续凸起。其实质是该处铝箔较松，卷取后凸起的空隙率比平整处的大。随着起鼓的加重，起鼓部分会起杠、起迳踔裂顾椋? 　　2 起鼓原因 　　铝箔轧制过程中，将会产生大量的变形热和摩擦热．使轧制变形区始终处于受热状态。如果变形区的轧辊局部温度过高。超出了轧制冷却油的较大冲冷却能力，使该处的热膨胀变大，则与之对应该处出口铝箔变松，如在铝箔卷取过程中无法将其展平。则该处卷取后的孔隙率比平整处的大，累积后就形成起鼓，在有些资料上将其称为热鼓。在实际生产中，造成铝卷起鼓的原因主要有以下几力面： 　　（1)轧棍凸度大；(2)板形参数不合理。坯料中凸较大；(3)冷却液喷射压力不足或喷嘴阻塞；(4)工艺润滑油配制不合理(5)支承辊有擦剐伤；(6)展平机压力大；(7)道次压下量大 　　3 原因分析及预防措施 　　(1)高速铝箔轧机轧辊的凸度在升速阶段阶段与正：常运行时其差别较大，升速时轧辊温度相对较低．凸度也小，特别是新辊，凸度相对更小。从升速到刮口标厚度的过程中，料面板形灯坏直植矽㈨到汁卷的打底质址。凸度小时，升速过程是料两侧偏松，待建立起一定的热凸度使料向平整所需打底就过长，料两侧因过松而形成起鼓；在展平辊压力的作用下，接下上的铝箔受底部起鼓料的影响，也将产生大量起鼓，不仅使底部升速困难，以因底部料大量起鼓无法使用而影响剔成材率。凸度大时，对升速打底质将有明显改善，但由于高速轧制叫的热凸度较大，常因中部板形过松而形成中鼓。     因此，根据出口侧打底时的板形情况及时调整轧辊凸度，保证打底的质量和正常轧制时的板形控制，是防止该类起鼓的措施之一， 　　（２）所谓板形参数是指设定的目标板形曲线：典型目标板为一个抛物线，即中紧，边松的二次线，必要时可以根据需要进行修正。板形参数值要是依据在线出口板形情况和下道下序的生产情来定，如果道次板形参数的设定致使料的中凸，并与下道次的板形参数过渡又不当．中凸人的区变形区相对较长，轧辊中部的变形热较大，轧辊热度相对也大，料的中部板形偏松，就可能出现中部鼓现象。 　　因此板形参数的设汁必须保证出门板形平整同时保证中部比边部略紧，即保持一定中高，还要考虑道次间板形参数的合理过渡、 　　（3)高速铝箔轧机在粗中轧时，变形区将产生大变形热．轧制油的冷却作用对保持辊型、稳定轧制关重要，如果冷却油的喷射压力、流量不足，冷却效果就受影响，但在实际生产过程中，冷却油的压、流量都受监控。一般不会出问题。很多耐候是轧油的喷嘴填塞或是连接喷嘴的油管脱落、破裂等机械故障，导致实际喷射在工作区间内的冷却液流量和压力不足，冷却效果却大打折扣。使对应区域轧棍度偏高，板形偏松而起鼓、 　　因此，应定期检查喷嘴的喷射效果，一旦出现起鼓现象。及时停机检查喷液工作情况：这是防止该起鼓的措施之一： 　　（4）实际铝箔轧制变形区大都处于混合润滑状。变形区内的微凸体因接触压力过高而发生边界膜破裂，导致金属直接接触，此时变形区内压力一部由流体承担．另一部分则由相接触的微凸体承担形区内的油膜厚度也随压下率的增加而减少。同时．在高速轧制状态下，大量的变形热将会导致变形温度上升，润滑油分子热运动加剧，定向吸附减少。油膜强度下降(参见图1)，甚至出现油膜破裂．金属表面开始出现擦伤、此时的温度称为轧制油临界失效温度Τ。如果变形区局部温度超过了Τ，则边界会发生破裂，导致金属表面发生直接接触，从而使摩擦因数增加，磨损加剧，变形区温度也随之上升，这又进一步促进了油膜的破裂，此时金属表面发生直接接触的面积百分数M。将会迅速增加，热量在该处迅速积聚，导致该处出口料面变板而起鼓。     工艺润滑油不同其临界失效温度T，也不同，其温度与润滑基础油性能及添加剂配比有关。由添加剂分子所形成的听附膜的强度较大，可以在较高温度下不破裂（参见图2）,但不同配比的添加剂所形成的油膜强度和临界失效温度T，又不同。轧制油的合理配制对增强油膜强度、提高轧制速度非常重要。     一般轧制油的配制按照高油膜强度、低粘度、低油斑倾向的原则。首先选用合适的基础油（碳链在C10~C14之间0）及合适的添加剂比例（以复合型添加剂为主，酯2%~3%、醇1%~2%）同时应根据各厂生产的实际情况进行调整。配制过程中严格控制好轧制油的各项性能参数。 　　（5）现代铝箔轧制都非常注重轧机机内环境的清洁卫生，清辊器就是针对轧制环境的清洁需要设备的。较早的清辊器一般用毛毡，它柔软、吸汕、对支承辊的磨损小；缺点是一旦卡有异物，不易清除，反而易擦伤支承辊，同时寿命短、不耐用。现在都采用聚胺酯胶片，它具有坚固耐用、易清理、更换方便等优点；但是如果胶片与支撑辊吻合不好，形成局部点接触或小面积接触，在高速轧制过程中，支承辊合因局部摩擦过热而受损伤，影响到工作辊，从而在料面留下伤痕。在下道轧制时，对应位置常出现起鼓。 因此，更换清辊器胶片或更换支承辊后必须检查清辊器胶片与支撑辊的压靠辊是否正常，同时调整好清辊器压力。生产时，注意观察料面的质量情况，是预防该类起鼓的措施之一。 　　（6）展平辊对高速铝箔轧制的稳定进行非常重要，国外甚至有将伺服阀引入展平辊两侧参与压力控制的做法。一般平时讲的速度，都是指轧辊的线速度，而压靠在出口铝卷上的展平辊的速度要比轧辊的速度快20%~30，如果轧机速度为1500m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min。在如此高速状态下，展平辊的压靠状态对卷取质量有很大影响，如果压靠的铝卷上的压力大了，对料的的摩擦力增大。局部产生的热量也会使料发松起鼓。在实际生产中，常采用减小展平辊的压力、降低展平辊的磨削凸度的方法来减轻的消除起鼓。 　　（7）提高道次压下率，有利于速度的提高，但是，增加道次压下率，意味着变形区长度增大，摩擦热和变形热增加，轧制变形区油膜的热稳定性下降。如果冷却油无法及时将变形区的热量带走，就有可能造成局部热量的积聚而形成起鼓。 因此，应根据来料性质和设备的冷却能力合理分配好道次压下率。一般可控制在52%左右。 　　4 结束语 　　铝箔轧制起鼓是在生产中经常遇到的问题，是板形局部恶化的反映。原因基本上可以归纳为机械的和工艺的两方面，在具体原因未明确之前，为防止批量废品出现，一般都先采用降温、降速的方法来进行生产，同时再查找具体原因。本文中所叙防止起鼓的一些措施来自生产实践，并且被证明是行之有效的，希望同行有所帮助。

轧制铜箔材尺度规模为（0.05～0.010）mm（厚度）×（40～600）mm（宽度），成卷供货，长度一般不该小于5000mm。其状况有软态和硬态，一般多为硬态。其特色为：安排细密，功能均匀；表面光洁度高，公役好；单最小厚度和宽度受到限制。　　轧制铜箔按化学成分可分为电子管用无氧铜箔、无氧铜箔和紫铜箔，增加有微量元素的耐腐蚀合金铜箔和耐热性合金铜箔。纯铜箔首要用于柔性印刷电路板、纸板电路印刷板、电磁屏蔽带、复合扁电缆、绕组和锂电池的层电极等。耐腐蚀合金铜箔和耐热性合金铜箔多用于散热器、垫片、刹车片等。跟着电气电子元器件的小型化，铜及铜合金箔的应用范围将更广泛。

1、严格控制炉内铝液的化学成分铝液成分中的Fe、Si含量增加，则电阻率增加，抗拉强度提高，延伸率下降。Fe、Si含量降低，抗拉强度下降，延伸率提高，因此要严格控制其含量，在原铝选择上，主要考虑Si不大于0.08％，w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。在铸造前要对铝液进行精炼，通过高纯氮气将粉末精炼剂吹入铝液内，应尽可能使精炼剂均匀分布到铝液中，以利于除气除渣，精炼完成后要静置40～60min。必要时加入适量的Al－Ti－B细化剂，以保证铸坯组织致密，提高铸坯的内部组织质量。 　　2、连续铸锭在浇注系统中增设过滤装置，即在过滤包中安放两道陶瓷过滤板，一道水平放置，一道竖直安放，将原玻璃丝布过滤改为泡沫陶瓷过滤板过滤；使用较长的流槽，尽可能减少铝液的转注次数；浇铸嘴由相当于十点半的倾斜位置改为相当于十二点的水平位置；并在流槽与中间包的衔接处采用导管导流，这样可以使铝液平稳地进入结晶腔，不产生紊流与湍流，保持流槽与中间包内铝液表面的氧化膜不破裂，减少铝液的再次吸气、氧化，避免氧化膜进入铸腔形成新的夹渣；浇注系统采用新型整体结构打结，耐火材料坚固耐用，消除过去耐火材料对铝液的二次污染。在铸造过程中，严格控制铸造温度、铸造速度、冷却条件三要素，铝液出炉温度一般控制在730℃～740℃，浇铸温度700℃～710℃，浇铸速度0.20～0.22m／s，冷却水在0.1～0.3Mpa，冷却水温度不高于40℃。3、连续轧制热轧时金属具有较高的塑性，抗变形能力较低，因此可以用较少的能量得到较大的变形。在轧制中连轧机的轧制速度、轧制温度、工艺润滑是保证铝杆质量的三要素，轧制时要根据铸坯情况，及时、合理调整轧制参数，以保证铝杆质量。轧制温度轧制温度过高会使坯料内部低熔点组织物熔化而造成轧件过热，出现高温脆裂和轧辊粘铝，铝杆表面有疤痕；轧制温度过低，坯料变形易造成堵杆，根据实际经验，铸锭坯料温度入轧前控制在480～520℃为宜。轧制速度轧制速度直接影响铝杆的生产效率和机械性能。在铝杆的化学成分与生产冷却条件不变的情况下，轧制速度高时热效应大，出现热脆现象，铝杆抗拉强度降低，轧件易拉断；轧制速度低时铝杆抗拉强度提高，但轧制效果不佳。一般入轧速度控制在0.18～0.22m／s，终轧速度控制在6m／s左右为佳。

诗曰：一纪五旬世界史，二轮八载中华情；　 上一年汗水铸宏业，今岁大志再起程； 前路或然折并曲，后天只信拼才赢； 春风起处抛坯砖，欢请金珠缀玉龙。 　　好富顿公司是一家具有150年悠长前史的金属加工光滑介质直销商，咱们触及的范畴也十分广泛，在铝轧制范畴更是一向体现杰出。当今，咱们期望能够在这里和咱们树立一个交流平台，抛砖引玉，修篁待仪；十步芳草，各抒主意，来谈谈铝轧制的方方面面，就让咱们先从根底的部分说起吧。　　　　轧制是铝加工的较重要手法之一。现代铝合金轧材包含板带材，型线材以及管材等，种类规格有数千种，而且还在不断扩大，在宽度方面有3米以上的板材，在厚度方面有0.01mm一下的箔材等。在轧制尤其是板带轧制时需求杰出的光滑以便能够下降冲突力功率耗费，削减轧辊磨损和进步板面质量。要完成杰出的光滑，首要需求分析光滑状况，进而可结合铝轧制特色，来断定光滑要完成的手法，以到达需求光滑的意图。　　　　1，光滑状况　　　　图1是斯特贝克（Stribeck）在1900年提出的光滑状况曲线图1：斯特贝克（Stribeck）曲线 　　图中的三个区域对应着三种首要光滑状况。在I区，冲突表面被接连的光滑油所离隔，油膜厚度远大于两表面的粗糙度之和，冲突阻力由光滑油的内冲突来决议，即由光滑剂的黏度决议。还可细分为流体动压光滑或许弹性流体动压光滑状况。油品黏度越高，相对速度越快，载荷越低和表面粗糙度越低，越简单呈现动力光滑。　　　　跟着压力添加，油膜变薄到与表面粗糙度在相同数量级时，进入料鸿沟光滑，冲突副表面微凸体间处于触摸状况，是由极性分子构成的鸿沟膜将冲突副（轧辊和轧板）分隔，II和III的区别是，在II区依然由光滑剂的（有机）分子将冲突副分隔，而在III区触摸副表面间隔十分近，温度很高，是有光滑剂中的组分与金属反响构成的无机膜，将冲突副离隔，也称为极压光滑。关于铝轧制光滑，其光滑一般处于动力光滑和鸿沟光滑的混合光滑状体，其冲突系数在0.03-0.10之间，薄膜厚度在0.1-1.0微米之间。　 　　　　2，动力光滑完成　　　　如上所提在I区的动力光滑首要是依托光滑油的黏度。光滑油的黏度首要与根底油有关，所以动力光滑在很大程度上取决于根底油。一般将根底油分为白腊基，环烷基和芳香基，其功能比较如表1所示。　　芳香烃相关的许多物质都是致癌物质，现已有许多资料来报导。所以，根底油的挑选其实首要是在环烷基和白腊基中来挑选。白腊基根底油黏度指数高，稳定性好，为绝大多数油品所选用，由于不期望在温度改变时黏度改变太大，如液压油，淬火油等。致癌物质，但在作为轧制油的根底油上，有不同的考虑。轧制油组分多，环烷基根底油溶解性好，有利于坚持平衡，故期望运用环烷基根底油，更重要的，温度升高，环烷基油黏度下降地更多，这对轧制而言，能够下降咬入困难。但也有选用白腊基的根底油，由于在动力光滑阶段，由于轧制压力十分大，以至于轧辊都发生了弹性变形，因而实际上是处于弹性动力光滑状况，而白腊基的黏压特性更适合这种状况下的光滑。　　　　在所谓老三套的炼油技能（溶剂脱蜡，溶剂精制和白土弥补精制）中，环烷基和白腊基油源有关，现在广泛应用的加氢炼油技能现已摆脱了对油源质量的依托，并使根底油的质量有了明显地进步，如表2所示，加氢处理的根底油的质量得到明显进步，对轧制油的根底油而言，应该优先选用加氢精制的根底油。　　3，鸿沟光滑和完成　　　　鸿沟光滑是靠极性分子吸附在表面，构成鸿沟光滑膜来完成光滑的，工件在表面的吸附状况取决于分子的极性，吸附机制有物理吸附，化学吸赞同极压发应如图2所示。　　首要构成的是物理吸附，这首要是依托分子间力，它是相对的长程吸附，动力是分子间力，物理吸附与分子的极性有关，但吸附分子没有与金属构成化学键，所以，如图2所示，吸附并不需求活化能，因而很简单完成，但构成物理吸附后，能量下降甚微，阐明吸附膜的光滑强度不高。　　　　假如吸赞同基体金属构成化学键，则会构成化学吸附，如图2所示，化学吸附需求战胜活化能ΔEact1，该活化能值不很大，故在温度恰当状况下即能够进行。经过化学吸附后，有较大的能量下降，吸附膜强度比较大，国内资料上大都称其光滑剂为抗磨剂或许油性剂。 　　假如温度更高，吸附就有或许战胜如图2所示的较大活化能ΔEact2，光滑剂中的组分和金属完成化学反响，构成光滑膜，该光滑膜来自于光滑剂的分子和金属的一起效果，是一个无机膜，能量下降许多，所以光滑膜强度较高，该膜的构成是根据化学反响构成的，所以，极压光滑也是一种控制性的腐蚀进程。图3是含S光滑剂在光滑进程中所构成的的这物理吸附，化学吸赞同化学反响示意图，能够看出物理吸附是极性吸附，但未构成化学键（虚线）；化学吸附则构成了化学键，而化学反响是构成一层无机膜，该光滑膜中不再有有机的光滑剂分子。　　4，铝轧制光滑的特色　　　　铝的轧制光滑，相同遵从上述光滑机制。但铝的轧制光滑有其不同于黑色金属轧制的特色。　　　　（1）铝是面心立方金属，4个111密排面，3个110滑移方向，共3x4=12个滑移系，简单发生变形和粘铝;铝是金属，反响性强，与酸碱都可反响；铝的强度较低，外来杂质简单压入表面。归纳这些要素，铝在轧制进程中表面简单呈现缺点，所以表面质量将成为铝轧制光滑较重要方针之一。　　　　（2）轧制进程中由于冲突特别是在前滑区发生的铝粉较多，而铝没有磁性，难以经过磁过滤去除，但铝粉有必要及时去除，不然这些铝粉或许又会压回到表面。所以怎么有用去除轧制进程中发生的铝粉将是轧制光滑中的关键技能。　　　　（3）S是十分有用的光滑材料。硫化物有较大极性首要在表面构成物理吸赞同化学吸附，起到油性剂或抗磨剂效果。部分温度高时，和铁反响构成具有层状结构的FeS无机光滑膜，起到极压光滑效果。但因硫铝反响在铝轧制光滑中一般不运用含S的光滑成分，只能转而次之运用P，如磷酸酯。磷酸酯的吸附机理一般以为能够经过亲核加成构成如图4所示，或许经过酸碱反响，如图5所示。　　铝轧制光滑的这些特色，需求在轧制油配方规划中给予充分考虑。　　　　（好富顿公司 陈春怀 2016年3月22日）

铝合金环件轧制的特点　　　　近期泉跃数控刘工关于铝合金5083等材料的环形锻件轧制等问题，与客户做了如下探讨。希望对读者有所帮助。　　　　很多厂家采用立式扩孔机、卧式辗环机进行辗轧铝合金环件，但是很多企业主并不像西南铝业集团拥有多年经验和工艺的掌控能力。个别企业认为锻打经验丰富，用锤锻打的铝合金密度高、不疏松。但又非常羡慕辗环机的效率。　　　　铝合金环件轧制的特点　　　　提出了很多疑问：　　　　1材料变化的辗扩比该如何确定？　　　　2机器功率小了？轧不动呢？　　　　3轧制后外形椭圆或端面凹陷较大，是操作的问题？　　　　4对模具的应用并不熟悉？　　　　5辗环机是否不适合铝合金的轧制？　　　　以下介绍我们泉跃数控获得的部分经验，并期望今后与您相互沟通：　　　　1壁厚辗扩比不易大于3；　　　　2模具有脱模角与芯轴的对应设计，较好与模具专家沟通；　　　　3铝合金锻打前需要针对棒材外皮进行处理后加热；　　　　4环形毛坯轧制前需控制毛坯的壁厚差≤20mm时，利于材料变形；　　　　5轧制时不要过快，注意材料流动充分时提高压力；　　　　6余量需要加大，防止粘模造成的疏松，轧制后粗车。　　　　7石墨过多容易轧制空转，石墨计量小粘模；　　　　济南泉跃数控机械有限公司

轧制道次 厚度/mm 压下量/mm 变形率/% 备注1 560 40 5.8  2 520 40 8.0 3 475 45 8.7  4 430 45 9.5  5 385 45 10.5  6 340 45 11.7  7 295 45 13.2  8 250 45 15.3  9 205 45 18.0 10 160 45 22.0 11 125 35 21.9  12 95 30 24.0 13 73 22 23.2 14 54 19 26.0 15 38 16 29.6 16 25 13 34.2 17 13.5 11.5 46.0卷取轧制18 6.5 6.5 51.9卷取轧制19 3.02.5 59.8卷取轧制

铝带箔轧机在出产进程中选用轧制油（基础油为火油）作为冷却和润滑剂，轧制油在循环进程中会遭到重油（如液压油）的污染，跟着重油含量的添加，将会使产品表面在退火时构成黄斑，现在国内尚无较好的处理计划，只能对整个油箱的油进行替换。本项目设备就是针对去除轧制油中重油而规划开发的工艺技能与环境保护配备。 　　　　本设备的技能原理是使用轧制油中各组分物化特性的不同，经过选用真空精馏的办法别离轧制油与重油；选用背压和流量调理相结合的操控手法处理物料运送精度问题；选用细管制、多管程、大进口的计划处理气相轧制油冷凝问题；选用多级多点连锁报警保护方法保证设备安全；选用壳装规划便于设备和保护。 　　　　本设备具有运转方法灵敏、运转成本低、规划紧凑、自动化程度高和安防办法完善等特色；再生后的轧制油质量（初馏点≥205℃、终馏点≤280℃、重油含量≤0.1%）满意轧机用油标准。首台设备2005年4月应用于美国铝业(上海)有限公司，再生轧制油理化功能彻底满意轧机用油标准，且各项功能指标到达世界先进水平。 　　　　本设备可广泛用于铝带箔加工厂，是出产高质量、高附加值产品的有用质量操控手法，不只提高了产质量量，减少了新油的使用量，一起变废为宝，提高了厂商的环境保护、清洁出产与循环经济水平。设备现在在国内尚无先例，仅有欧洲极少数轧机出产厂具有规划制作才能，属填补国内空白项目。

铜铝轧制设备呈现多样化发展趋势随着我国铜铝加工业的迅猛发展，我国铜铝加工设备也经历了一个自主开发－引进－学习借鉴－国产化的往复循环过程。经过近２０年的探索和创新，截至目前，我国自行设计和制造的轧机在低速、窄规格方面已经接近或达到国际先进水平，高速轧制设备、宽幅轧机、单机架双卷取铝带热轧机、热连轧机方面的开发研制也呈现良好的态势。伴随着市场需求的不断增长和变化，近年来，我国铜铝加工设备市场出现了多样化的要求，正在逐步向高精化、宽幅化、高速化以及高技术和连续轧制的方向发展。 　　　　　　　　　　　　　　高精度化 　　现化工业的发展对材料的精度要求日益提高，产品的高精度就需要设备朝高精度方向发展；其中包括厚度控制高精度、板型控制高精度等。此外由于对像铝箔这样的产品，总是希望更薄一些，而对设备的运转精度，张力、速度的控制会提出更高的精度要求。 　　先进的厚度控制技术是生产高精度带材的关键。目前的厚度控制系统（ＡＧＣ）除了已发展出的诸如前馈控制、质量流控制、带材分段跟踪等先进的控制手段外，更是发展出模糊控制、智能控制、轧辊偏心补偿等更为先进的控制技术，把轧机的性能发挥到良好。 　　随着产品宽度的提高以及对板型控制和生产高速化的双重需要，对板型的自动控制就显得尤为重要，所以带有板型自动控制系统的轧机会被越来越多的厂家采用。 　　　　　　　　　　　　　　 幅面越来越宽 　　出于对产品质量和产量的考虑，以及轧制技术的日渐成熟，轧机的幅面迅速扩大，比如用于包装袋的铝箔的宽度需求已达到１８００ｍｍ以上，对宽幅铝箔的需求量正呈高速增长态势。目前世界上能生产１８００ｍｍ以上宽幅箔的企业有中国的渤海铝业有限公司、厦顺铝箔有限公司、法国普基铝业公司鲁戈尔轧制厂、德国格雷文布洛伊轧制厂、加拿大铝业公司。其中较宽 的可生产２１５０ｍｍ的双零铝箔。 　　在热轧板生产领域中对宽度也提出了更宽的要求。目前美国能生产宽度达到５４４０ｍｍ的厚板。有关人员指出，我国有必要建设轧制宽度到３８００ｍｍ的板材生产线。 　　　　　　　　　　　　　　高速化 　　目前对轧机生产速度的要求也逐步提高。在铝轧制方面，轧制速度大于１２００ｍ／ｍｉｎ的高速轧机越来越多。这恰恰和轧制的产品越来越薄，产能越来越高相吻合；现在铝箔轧机的速度已达到２５００ｍ／ｍｉｎ以上。 　　在铜加工方面，轧制速度也正逐步提高。我国过去的轧机速度一般在５００ｍ／ｍｉｎ以下，现在已经开始设计速度达到８００ｍ／ｍｉｎ以上的轧机。而国外的高速轧机的速度已在１２００ｍ／ｍｉｎ以上。 　　　　　　　　　　　　　　 高技术轧机不断涌现 　　为了追求产品日渐完美，高技术轧机不断涌现。这些轧机可以说是集中了当前各项轧制新技术和先进技术。其完善的工艺过程自动化系统可保证生产达到较优化。这些新技术包括：带材平直度控制；带材厚度控制；带材面积较优化控制；带材产量较优化控制；生产计划和控制；人工智能控制等；在轧机机型方面有ＣＶＣ、ＵＣ、ＨＣ、ＤＳＲ等。 　　这些先进的控制技术使得带材生产更趋容易，板型更易控制，同时对操作工人技术熟练程度的依赖性大大降低。 　　　　　　　　　　　　　　连续轧制 　　过去的连续轧制多用于热轧机。但近年来开始出现各种带材的连续轧制，有双机架、３机架及３机架以上的各种轧机。更为惊人的是铝箔生产也开始双机架连轧生产。研究资料表明，对双零铝箔来讲，用连轧法生产，与两台同规格的单机架独立轧机相比，在铝箔质量提高的同时产量可提高２０％左右，而投资则减少１５％，生产成本可降低８％。由此可见连轧的魅力。 　　目前，我国自主设计和研制的加工设备，从整体上看与国际先进水平相比还有很大的差距，但某些技术正在追赶世界先进水平。洛阳有色金属加工设计研究院正在开发的２４００ｍｍ（１＋１）式铝带热轧机、２５００ｍｍ六辊冷轧机、２０００ｍｍ铝箔轧机、高速铝箔轧机以及铜带精轧机等一批具有世界先进水平的轧机正在设计和制造之中。这批轧机的设计特点和当今世界轧机的发展趋势相一致，已经成为我国铜铝加工设备研制的一个亮点。（余金海）

经过很多的实验和运用实例都证明，在电站凝汽器上用钛管，在技术上和经济上都具有很大的优越性，从经济视点来看，以日本1983年一台1000Mw凝汽器的核电机组用管材(大约需求5万根凝汽器管)报价为例，依照凝汽器的运用时间为40年计，铝黄铜管均匀年走漏lO根，钛管在40年内无走漏。下面讲一下钛管在发电站上运用所要处理的三个问题： 　　1.腐蚀问题 　　沿海电站的凝气器用海水做冷却水．因为海水中含有很多的泥沙、悬浮物质、海洋生物和各种腐蚀性物质．在海水与河水替换改变的淡咸水中的状况更为严重．传统运用的铜台金管发作腐蚀方法有：全面腐蚀(均匀腐蚀)、溃蚀、冲蚀和应力腐蚀等．因为钛具有优异的耐腐蚀功能，所以钛管凝气器因腐蚀而形成的海水走漏事端已被根绝，可是，因为钛管的耐蚀功能好，不象铜合金管那样在表面发作一种含毒物质．故在钛管内壁上就简单有海生物附着，然后影响传热作用，所以就必须有相应的清洗设备． 　　2.吸氢问题 　　虽然钛材表面具有细密的钝化膜，在许多强腐蚀介质中十分耐腐蚀，可是因为钛与氢的亲合力很大．十分简单吸氢．在常温时就发作，高温时(如100℃)吸氢敏捷．氢在钛中的固熔限很小(约为20ppm)，超越定量就会在钛表面上分出氢化物(TtH2)．跟着表面TiH2的增多，钛的冲击值和延伸率敏捷下降【4J．此外．在旧机组改造时，因为管板是铜合金，冷凝管用钛，这就需求选用阴极维护设备以防止电化学腐蚀如日立公司发电厂凝气器选用海水冷却，用钛列管与铜合金板组成电偶，当维护电位低于一0．75 v(ScE)时使出口的钛管端吸氢，运用一年氢含量到达650 ppm；假如电位选用一05～O．75 v(scE)，在常温下钛不会发作吸氢” 　　3.轰动问题 　　因为钛管的耐蚀性好．钛制凝汽器不会因为腐蚀而发作走漏损坏．但钛管却或许因为振荡而形成损坏．要防止钛管的振荡问题，在制作垒钛凝汽器时，就要断定习惯的隔板距离；在改造老机组时，则要考察本来的隔板距离是否适用钛管．

每天都在炼钢的你，对超薄带钢的了解，有多少? 每一天，人类都在追求极致，摸着一手生产出的带钢，你身体内的洪荒之力有没有时刻提醒你，要生产出更薄更好带钢产品? 小编精心整理了目前国际上最先进的热轧超薄带钢无头轧制技术资料，你还不赶紧来充电? 废话不多说，干货来了，快接招! 我国薄板坯连铸连轧技术的发展历程 从技术特点和工业化应用来讲，中国薄板坯连铸连轧发展的过程可以划分成4个阶段。 第一个阶段：1984年—1999年，引入期。 在1975—1985年间科技部确定了薄板坯连铸连轧的技术研究工作，开启了中国薄板坯连铸的发展历程。 广州珠江钢厂投入使用国内第一条CSP产线;珠江钢厂、包钢、邯钢引进了德国的西马克技术，在当时钢铁工业快速发展的过程当中，对钢铁大量需求的情况下，薄板坯连铸连轧可以发挥一定作用。 第二阶段：2002—2008年，建设了9个薄板坯连铸连轧项目，包括了26个连铸机，单线产量300万t。 第三阶段：2008年之后，稳定发展期。这一时期，薄板坯连铸连轧的基础配置基本上确定下来，主要装备也基本稳定，其中，中国对高品质特殊钢、硅钢进行了相关的研究，并在一定程度上实现了产业化。 第四阶段：目前关于无头轧制ESP产线和ESP技术的研究和投入使用。 日照钢铁控股集团有限公司，国内第一家引进普锐特冶金技术有限公司ESP无头连铸连轧带钢工艺生产线的公司，首单ESP产品在2015年5月上市并交付用户，其ESP无头轧制生产线，设计钢种包括低碳钢、中碳钢、IF钢、HSLA、DP双相钢，部分产品的规格如下所示：工艺流程 传统的板带热连轧精轧机组生产均以单块中间坯进行轧制，因此，不可避免地要经过进精轧机组时的穿带、加速轧制、减速轧制、抛钢、甩尾等一系列过程，由此发生的尺寸公差和力学性能的不均匀性，很难在原有工艺框架内得到解决。热轧带无头轧制新技术正是解决这些问题的一项重要的技术突破。 目前，热带无头轧制技术有两种： 一是在常规热连轧线上，在粗轧与精轧之间将粗轧后的高温中间带坯在数秒钟之内快速连接起来，在精轧过程中实现无头轧制; 二是无头连铸连轧技术(ESP技术)。ESP技术可以看做是当前薄板坯连铸连轧技术不断发展升级而产生的无头轧制中最具有代表性的前沿技术。 接下来，讲解无头连铸连轧技术(ESP技术)的工艺流程。 1 连铸机浇注前的准备 修砌好并在干燥站干燥完毕的中间罐用吊车运至浇注平台上的中间罐车上，再用平台上的烘烤站将中间罐烘烤到1100℃，浸入式水口烘烤到约1250℃。 接通结晶器冷却水、二冷水、压缩空气、设备冷却水、液压、润滑等系统，使其处于正常状态。 引锭杆送至结晶器内合适位置，并将引锭头在结晶器内塞紧，并填好冷却用废钢屑。2 连铸机浇注操作 经由钢包进入中间罐的钢水，当其液面高度达到一定高度时，打开塞棒，此时钢水通过浸入式水口注入结晶器。 当钢液在结晶器内上升到规定的拉坯位置时，启动操作箱上“浇注”按钮，扇形段驱动辊按预定的起步拉速开始拉坯。与此同时，结晶器振动装置、二冷喷淋水、二冷室排蒸汽风机同时启动。 结晶器内己凝固成坯壳带液芯的铸坯由引锭杆牵引离开结晶器下口，经足辊、弯曲段、弧形段往下移动，此时冷却水和被压缩空气雾化的冷却水直接喷到铸坯上进行冷却。弧形的铸坯进入矫直段被矫直，然后进入水平段。 铸坯出水平段和粗轧机后，经摆动剪剪切，铸坯与引锭杆脱离，引锭杆快速送至引锭杆存放装置处。与引锭杆分离后的连铸坯送至后部的轧钢车间。 3 连续轧制过程 无头轧制模式 铸坯经过大压下轧机轧制成厚度为8mm-20mm的无头中间坯。该无头中间坯通过带保温罩的辊道运送至感应加热炉，感应加热炉以高效、准确、动态在线和灵活的方式将无头中间坯加热至要求的约1200℃。感应加热炉后设置有夹送辊除鳞箱。无头中间坯经过除鳞后进入架精轧机组，轧制成目标厚度的带钢。带钢经过输出辊道和层流冷却后得到理想的微观组织结构。在输出辊道的末端、卷取机之前，高速飞剪将无头带钢进行分卷，然后在地下卷取机上进行卷取。半无头轧制模式 对于厚度超过1mm的热轧带钢，则用摆式剪或者转縠飞剪将把中间坯按生产单个钢卷的尺寸进行切分，由此ESP生产线进入半无头轧制模式。切分后的中间坯将加速前行，以便和下一块中间坯的头部稍拉开一些距离。切分成单卷规格的中间坯经过感应加热炉加热、除鳞并穿带进入精轧机组轧制至成品规格、然后再经层流冷却即可获得微观结构均匀和机加工性能良好的带钢，最后由地下卷取机卷成钢卷。 目前流行的其他无头轧制技术 1.常规热连轧线上的无头轧制技术 现有常规热连轧线上，在粗轧与精轧之间将粗轧后的中间带坯在数秒钟之内快速连接起来，在精轧连轧机组实现无头轧制，经层流冷却线后的飞剪切断，由卷取机卷成热卷。2.JFE与新日铁热带无头轧制技术 日本JFE公司千叶厂于1996年开发成功采用感应焊接作为粗轧后的中间带坯连接方式，该方式要求对带坯接头区进行快速加热，形成热熔区实现对焊连接。该无头轧制生产线投产后，在提高热轧板带生产效率和成材率及板形板厚精度、降低轧辊消耗、扩大薄宽规格品种等方面取得了显著的效果，在国际冶金行业产生重大影响。3.浦项制铁热带无头轧制技术 韩国浦项制铁和三菱—日立公司于2007年初联合开发成功热轧中间带坯的无头轧制技术，即利用切头飞剪完成带坯瞬间的固态连接。对于薄板坯连铸连轧的发展方向 一是发挥薄板坯连铸连轧流程本身的特点，以实现连续化生产。 研究显示，对于单坯轧制，随着厚度的减薄，生产的事故率陡然增加，但无头轧制就不存在这样的问题。特别是极薄规格和宽规格产品，传统流程几乎没有办法生产。 而如果采用薄板坯连铸连轧，连铸出来的坯子本来就是一个完整的坯，所以，薄板坯连铸连轧在连续化生产方面有得天独厚的条件。这就是ESP技术在世界范围得到广泛应用的原因。 因此，今后薄板坯连铸连轧发展的一个方向，应该是连续化生产，也就是无头轧制。当然，实现无头轧制的工艺配置和技术有多种，如何更好地实现还在探讨中。 二是充分发挥薄板坯连铸连轧的特点，开发有竞争力的产品。 薄板坯连铸连轧快速凝固的特点使得产品的偏析更少、铸态组织更均匀，这样的优势对于成分更加复杂的特殊钢产品生产是非常有利的。 目前，中国在高品质特殊钢、高强钢、硅钢、薄规格产品方面已经开发出系列产品，并进入了市场。但是，未来还有很多工作要做，如高牌号硅钢。

近来，宝钢成功轧制国际最薄的轿车用超高强钢。其厚度仅为0.5毫米，堪比牛皮纸；强度到达980兆帕，比美潜艇常用钢材。现在，该产品已发往用户展开相关的使用实验，未来将首要使用于国内某车型。近年来，跟着人们环保认识的进一步加强以及动力问题的日益突出，轿车职业轻量化已是大势所趋。车身自重的下降是削减轿车燃油耗费、下降排放的有效途径。高强钢已被证明是完成轿车轻量化最经济可行的材料，首要使用于轿车的结构件、安全件，可进一步减轻车身分量、进步车身被迫安全性以及车辆性价比。　　今年初，宝钢接到某用户需求，正式展开了0.5毫米极限薄规格冷轧超高强钢的试制作业。因为该产品规格薄、强度高，已超出厂内设备的出产能力，轿车板产销研团队通力合作，优化出产工艺、轧制规范以及辊系等，在历经6次试制后，总算取得成功，首验力学性能合格。　　节能、安全、环保已成为轿车工业开展的三大主题，轿车轻量化已经成为国际范围内轿车工业开展的趋势。轿车用钢铁材料的进一步减薄、高强是职业开展所需。宝钢此次极限薄规格冷轧超高强钢的成功轧制，进一步提高了厂商的技能实力，一起有利于堆集超薄规格超高强钢的出产经历，为未来轿车轻量化的深化储藏技能，打下材料根底。　　宝钢自上世纪90年代开端，逐步推进高强钢的研制试制作业。现在，宝钢是国际上仅有可以一起批量出产第一代、第二代、第三代超高强钢的钢铁厂商。其间，普冷产品最高强度可达1500兆帕，热镀锌最高强度达1180兆帕，电镀锌最高强度达980兆帕。在强度不断提高的一起，宝钢致力于材料厚度的进一步减薄。强度在980兆帕及以上的冷轧超高强钢，宝钢可直销的厚度最薄到达0.8毫米左右。

一般认为铝箔合埋的单张轧制速度应达到轧机轧制设计速度的80％，丹阳铝业公司从德国ACIIENACH公司引进一台1500mm四辊不可逆铝箔粗轧机的设计速度为2000m／min，目前单张铝箔轧制速度基本在600m／miT，的水平，国内单张扎制速度一般为设汁速度的60％～70％。铝箔在高速轧制时常遇到起皱、串层，起鼓、板形不良等问题。任何缺陷都可能造成下道次报废，成材率大幅下降等问题。笔者就高速轧制生产中遇到的铝卷起鼓现象作一些定性分析，在双张箔的生产中，铝箔的轧制分粗轧、中轧、精轧三个过程，从工艺的角度看，可以大体从轧制出口厚度上进行划分，一般的分法是出口厚度大于或等于0.05mm为粗轧，出口厚度在0.013～0.05之间为中轧，出口厚度小于0.013mm的单张成品和双合轧制的成品为精轧。粗轧与铝板带的轧制特点相似，厚度的控制主要依靠轧制力和后张力，粗轧加工率厚度很小，其轧制特点已完全不同于铝板带材的轧制，具有铝箔轧制的特殊性，其特点主要有以下几个方面：（1）铝板带轧制。要使铝板带变薄主要依靠轧制力，因此板厚自动控制方式是以恒辊缝为AGC主体的控制方式，即使轧制力变化，随时调整辊缝使辊缝保持一定值也能获得厚度一致的板带材。而铝箔轧制至中精轧，由于铝箔的厚度极薄，轧制时，增大轧制力，使轧辊产生弹性变形比被轧制材料产生塑性变形更容易些，轧辊的弹性压扁是不能忽视的，轧辊的弹轧压扁决定了铝箔轧制中，轧制力已起不到像轧板材那样的作用，铝箔轧制一般是在恒压力条件下的无辊缝轧制，调整铝箔厚度主要依靠调整后张力和轧速度。（2）叠轧。对于厚度小于0.012mm(厚度大小与工作辊的直径有关)的极薄铝箔，由于轧辊的弹性压扁，用单张轧制的方法是非常困难的，因此采用双合轧制的方法，即把两张铝箔中间加上润滑油，然后合起来进行轧制的方法(也称叠轧)。叠轧不仅可以轧制出单张轧制不能生产的极薄铝箔，还可以减少断带次数，提高劳动生产率，采用此种工艺能批量生产出0.006mm～0.03mm的单面光铝箔。（3）速度效应。铝箔轧制过程中，箔材厚度随轧制度的升度而变薄的现象称为速度效应。对于速度效应机理的解释尚有待于深入的研究，产生速度效应的原因一般认为有以下三个方面：1）、工作辊和轧制材料之间摩擦状态发生变化，随着轧制速度的提高，润滑油的带入量增加，从而使轧辊和轧制材料之间的润滑状态发生变化。摩擦系数减小，油膜变厚，铝箔的厚度随之减薄。2）、轧机本身的变化。采用圆柱形轴承的轧机，随着轧制速度的升高，辊颈会在轴承中浮起，因而使两根相互作用受载的轧辊将向相互靠紧的方向移动。3）、材料被轧制变形时的加工软化。高速铝箔轧机的轧制速度很高，随着轧制速度的提高，轧制变形区的温度开高，据计算变形区的金属温度可以上升到200℃，相当于进行一次中间恢复退火，因而引起轧制材料的加工软化现象。制定铝箔轧制工艺的原则①总加工率的确定 总加工率是指箔材在经过再结晶退火后到轧制出成品，总的变形程度。一般来说，1系的总加工率可以达到99%以上，部分8系的产品也可以达到这个值，但是铝合金箔的总加工率一般在90%以下。②道次加工率的确定 道次加工率的确定是轧制工艺过程的核心，纯铝系列产品，其道次加工率可以达到65%，坯料退火后的第一道次，不宜采用过大的加工率，一般取50%左右。轧制厚度铝箔轧制时的厚度测量方法主要有涡流测厚、同位素射线测厚和X射线测厚。X射线测厚是在目前的铝箔生产中，尤其是高速铝箔轧机中使用最为普遍的一种测厚方法。铝箔轧制时的厚度控制方法：轧制力控制、张力控制、轧制速度控制、张力/速度、速度/张力控制。1起鼓的定义 起鼓是指卷取的铝箔表面沿轧制方向局部或连续凸起。其实质是该处铝箔较松，卷取后凸起的空隙率比平整处的大。随着起鼓的加重，起鼓部分会起杠、起皱甚至压碎2起鼓原因 铝箔轧制过程中，将会产生大量的变形热和摩擦热．使轧制变形区始终处于受热状态。如果变形区的轧辊局部温度过高。超出了轧制冷却油的最大冲冷却能力，使该处的热膨胀变大，则与之对应该处出口铝箔变松，如在铝箔卷取过程中无法将其展平。则该处卷取后的孔隙率比平整处的大，累积后就形成起鼓，在有些资料上将其称为热鼓。在实际生产中，造成铝卷起鼓的原因主要有以下几方面： (1)轧棍凸度大； (2)板形参数不合理。坯料中凸较大； (3)冷却液喷射压力不足或喷嘴阻塞； (4)工艺润滑油配制不合理 (5)支承辊有擦剐伤； (6)展平机压力大； (7)道次压下量大3原因分析及预防措施 (1)高速铝箔轧机轧辊的凸度在升速阶段阶段与正：常运行时其差别较大，升速时轧辊温度相对较低．凸度也小，特别是新辊，凸度相对更小。从升速到刮口标厚度的过程中，料面板形灯坏直植矽㈨到汁卷的打底质址。凸度小时，升速过程是料两侧偏松，待建立起一定的热凸度使料向平整所需打底就过长，料两侧因过松而形成起鼓；在展平辊压力的作用下，接下上的铝箔受底部起鼓料的影响，也将产生大量起鼓，不仅使底部升速困难，以因底部料大量起鼓无法使用而影响剔成材率。凸度大时，对升速打底质将有明显改善，但由于高速轧制叫的热凸度较大，常因中部板形过松而形成中鼓。 因此，根据出口侧打底时的板形情况及时调整轧辊凸度，保证打底的质量和正常轧制时的板形控制，是防止该类起鼓的措施之一，(2)所谓板形参数是指设定的目标板形曲线：典型目标板为一个抛物线，即中紧，边松的二次线，必要时可以根据需要进行修正。板形参数值要是依据在线出口板形情况和下道下序的生产情来定，如果道次板形参数的设定致使料的中凸，并与下道次的板形参数过渡又不当．中凸人的区变形区相对较长，轧辊中部的变形热较大，轧辊热度相对也大，料的中部板形偏松，就可能出现中部鼓现象。 因此板形参数的设计必须保证出门板形平整同时保证中部比边部略紧，即保持一定中高，还要考虑道次间板形参数的合理过渡。(3)高速铝箔轧机在粗中轧时，变形区将产生大变形热．轧制油的冷却作用对保持辊型、稳定轧制关重要，如果冷却油的喷射压力、流量不足，冷却效果就受影响，但在实际生产过程中，冷却油的压、流量都受监控。一般不会出问题。很多耐候是轧油的喷嘴填塞或是连接喷嘴的油管脱落、破裂等机械故障，导致实际喷射在工作区间内的冷却液流量和压力不足，冷却效果却大打折扣。使对应区域轧棍度偏高，板形偏松而起鼓、 因此，应定期检查喷嘴的喷射效果，一旦出现起鼓现象。及时停机检查喷液工作情况：这是防止该起鼓的措施之一。(4)实际铝箔轧制变形区大都处于混合润滑状。变形区内的微凸体因接触压力过高而发生边界膜破裂，导致金属直接接触，此时变形区内压力一部由流体承担．另一部分则由相接触的微凸体承担形区内的油膜厚度也随压下率的增加而减少。同时．在高速轧制状态下，大量的变形热将会导致变形温度上升，润滑油分子热运动加剧，定向吸附减少。油膜强度下降，甚至出现油膜破裂．金属表面开始出现擦伤、此时的绝对温度称为轧制油临界失效温度Τ。如果变形区局部温度超过了Τ，则边界会发生破裂，导致金属表面发生直接接触，从而使摩擦因数增加，磨损加剧，变形区温度也随之上升，这又进一步促进了油膜的破裂，此时金属表面发生直接接触的面积百分数M。将会迅速增加，热量在该处迅速积聚，导致该处出口料面变板而起鼓。 工艺润滑油不同其临界失效温度T，也不同，其温度与润滑基础油性能及添加剂配比有关。由添加剂分子所形成的听附膜的强度较大，可以在较高温度下不破裂,但不同配比的添加剂所形成的油膜强度和临界失效温度T，又不同。轧制油的合理配制对增强油膜强度、提高轧制速度非常重要。 一般轧制油的配制按照高油膜强度、低粘度、低油斑倾向的原则。首先选用合适的基础油（碳链在C10~C14之间0）及合适的添加剂比例（以复合型添加剂为主，酯2%~3%、醇1%~2%）同时应根据各厂生产的实际情况进行调整。配制过程中严格控制好轧制油的各项性能参数。(5)现代铝箔轧制都非常注重轧机机内环境的清洁卫生，清辊器就是针对轧制环境的清洁需要设备的。最早的清辊器一般用毛毡，它柔软、吸汕、对支承辊的磨损小；缺点是一旦卡有异物，不易清除，反而易擦伤支承辊，同时寿命短、不耐用。现在都采用聚胺酯胶片，它具有坚固耐用、易清理、更换方便等优点；但是如果胶片与支撑辊吻合不好，形成局部点接触或小面积接触，在高速轧制过程中，支承辊合因局部摩擦过热而受损伤，影响到工作辊，从而在料面留下伤痕。在下道轧制时，对应位置常出现起鼓。 因此，更换清辊器胶片或更换支承辊后必须检查清辊器胶片与支撑辊的压靠辊是否正常，同时调整好清辊器压力。生产时，注意观察料面的质量情况，是预防该类起鼓的措施之一。(6)展平辊对高速铝箔轧制的稳定进行非常重要，国外甚至有将伺服阀引入展平辊两侧参与压力控制的做法。一般平时讲的速度，都是指轧辊的线速度，而压靠在出口铝卷上的展平辊的速度要比轧辊的速度快20%~30，如果轧机速度为1500m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min，则展平辊线速度可达1800m/min~2000m/min。在如此高速状态下，展平辊的压靠状态对卷取质量有很大影响，如果压靠的铝卷上的压力大了，对料的的摩擦力增大。局部产生的热量也会使料发松起鼓。在实际生产中，常采用减小展平辊的压力、降低展平辊的磨削凸度的方法来减轻的消除起鼓。(7)提高道次压下率，有利于速度的提高，但是，增加道次压下率，意味着变形区长度增大，摩擦热和变形热增加，轧制变形区油膜的热稳定性下降。如果冷却油无法及时将变形区的热量带走，就有可能造成局部热量的积聚而形成起鼓。 因此，应根据来料性质和设备的冷却能力合理分配好道次压下率。一般可控制在52%左右。

轧制道次 厚度/mm 压下量/mm 变形率/% 备注1 560 40 5.8  2 520 40 8.0 3 475 45 8.7  4 430 45 9.5  5 385 45 10.5  6 340 45 11.7  7 295 45 13.2  8 250 45 15.3  9 205 45 18.0 10 160 45 22.0 11 125 35 21.9  12 95 30 24.0 13 73 22 23.2 14 54 19 26.0 15 38 16 29.6 16 25 13 34.2 17 13.5 11.5 46.0卷取轧制18 6.5 6.5 51.9卷取轧制19 3.02.5 59.8卷取轧制 　　注:铸锭规格:600mm×2060mm×5000mm;产品规格:3.0mm×2000mm×卷。

淡水约占地球水资源的3％，经过海水淡化获取新的淡水资源是往后国际用水的一大趋势．现在，海水淡化已成为像中东这样的水资源缺少区域获取水源的首要方法．1、国际海水淡化情况　　至1993年，国际各国在5738个区域的海水淡化设备共有9014台，总容量为1.624X107m3／d，仅中东区域总容量就达8．91*106ｍ3／d，占55％，美国为2.37*106ｍ3／d，占重5％。　　早在50年代，就已选用海水淡化方法出产淡水．海水淡化的首要方法有：　　①蒸腾法：多级闪蒸法、单级闪蒸法，立式多效法、横式多效法、浸管法、蒸气紧缩法；　　②：电透析法、逆渗透法；　　③复合法。　　其间，蒸腾法占60％，逆渗透法占33％，电透析法占5.5％。表1为日本国内首要运用的海水淡化法及其有用份额。　　　　　　　　     表1 日本国内首要的海水淡化法及其有用份额　　　　　　　　　　　　　　　　　 　饮用水 　工业用水　　　　　　　　　　　　逆渗透法 　　42％ 　　56％　　　　　　　　　　　　电透析法 　　37％ 　　18％　　　　　　　　　　　　　蒸腾法 　　21％ 　　26％ 2　钛在海水淡化设备中的运用2.1海水淡化设备中的导热管　　原海水淡化设备导热管首要用铜合金管，因为铜合金管存在许多缺乏，现已被可靠性高且免于维护的钛管所替代．　　(1)钛管的壁厚　　导热管壁厚由运用条件，管板材料、扩管作业的施工才能、管端的焊接技能等来决议，因为导热管直径小，对强度要求不高，因而实践运用中选用壁厚较薄的管材，一般，铜合金管等壁厚为0.9mm-1.2mm；用钛管替代，在腐蚀性小的当地，可用壁厚为0.3mm的薄壁焊管。　　２)钛管的导热性　　因为导热管的原料不同，热导率也不同，如钛为17W／(m•k)，铝黄铜为lOOW/（m•k），90／10白铜为47W（m•k），70／30白铜为29W／(m•k)，因而，可经过壁厚的改变操控导热管的导热作用。在以上材料中，钛的热导率最小．如运用薄壁钛焊管，导热性尽管比铝黄铜差，但与90／10白铜适当，比70/30白铜的要好。　　(3)钛管的经济性　　钛管的单位质量报价比铜合金贵2—6倍，但从性价比上考虑，钛管报价可与铜合金管抗衡，因为钛的密度低，壁厚相一起，平等长度的钛管质量仅仅铜合金管的50％，当钛管壁厚为铜合金管的50％时，相同传热面积的钛管质量仅为铜合金管的1／4．按现在的报价水平，选用薄壁钛焊管的全体报价与铝铜管相同，比白铜管还廉价．可见，钛管在报价方面是有竞争力的。2．2日本薄壁钛焊管的开发和运用　　钛带轧制技能的开发成功成为钛焊管批量出产的根底。60年代，在法烧碱电解出产中，日本选用了钛丝；90年代初，为避免污染，对烧碱出产工艺进行了改善，跟着隔阂法的选用，700多吨的钛带得以运用，以此为关键，日本研讨开发了连续出产热轧和冷轧钛带卷的技能，建立了海水淡化和电站冷凝器钛薄壁焊管用的带卷的批量出产系统，相应开发了薄壁焊管的出产技能。　　日立，三菱及东芝出产的电站冷凝器，运用了厚0．5mm的钛焊管，三菱、川崎、日立，三井以及神户制钢等公司出产的海水淡化设备，运用了厚0．5ｍｍ－0．7ｍｍ的钛焊管。[next]　　以电站运用为主，钛焊管作为海水淡化、炼铁、船只、粹、化工等范畴的传热管已广泛运用。到1983年，在16年的时间里，日本出产了用于国际各地海水淡化设备的薄壁钛焊管4038ｔ，至今未发作因海水腐蚀而损坏的现象。　　(1)通风凝结器和喷发压气机　　日本真实的海水淡化设备是1967年由松岛碳矿株式会社建成的2650ｔ/ｄ海水淡化设备。该设备的通风凝结器及喷发压气机的传热管和管板，因为受海水中Bｒ-的腐蚀，不能用铜合金，换用钛后，没发作过因腐蚀导致的毛病。　　(2)热放出部冷凝器　　多级闪蒸冷凝器是将海水作冷却水，冷却各级闪速室发作的水蒸气，因为海水常混有泥沙、海生物，它们在传热管内及管端附着，腐蚀铜合金管。因而，现在简直一切的MSF型海水淡化设备的传热冷凝器上都运用了钛管。特别是为了死海水中的细菌，不得不注入氧时，更需运用耐蚀性好的钛管。　　(3)热收回部冷凝器　　热收回部冷凝器传热面积较大，因为经济原因，现一般运用铜合金管，仅在特殊场合运用钛管，如含有或等污染物的介质对铜合金的腐蚀剧烈。1977年，向德国出口的3600ｔ/ｄ的MSF型淡化设备，因为它是的附属设备，不能用铜合金，而选用了钛；因为硫化氧的腐蚀，秘鲁的3120ｔ/ｄMSP型淡化设备，运用1年后铝黄铜管就发作了腐蚀，最终将悉数传热管换成了钛管。　　据报道，日产百吨的海水淡化设备用钛管达6万根．从1967年至1994年，在近30年的时间里，共出产了52套原于能级火力发电用冷凝器和7套海水淡化设备，合计运用钛焊管11000ｔ。3、运用时应留意的问题　　(1)电偶腐蚀　　钛在海水中电位较正，与其它金属触摸时，可促进其它金属的腐蚀。避免方法有传热管和管板均选用钛，或用献身阳极的方法。80℃以上，为避免吸氢，运用Fｅ-90％Ni合金作献身阳极；80℃以下，运用涂层或胶衬钢板。　　(2)空隙腐蚀　　钛管选用扩管法安装在钛管板上，在100℃，pH值为8的海水中可发作空隙腐蚀．但实践水室中运用了铜合金，即便海水温度到达120℃，也不会发作空隙腐蚀。在实际中，为了进步设备的可靠性，在100℃以上运用时多选用管端焊接来避免空隙腐蚀。　　(3)吸氢　　在80℃以上的海水中；钛有或许吸氢；施加阴极维护时，过维护时会引起吸氢。如选用Fe-9％Nq合金作献身阳极板时，不会发作钛吸氢．　　(4)振荡　　因为钛管壁薄，在替换铜合金管时，还应留意管振荡引起的损坏。可选用比铜合金管的管支撑板距离小的方法来处理这一问题。

在原油提炼过程中，原油脱盐后，一些残留的盐会水解成HCl，HCl蒸气抵达冷凝器中冷凝后，与水构成，这种酸部分被或胺中和构成相同具有腐蚀性的铵盐或胺盐。因在HCl，NH4Cl，NH4HS中的耐蚀性好，多年来钛及钛合金已成功地用于粹设备中，首要用作常压原油蒸馏塔冷凝器管组，其牢靠性远高于碳钢；还可用作壳式热交换器、管式热交换器、空气冷却器及压力容器等。　　Gr.2(相当于TA1)用作常压原油蒸馏塔冷凝器已达25年之久，其运用温度不能超过121℃。还可用于石油催化裂化设备、延时焦化设备、酸性溶液汽提塔，此刻适合的运用温度为99℃-121℃。Gr.12(相当于TA10)用作常压原油蒸馏塔冷凝器时运用温度不低于171℃，并可防止构成固态盐，但此刻应挑选适合的水质洗涤剂和胺中和剂。新近用于精粹设备的Gr.16(Ti—0.04-0.08Pd)的运用温度高达177℃。　　碳钢结构(如挡板、衔接杆等)的腐蚀可使钛制管组过早地失效，因而管板和管组结构用材须适宜，625合金、825合金、20Cb-3、400合金、乃至316L不锈钢可用作结构。选用壁厚为0.89mm的薄壁钛管时，挡板距离应尽或许小，以防钛管振荡而使管组过早疲惫失效。为操控pH值和维护热交换器壳体、冷凝管、上储存塔，通常在冷凝器内参加专用的水溶的或其它载体的中和胺，但对钛冷凝器尽量防止参加或胺构成高熔点的固态氯盐。 　　下面是钛在原油提炼设备中的详细运用状况。　　1972年，常压原油蒸馏塔冷凝器／水冷热交换器中选用Gr.12钛管替换短碳钢管。钛管组在温度低于127℃的环境下运用长达25年以上无任何问题呈现。　　1973年，初次选用Gr.2配备原油蒸馏塔冷凝器／热交换器(运用温度为167℃)。运用不到一个月，呈现渗漏现象，后改用Gr.12管组。Gr.12管组在这种恶劣的高温环境下已执役15年。　　1994年为代替1年～2年即失效的碳钢管组，选用Gr.12和400合金组成两个常压原油蒸馏塔冷凝器／热交换器，进口温度分别为165℃和146℃。1998年第二个热交换器(方位较低的)呈现渗漏，与挡板触摸的管外壁决裂，远离挡板的管外壁上有涣散的坑蚀点。在管组和挡板缝隙处存在腐蚀性很高的氯化胺盐，置于这种“干”氯化胺盐中的Gr.7(相当于TA9)，Gr.12，Gr.16极易被腐蚀，参加少量的水(1％)可有用地使钛合金处于钝态。　　液体催化裂化设备、延时焦化设备分馏塔上冷凝器液流内含有高浓度的NH3和H2S，并含有少量的HCN，HCl，SO2和CO2。1992年选用Gr.2管组配备了液态残余催化裂化设备分馏塔上冷凝器。水质洗涤剂将馏分蒸气温度由138℃降102℃，Gr.2管组的运用作用杰出。　　1996年将Gr.12拼装于分馏塔塔顶冷凝器，温度为141℃。冷凝物含有4％的NH4HS和0.012％的。冷凝器作业牢靠。　　选用汽提塔可去除H2S和NH3。汽提塔冷凝器内含30％～40％的NH4HS，还有少量的氯化物、及其它腐蚀性物质。钛可用作冷凝管组，由于钛是少量几种可有用抗高浓度NH4HS腐蚀的材料之一。　　1995年，为处理来自炼焦厂、石油氢化处理厂的酸性排出物，在汽提塔塔顶安装了空气冷却管组(Gr.2)和顶盖箱。注入的蒸气温度不能超过118℃。冷凝物残留有15％左右的NH4HS，0.0030％～0.0035％的氯化物，0.0035％～0.0050％的。该设备至今接连作业杰出。 　　1971年，Gr.2钛管组用作粗汽油氢化处理设备中安稳塔的进料／底部热交换器，壳体侧进给管温度达142℃，底部温度为247℃。执役25个月后，管组壁厚未发作变化；又经10个月后，管组的内外壁均部分腐蚀(如缝隙腐蚀)，管组呈现毛病。原因是180℃～200℃下，NH4Cl腐蚀金属管组。管板两边增加隔热材料可下降钛管组的温度，使其不易被腐蚀。尔后3年，管组未呈现毛病。　　在壳体及衔接收均为碳钢的常压原油蒸馏塔上冷凝器Gr.2钛管组内，含有的H2S腐蚀碳钢部件构成FeS，设备不作业时露出于空气中的FeS可发作自燃，着火达数小时之久。查看发现，此刻钛管组彻底氧化，只残留氧化物壳。碳钢挡板和热交换器壳体根本无缺，仅仅有些曲折。使设备坚持足够湿以消除氧化热，可防止自燃。　　为安全运用钛合金，应研究其腐蚀抗力和作业环境的联系，如胺的类型(是否存在NH3)、氯化物的浓度、作业温度等对钛制部件腐蚀性的影响。

热挤压工艺是利用挤压机上挤压杆传递的高压，对封闭在挤压筒中的坏料进行挤压成形为与模具形状相同的制品的一种先进塑性加工方法（常见金属热挤压过程如图1所示）。其具有提高金属的变形能力、制品综合质量高、产品范围广等优点。钛及钛合金属是难变形金属，又价格昂贵，因此热挤压工艺对生产大规格、厚壁或高要求钛管、钛棒、钛型材（以下简称钛挤压材）而言是最有发展前途的生产方法。图1  钢材热挤压过程简图 一、钛材热挤压成形技术的发展 钛是一种高活性金属，不仅在空气中加热极易污染，而且在一定的温度、压力和表面状态下具有和模具粘结的特性。钛的导热性差，热挤压时坯料表层与中心易产生较大温差，促使金属流动不均匀性加剧，这样表面层就产生较大的附加拉应力，在制品表面易形成裂纹。严重时，在挤压棒材及管材上可能产生大的中心挤压缩孔。同时，挤压钛及钛合金时热效应显著，不合适的挤压工艺对挤压品组织和性能有副作用。钛的弹性模量低，回弹严重，成型困难。因此钛合金挤压变形过程比铝合金、铜合金等其它有色金属挤压变形过程更为复杂。钛材热挤压工艺过程根据坯料是否包套有所区别，其主要工艺流程如图2所示。钛材热挤压技术发展至今，中外相关技术人员围绕提高钛挤压材质量和成材率、降低生产成本在坯料制备、坯料加热温度、挤压比、挤压速度、润滑及挤压模具等方面做了大量研究探索工作。图2  钛材热挤压工艺流程 （一）钛挤压坯锭的制备 钛及钛合金的挤压坯传统制造工艺一般是真空电弧熔炼铸锭经锻造或轧制成毛坯，然后经切削加工或热压力穿孔制成尺寸和表面质量符合要求的光坯。不经热穿孔直接挤压，荒管质量好，但成材率低。为提高钛挤压材的综合成材率，研究冶炼直接挤压的空心铸锭工艺是未来挤压钛材实现规模化生产一个发展方向。乌克兰E.O.Paton电焊研究所已研究出通过电子束冷床熔炼大型空心锭。目前，宝钛、宝钢特钢已引进等离子、电子束冷床炉，下一步应积极研究冶炼可直接挤压的空心铸锭工艺。 （二）钛挤压坯锭的加热 钛在空气中加热时易被气体污染，所以挤压坯锭加热时必须设法保护金属表面不受或少受气体污染。挤压坯锭的加热按其保护方法可分为包套加热、涂层加热、盐浴加热、玻璃熔体加热和常规加热等。目前，一般用感应加热。在制定加热工艺时，为了便于在最小的压力下实现快速挤压，应在能保证产品具有良好力学性能下用尽可能高的温度进行挤压。例如：对于工业纯钛，即使挤压温度高达1038℃，对其力学性能也无明显的影响目前，纯钛、α型及α＋β型钛合金通常在低于合金的α＋β／β相变温度20℃～100℃挤压。β型钛合金通常 采用高于相变温度挤压。 （三）钛挤压比的确定 挤压加工中，变形程度一般用挤压比（λ）表示。为了改善制品的组织和性能，很多文献都认为，挤压钛及其合金时应该采用较大的挤压比，其实，钛的挤压比相对较小，一般小于30。研究表明：TC4钛合金在两相区加热，采用3～10的挤压比，可得到综合性能良好的产品；而用相同温度加热，用28的挤压比时，由于变形热效应而使温度升高到α＋β／β相变温度以上，使产品出现网状组织，材料综合性能变差。除考虑金属本身特点以外，还必须考虑设备能力和工模具的强度因素。同时，挤压比还受钛的润滑方式影响。一般采用玻璃润滑选用的挤压比包套挤压小。 （四）钛挤压速度的范围 与挤压温度、挤压比一样，挤压速度不仅影响挤压件的性能和表面质量，还影响挤压力。挤压时可达到的实际挤压轴速度根据钛合金成分、挤压温度和挤压比而变化。一般选用80～130毫米／秒中等速度挤压。速度对挤压的热效应的影响可用来保持挤压件的温度恒定。据国外文献报道，挤压速度级根据挤压件挤出的温度变化进行校正，温度用精密仪表记录。通过温度信息反馈，调节挤压速度。此外，还可通过理论模拟－程序控制挤压速度。通过计算机预先计算出温升规律，根据不同的产品，选择相应的程序进行等温挤压。 （五）钛挤压润滑剂的选用 润滑问题是国内外钛及钛合金热挤压技术的一个难点，也是一个研究热点。目前，使用的润滑剂主要有润滑脂、玻璃润滑剂和金属包覆三种类型。 润滑脂一般为加有稠化剂的矿物油。用润滑脂润滑剂方便、实用，可以挤出表面质量优良的钛材，但往往挤压制品的长度受到限制。挤压型材的最大长度限于3～4.5米。长挤压材末端易出现粘结缺陷。现在该方法多为小批量生产或与下面两种方法连用。 玻璃润滑挤压是目前世界上最先进的润滑工艺。自1941年发明至今已得到广泛应用。与其它润滑材料相比，玻璃润滑剂具有导热系数低，隔热性能好，高温附着性能好，耐压能力高，化学性能稳定性好，与金属不起反应，能防止金属被气体污染等优点。因此，它是最具有发展潜力的润滑材料。目前，世界上普遍采用玻璃润滑挤压。我国虽然也很早开展玻璃润滑剂的研究，但还未达到工业化应用水平。 钛及钛合金热挤压还可以采用金属包覆润滑。主要是在坯料外面包覆铜、软钢或其它金属，也可喷涂铜。采用铜包覆挤压，当金属加热温度超过850℃时，在钛与铜的界面上会生成一种Ti－Cu共晶组织，该组织为脆性物质，不仅起不到润滑的作用，反而会破坏正常的挤压。因此，该方法一般只限于纯钛挤压。此外，金属包覆挤压工序复杂，成本高，酸洗过程环境污染严重。 （六）钛挤压工模具的使用 与挤压其它金属一样，挤压钛管材时一般用平面模具。为提高模具的使用寿命和改善润滑条件，模具一般预热到300℃～400℃。正常情况下每副挤压模的使用寿命在20次左右。模具材料和加工成本非常高，因此为降低钛挤压材的加工成本必须对模具材料和模具结构进行研究。对于型材挤压，为提高薄壁型材尺寸精度和工模具耐磨性，俄罗斯轻合金研究院曾研究在挤压模具工作表面用气体火焰法和等离子法涂敷了不同金属的碳化物和氧化物涂层，结果表明普通工具钢上涂敷0.05～0.1毫米厚的钼底层，再以等离子法涂敷二氧化锆涂层的模具性能最佳，制出了断面单元厚度为2毫米，公差为0.5毫米的高强钛合金型材。采用带陶瓷涂层的模具配合使用玻璃润滑剂，成为了成批生产是薄壁型材的一个重要因素。 表  钛及钛合金棒材的挤压参数需要指出的是，钛及钛合金优质产品的挤压，要求在保持工具有满意寿命的条件下制定正确的生产工艺，即要求温度、挤压速度、挤压比及润滑方式的配合。上表列举了典型钢种挤压棒材的参数。 二、钛挤压材的生产与应用 20世纪50年代，伴随着钛开始工业化生产，热挤压成形技术在钛材生产中得以快速应用和发展。经过几十年的发展，俄罗斯、美国、英国等国家用挤压法除了可以生产钛及钛合金管、棒材以外，还可挤压种类繁多的钛及钛合金型材。这些型材不仅是角材、丁字形材、槽形管材，还包括各种各样的异型材、变断面型材，甚至尺寸公差，表面质量达到可不进行机械加工的程度。 俄罗斯的钛合金的试验工作始于1953年，在上世纪60年代为迅速发展的航空技术提供各种各样的薄壁型材、翼翅型材、空心型材、大型型材和壁板等。自此俄罗斯钛挤压型材技术处于世界先进水平。其生产的钛合金牌号达十几种，规格达两千多种。例如：生产的OT4、OT4－1、BT20、BT14、BT15合金薄壁型材，其腹板厚度为1.5～5毫米，腹板厚度公差为0.5毫米。俄罗斯上萨尔达冶金联合生产企业（VSMPO）挤压管、棒和型材除国内使用外，也大量出口美国和欧洲飞机制造和供应厂家。除航空航天外，VSMPO公司生产的含Pd，Ru的合金Ti－6Al－4V合金管还用于了石油开采。 美国的大直径钛合金挤压管生产居世界领先水平。美国将直径(48～610)毫米×26毫米×2600毫米的Ti－6Al－4V－Ru合金管用做地热、海上钻井管道。美国RMI公司生产的直径650毫米×(22～25)毫米×35000毫米超长Ti－3Al－2.5V－Ru合金管用于海底石油开采。此外，在挪威北海钻井支撑平台立管用的是直径600毫米×25毫米×15000毫米的Ti－6Al－4V ELI合金管。国际上对钛型管的研发比较迟缓，只有美国Titanium Sports Technology公司采用挤压和拉伸法，生产出正方形、长方形、三角形、椭圆形、五角形、六角形和八角形等多种形状的型管，成为世界上唯一一家生产钛型管的公司。目前钛型管的应用还不够广泛，用量不大，但在建筑、体育休闲及特殊工程等领域，存在较大的潜在市场。     我国钛及钛合金挤压生产开始于20世纪60年代末。当时，宝钛公司和长城钢厂分别从德国引进了一台3150吨可挤压钛合金的热挤压机。经过近40年发展，宝钛公司可挤压钛及钛合金的各种规格的管、棒材及简单断面的型材及复合材，牌号达几十种。这些产品已广泛应用于航空、航天、卫星以及能源、化工等国民经济的各个部门。但是还应该看到，我国与先进国家相比，还存在较大差距，较复杂断面的型材还不能生产。近几年，随着化工等民用领域对高质量钛管需求剧增，西部钛业、浙江五环等公司先后引进了主要用于挤压钛管的挤压机。2009年10月，宝钢特钢从德国引进的世界先进水平的6000T挤压机投产（如图3），为我国生产大规格钛管和型材提供了必需的装备，标志着我国钛材挤压设备上了一个新台阶。图3  宝钢6000T热挤压机 三、结束语 我国钛热挤压技术发展缓慢，和国外存在较大差距。开发有竞争力的钛挤压材，提高我国钛挤压材整体水平，建议应首先从以下四个方面着手解决： （一）利用冷床炉进行空心铸锭管坯的研究。如前所述，按照目前的管坯制造方法，已不适应建设资源节约型社会的发展要求，为此要积极开展冷床炉冶炼空心管坯工艺研究，简化工序，降低成本，提高市场竞争力，势在必行。 （二）高温润滑剂的研究。润滑剂对于热挤压成形产品质量和生产成本有着重要影响，因此，研究适合于不同材料的润滑剂，以提高产品的综合质量，减轻模具磨损是目前迫切需要解决的问题。 （三）模具材料和模具结构设计研究。热挤压时，模具承受高温高压和强摩擦复合作用，严重影响了模具的使用寿命、产品的质量和生产成本。因此，对模具材料和模具结构设计方法研究，也是今后需要解决的问题之一。 （四）积极开拓钛挤压材市场。钛挤压材将在飞机制造、海洋工程、体育休闲等行业有非常大的需求潜力。现在钛挤压材生产与设计应用单位结合并不紧密，大家应共同努力提高我国钛挤压材整体水平。

在石油化工厂商中钛换热器、冷凝器及有关辅佐设备现已成功地运用了20多年。钛材中最常用工业纯钛(以TA2运用最广泛)，Ti-6Al—4V(在需求必定强度时)和Ti-0．8Ni—0．3Mo(存在缝隙时或在非氧化性介质中)。当可能发生吸氢和氢脆时，尤其是焊区腐蚀和吸氢的状况下，需求运用低铁(1)在含硫和含盐高的原油炼制中，钛制设备是比较抱负的。国外在常压蒸馏设备、污水处理设备、脱硫别离塔的冷凝器和汽提塔的散热器等许多工序都成功选用钛制设备多年。我国也已在该体系中选用铸钛海水泵、催化裂化分馏中的钛制冷凝器、深冷别离钛冷凝器和多孔钛板等，都已正常操作运转十年以上。 　　(2)氯化烃是石油化工的最大种类之一。因为涉及到氯化反响，不锈钢设备已难担任。国外已用钛材制作精馏塔，三换热器、冷凝塔和分馏塔，冷凝塔，过氯乙烯换热器和多氯化物盘管加热器等。我国在氯乙烯出产中，冷却塔、废水汽提塔和废水贮罐的塔板支承架、接收、法兰密封面，选用了Ti-0．2Pd的面料，已运用近十年未见腐蚀。而钛管道、接头和气体散布器等都已选用钛材多年。 　　(3)是石油化工的重要质料，以炼油气中的和为质料，从异丙、过氧化异丙得到和，是一项新工艺。世界在十几年前就选用钛设备，我国此项工艺尚在开发之中。旧工艺用磺化碱溶液出产，我国已选用钛制中和反响釜、钛盘管冷却器和离子氮化钛的搅拌器轴套，作用很好。　　(4)在乙烯氧化成、氧化成乙酸和氧化组成的设备中，除质料和产品有必定腐蚀性外，首要腐蚀介质是催化剂，不锈钢在其间腐蚀很快，唯有钛具有杰出耐蚀性。早在1963年美国就在乙烯氧化制出产中运用钛获得成功。我国第一套乙烯氧化制设备已于1976年投入运用，至今钛设备的运转状况杰出。国外衬钛反响器高达9．6m、直径为3m，还有换热器、催化剂再生塔、溶液冷却器等11台钛设备。我国在80年代今后，上海和吉林都别离引入国外的乙烯氧化制的成套设备，其间许多设备和泵阀等都用钛制作，较之不锈钢有显着长处，运用作用非常满意。氧化制的定型规划，钛设备有12台，一座年产3万吨的工厂，钛设备达40t。　　(5)氧化制乙酸是我国的通用工艺，现已选用钛材作为高沸物再沸器，一级品醋酸塔再沸器和冷凝冷却器等多种设备。国外在精馏塔、分馏塔和蒸馏塔等都选用了钛设备。尤其在初级烷烃氧化制乙酸时副产品较多，含量达8％，腐蚀性极强，此刻用钛替代不锈钢，作用非常抱负。　　(6)对二是组成涤纶的质料，工业上用氧化法制取。不管高温氧化仍是低温氧化均存在乙酸和化物的高温腐蚀，在温度高于135℃的介质中，316L不锈钢通过几十小时即发生点蚀。故规划规范规定在135℃以上有必要运用钛材。北京石化总厂引入全套钛设备，包含氧化反响釜、溶剂脱水塔、加热器、冷凝器、再沸器等16台。南京扬子石化公司引入年产45万吨对二设备,有56台钛设备和很多钛管道阀门。上海石化总厂引入的氧化反响釜高32m，上直径4m，下直径5．3m，容积为505m，设备自重达175t。运用钛材作用很好，推广运用远景光亮。　　(7)尿素是优质化肥，又是石油化工的质料。自1963年第一台衬钛尿素组成塔投产以来，现在已有近万台设备在全世界运转，实践标明衬钛组成塔无显着腐蚀。而316L不锈钢的折算腐蚀速度为4．1—4．5mm／a。因而钛材比不锈钢具有更好的经济效益。除了衬钛尿素组成塔外，国内从70年代以来，先后运用了C02汽提塔、换热器、混合器和泵阀等。

钛合金具有高强度、低密度、优良的耐蚀性和良好的韧性，因而使其成为海洋钻探系统用设备如立管、钻管及锥形应力接头等的最好选择。在更多情况下，钛和钢的复合应用对海上钻探系统成本的降低和效益的提高具有很大的贡献。　　在过去几年中，钛合金构件在海上石油钻探系统上的应用显著增加。钛合金使得钻井设备可以进入更深的水里和井里，包括温度更高和更具腐蚀性的环境中。以Ti-6Al-4V为基的钛合金，具有物理、机械和腐蚀等最佳的综合性能，对于海上钻探构件而言具有更大的吸引力。这些特点主要包括：　　1、高的压缩和拉伸强度；　　2、低密度与高强度结合，可使构件更轻； 　　3、良好的韧性和低的弹性模量，意味着弯曲应力较低，弯曲疲劳寿命高；　　4、在空气及海水中具有高的疲劳寿命；　　5、能耐高达300℃的含盐与酸性的油井流体的腐蚀；　　6、在300℃下，基体及焊缝耐海水腐蚀；　　7、优越的抗冲刷腐蚀性能；⑧良好的塑性和断裂韧性以及高的耐久性和损伤容限。　　为了得到海洋开发系统不同应用部件的最佳性能，在Ti-6Al—4V合金的基础上进行了成分调整。如Grade 5合金(Ti-6Al-4V)最适合于做钻管。这是由于钻管对屈服强度和疲劳强度的要求较高，而其它两种低间隙元素合金，如Grade 29，Grade 23则适合于对断裂韧性要求较高的立管。当构件的服役温度超过75℃～80℃时，为了防止间隙腐蚀和应力腐蚀的发生或为了满足NACEMR-01-75标准的要求，通常要选择更加耐蚀的含钌的Grade 29合金(Ti—6Al—4V—Ru，ELI，≤0．13％)，这些合金均可用传统的焊接方法焊接。　　Ti—6Al—4V基合金在海上钻探系统应用的主要有以下几种构件。　　(1)海上钻井立管钻井立管使用钛合金，除了减重外，还具有较好的损伤容限、易于用传统技术进行检查等优点。首次在海上大量使用钛合金钻井立管的是北海油田。在其高压立管中使用了30根599 mm(内径)X25 mm(壁厚)X14.6m(长)的Grade 23合金管材。采用钛合金立管的优点有　　1)可将立管的牵引力从9.8 MN降至3.7 MN，因此，减小了张紧轮的尺寸；　　2)可减少立管底部的活动连接，从而使其在钻井平台结构中易于手工操作；　　3)减少了平台系统承载的质量；　　4)不需要使用表面涂层。尽管钛合金立管的成本较不锈钢的要高，但使用后其整个系统的成本却比原来降低了40％。　　虽然钛在立管上的使用取得很大成功，但全钛立管的市场却非常有限。由于经济原因，实际上多使用的将会是不锈钢／钛或复合材料／钛的立管。　　(2)钻管 在短距离钻井中(曲率半径在18m以内)，传统的不锈钢管过早地出现转动疲劳和物理磨损，因而RTI开发了由Grade5合金与标准Cr-Mo钢接头连接而成的钻管。这样设计避免了工具卡死和磨损并保证了其韧性和疲劳寿命。1999年，美国已用外径为73 mm的钛合金管成功地钻成了10口曲率半径18m的油井。近来，又用外径为63.5 mm的钛合金钻管钻成了曲率半径为12m～15m的油井。另外，钛合金的无磁性也是吸引人之处，使得油井勘探不受磁性的影响。在长距离钻井中，采用钢管，其钻井深度在垂直方向只到6.1km，水平方向为7.1km-9.1 km，而采用钛管材后，其垂直方向可达9.1km。大直径钛管的使用，使得钻具吊起所需的力减少了约30％，扭矩减少了30％～40％，并克服了液压传动装置的限制。　　(3)钛锥形应力接头 金属锥形应力接头相对于橡胶／铜等柔性接头而言，设计紧凑，易于检查，气密性好，可在高温下使用等，钛的锥形应力接头，其长度只有钢的1／3，成本与钢的相差无几，甚至更低。RTI已设计和制造了Grade 23和Grade 29合金应力接头，并安装在墨西哥湾和北海的钻井平台上，由于相对较低的成本和成功应用实例，钛制应力接头市场呈现出持续增长的势头。

陶瓷钢管用途　　液体管道输送已遍及电力、冶金、煤炭、石油、化工、建材、机械等行业，并高速地发展着。当管道内输送磨削性大的物料时(如灰渣、煤粉、矿精粉、尾矿、水泥等)，都存在一个管道磨损快的问题。特别是弯管磨损更快。当管道内输送具有强烈腐蚀的气体、液体或固体时，都存在管道被腐蚀而很快破坏的问题。当管道内输送具有较高温度的物料时，存在着使用耐热钢管价格十分昂贵的问题。当陶瓷钢管上市后，这些问题均迎刃而解。陶瓷钢管广泛用于磨损严重的矿山充填料、矿精粉和尾矿运送，燃煤火电厂送粉、除渣、输灰等管道最合适。陶瓷钢管是输送强烈腐蚀的酸、碱、盐以及磨蚀兼有的固体、液体输送的理想管道。陶瓷钢管在高温腐蚀、高温磨损或高温熔蚀的场合下使用非常安全可靠。 　　本公司生产的陶瓷钢直管和陶瓷弯管、三通、四通等，已在一百多家燃煤电厂，五十多家矿山，以及煤碳、建材、机械、化工等行业得到了应用。例如在强烈磨损场合下，陶瓷钢直管使用数年，到现在为止，还没有一家陶瓷钢直管被磨穿过。磨损最快的陶瓷钢弯管，其寿命比铸石弯管，耐磨合金铸钢弯管，钢塑、钢橡弯管高十倍到二倍。 　　陶瓷钢管迅速占领市场，除质量高、性能好外，还在于它的性能价格比高于其他耐磨耐蚀耐热管材。在相同规格和单位长度的管道方面，陶瓷钢管重量只有耐磨合金铸钢管的二分之一左右，其每米工程造价降低20%-30%；只有铸石管重量三分之一，每米降低工程造价5%-10%；在腐蚀或高温场合下使用的陶瓷钢管，其价格只有不锈钢管、镍钛管的几分之一。

钛材运用作用     钛材在湘澧盐矿的运用以来，收效是明显的；(见表2)    1、延伸了设备的运用寿数，削减检修次数，节省能源，添加有用出产时刻。例如，芒硝车间的冷冻泵(6SH一6型)曩昔是用铸铁的，每三个月替换一次，叶轮寿数仅一个月。换上钛泵后，运转近6年，未发现腐蚀，仅叶轮稍有机械磨损，每年只需补焊一次，其他部位与装置时相同。又如蒸发器，运用5年未发现腐蚀，一起钛管还充分发挥了管壁润滑，不易结垢的优越性，洗蒸发器(洗罐)时刻可削减二分之一，下降了能耗，添加了有用出产时刻。再如，盐浆输送管，碳钢管用2个月，不锈钢管用6个月都产生点蚀、穿孔等现象，而钛管运用5年多尚无腐蚀，并且表面还保存有原雪白光泽。此外，其他凡用钛材的当地，设备及部件运用寿数，均比碳钢延伸数倍至数十倍，从根本上处理了盐硝出产中的跑冒滴漏现象，车间相貌为之一新。    2、运用钛材在经济上合理。为削减设备、材料费用，下降出产本钱供给了有利的条件。运用钛材一次出资虽较多，但从久远、从全面看，是经济的。例如，钛盐浆管，我矿77年5月开端，至今已装置Ø108*3，Ø89*3 等盐浆管道440m，运用5年多未发现腐蚀，还可运用多年。而不锈钢盐浆管运用寿数仅半年，从材料费用上看，以每m一次出资计：不锈钢管Ø89*4，152元/m(Ø108X 4.5,208元/m)；钛材Ø89*3,445元/m，(Ø108*3,544元/m)，钛材管运用5年多，未发现腐蚀，假如不锈钢管则需替换11次，计出资1672元(2288元)，是钛材出资的3.76倍(4.2倍)。即运用钛材盐浆管，一年半即可回收一次出资。又如钛泵，77年3月芒硝车间开端用6SH－6钛冷冻循环泵，已运转5年零八个月未发现腐蚀，原用6SH－6铸铁泵运用寿数仅3个月，钛泵一次出资4770元/台，铸铁泵585元/台，如运转5年零8个月需替换铸铁泵22台，即需求投12870元，是钛泵一次出资的2.7倍，即运用钛泵2年零2个月即可回收一次出资。再如钛蒸发器，碳钢设备1.5万元/台，运用寿数10个月，钛材设备25万元/台，77年10月开端运用，至今完好无缺，预汁还能够运用10年，以运用寿数15年核算，可少用碳钢设备18台，合资金27万元，除掉钛设备一次出资外,尚可节省资金2万元。     钛材报价是不锈钢的4－5倍，但其比重仅为不锈钢的二分之一(钛比重4.51g/cm3，不锈钢比重7.93g/cm3)，相同规格的设备，钛材比不锈钢材料用量削减一半。这样，钛材实践报价只要不锈钢的2－2.5倍。因为钛材耐腐蚀性强，制作设备时，在满意规划压力的前提下，材料厚度可适当选薄一些，也可节省出资。因为钛制品运用寿数长，削减设备更新费用和频频的检修费用，实践上节省了开支，下降了本钱。    湘澧盐矿已运用钛设备、钛铸件、钛盐浆管道共约60吨，与原运用碳钢、不锈钢、铜材比较，每年可节省设备替换费用35万元(钛设备按估计运用寿数核算，钛铸件和盐浆管道按已运用时刻核算)。假如加上因削减设备修理而节省的人工费用及辅助材料费用，以及添加产值，下降本钱的收益，其经济效益就愈加明显。    3、为进步盐、硝产品质量发明了有利条件。曩昔芒硝车间冷冻体系的首要设备腐蚀严峻，出产极不正常，芒硝产值低、质量差。向制盐车间供给的精卤达不到要求，以致产品精盐中含芒硝量超越部颁标准要求，严峻影响产品质量和厂商诺言。改用钛材设备、盐浆管道后，腐蚀问题基本处理，加上工艺及设备的技能改造，加强厂商管理，出产逐渐走向正常。芒硝产值的进步，满意了制盐出产需求的精卤，因此确保了精盐质量。81年精盐，一级品率到达73.85%。消除了三级盐，1982年精盐一级品率上升到93.93%。雪牌精制盐81年被评为湖南省优质产品。一起，芒硝质量也大进步，产品由滞销变为热销，求过于供。芒硝81年均匀硫酸钠含量上升为98.86%(其间出口无水芒硝中硫酸钠含量均匀99.3％)。钻塔牌无水硫酸钠82年被评为湖南省优质产品。82年9月份在轻工业部盐务总局同类产品评比中，湘澧盐矿芒硝被评为第一名。    总归，湘澧盐矿到77年3月运用钛材以来，的确收到了明显的经济效益。实践现已证明，钛材是盐、硝出产中优异的耐腐蚀材料，它能够延伸设备的运用寿数，有利于产品质量的安稳与进步，技能经济效益非常明显。能够承认， 钛材在真空制盐工业中的推广运用是有意义，有出路的。咱们决计把这项作业坚持下去，并不断总结、进步。

通常认为铝箔轧制的三要素为设备、轧制油和操作工艺：在装机水平一定的情况下，轧辊的质量是一个重要的设备因素。铝箔的轧制工艺，如辊辊型及表面粗糙度、道次加工率、轧制速度、张力、轧制油理化指标等都会影响轧制过程的稳定性和成品的质量，各因素之间有密切的联系和影响。 　　铝箔的表面质量控制由于铝箔轧机与冷轧机的设备性能、轧制上艺、轧辊参数、控制方式等有一定的差异，使得冷轧成品道次与箔轧第一道次的轧制衔接特别重要。箔轧第一道次要控制合理的道次加工率，才能保证后续的轧制顺利进行。轧制参数均衡，可获得较好的铝箔表面、板形。箔轧的第一道次加工率—般控制在50％以下。中间道次加工率可大些，但成品道次加工率需减小，控制在50％以下，以保证成品良好的扳  形利表面质量。作为装饰材料，还要美观、表面洁净、无条纹。 　　成品板形控制只有提供较好板形的铝箔，才能满足铝箔在彩涂和复塑过程中不起皱、与塑料均匀复合。找公司的1#铝箔轧机带有板形自动控制系统．对控制板形较有利，配合一定的轧制工艺参数，即可获得满意的板形；2#铝箔轧机未配板形仪，成品道次轧制时主要依靠操作技能和直接观察板面来控制板形，其轧制参数与1号轧机的有一定的区别，尤其表现在轧制力和前后张力上。 　　表面带油控制铝塑复合装饰用铝箔表面带油时，无法与塑料  复合，尤其是作底板的铝箔，用户为了降低成本，基本不通过清洗的工序。 —些小企业甚至连面板用的铝箔也不清洗，这样对铝箔的表面提出了更高的要求：在箔轧过程中我公司采取厂以下除油措施： 　　(1)制定合理的轧制工艺参数，适当地降低轧制速度；(2)使用较小粘度的轧制油，合理控制轧制油添加剂的含量；(3)选择合理的轧辊磨削参数；(4)对铝怖轧机的除油装置进行厂改进，同时刮轧制成品道次时还采用了外加风力和隔离装置等除油措施。

一种工艺用来生产有着高屈服强度和合适延展性的铝合金板材，特别是用于制造汽车的面板。这个工艺包括将没有经过热处理的铝合金铸造成一个铸坯，然后所述的铸坯经过一系列的轧制得到较终规格的板材，更好的选择是随后的热处理退后产生再结晶。轧制步骤包括热轧和中温轧制铸坯以得到中间厚度的中间制品，然后冷却中间制品，接着在室温到340摄氏度的范围内中温轧制以及冷轧中间制品得到较终的规格的板材。这一系列的轧制过程是连续进行的没有中间品的圈绕和对中间板材的完全退火。该发明还涉及合金制品的薄板。　　　　本发明涉及生产一种生产铝板材的工艺流程。特别是，本发明涉及通过轧制法从不经热处理合金中生产处适合成形的板材。例如，在制造汽车面板方面的5000系列铝合金。　　　　5000系列铝合金(即镁作为主要的合金元素)通常用于汽车的面板(护板、门板、罩等等)，对于这样的应用，为合金板片提供高屈服点和高延展性时所想要达到的。合适规格和屈服强度的铝合金片可由连续浇铸之后的轧制得到。在传统的连铸过程中，从铸造中得到的金属经过热轧和温制，然后盘绕(在温度大约300摄氏度)接着被送往另一轧机，在不超过160摄氏度的温度进行较后的冷轧。　　　　为了精炼，在这里所要提到的一点是通常所指的“热轧”是在温度高于合金的再结晶温度时实施的。以便合金在轧辊型缝之间或在滚动以后的线圈中自己退火再结晶。所述的“冷轧”通常意味着具有大量加工硬化率的工作轧辊以便在轧制期间或之后的合金既没有重结晶也不会发生回复。“中温轧制”在二者之间执行，以便没有重结晶作用但是屈服强度由于恢复过程而大幅度减少。对于铝合金，热轧温度超过350摄氏度，冷轧温度小于150摄氏度，中温轧制在150和350摄氏度之间实施。　　　　不幸地是，上述的常规方法的中间卷绕是笨重和昂贵的，储运需要获得一产品，其具有一个合适的微晶结构，以生产预期的屈服强度。　　　　在美国专利号5，514，228中，在1996年5月7日公开一个同轴的连铸过程，其中板片没有经过中间圈绕而轧成较后所需的规格。不过，在较终的轧制之前还需要进一步的固溶处理，以便在较后的卷绕之前板片进行连续地完全被退火。然而，5000系列合金经固溶处理后不会被强化。　　　　本发明的一个目的是以方便和经济的方式生产不经热处理的铝合金板片以便适用于汽车版面的制造。　　　　本发明的另一个目的是，提供一种工艺以连续的步骤而不经过中间的二级轧制生产5000系列的铝合金板片，以得到高屈服点的铝合金产品。　　　　本发明的一方面，提供生产铝合金板片的一种工艺，其中包括：铸造不经热处理的铝合金以形成一个扁钢锭，然后扁钢锭经过一系列的轧制步骤，以生产较后规格的产品。轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格中间板片，冷却间板片；然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。　　　　上述流程在所谓的H2回火中一种合金。进一步的退火再结晶生产处适合于汽车所用的板片。　　　　本发明的另一方面，提供一种铝合金板片由不经热处理的铝合金制成，这一个过程包括：铸造不经热处理的铝合金，以形成扁钢锭；所述扁钢锭经过一系列的轧制，以生产较后规格的制品；轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格的中间片，冷却中间片，然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。　　　　如上所述，本发明需要热轧和中温轧制然后不经中级圈绕或完全退后进行中温轧制和冷轧。当连续轧制扁钢锭的时候，热板坯向空气和轧辊失去热，以便热轧在中温轧制中结束（即在结晶温度以下)。　　　　这就是通过热轧和中温轧制的方法。在热轧期间，金属完全再结晶以释放在铸造期间产生的任何应变能。这期间的温度取决于同时发生的冷加工的发生量，以及合金的组成。在中温轧制期间，应变能量由于逐渐的轧制而建立，这就是金属所谓的“恢复”。如同重结晶作用一样，出去温度影响外恢复程度取决于冷加工的量和合金的组成。重结晶和恢复之间的重要的区别是，即重结晶作用导致内部张力迅速的减少并在热轧期间发生，然而恢复是中温轧制和冷轧的整个周期中发生，而且内部张力是平稳的减少的，但是大部分压力在“暖和的”轧制期间被释放。　　　　本发明的过程对任何不经热处理的铝合金有益，这些铝合金较终的处理方式是完全退火状态。不过，加强晶粒度在汽车应用方面的5000系列合金中是较重要的。过程可用于所有的5000系列合金在完全退火状态中被运送，但是对AA5754合金尤其有用，此合金含有有限量的Mg，为了避免应力腐蚀裂纹，对此合金来说，加强晶粒度是特别重要的。Mg含量更高的例如AA5182合金，对应力腐蚀裂纹敏感，但它们有更高的强度。对于这样的合金的当然是有益的，但是不那么明显。　　　　本发明的工艺，至少在它的优选的形式中，提供一种制作汽车车身结构的5000系列的铝片，其在一台连铸机上经过连续的轧制得到良好的机械性能。　　　　本发明的一个优点是，虽然自身退火不会生产优选的微观结构和性质，但是在较低温度的轧制以后的重结晶以及接着的退火，确实生产预期的细粒尺寸、高强度和有利的晶体织构。　　　　1.生产铝合金板片的一种工艺，包括：铸造不经热处理的铝合金以形成一个扁钢锭，然后扁钢锭经过一系列的轧制步骤，以生产较后规格的产品。轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格中间板片，冷却间板片；然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。

一种工艺用来生产有着高屈服强度和合适延展性的铝合金板材，特别是用于制造汽车的面板。这个工艺包括将没有经过热处理的铝合金铸造成一个铸坯，然后所述的铸坯经过一系列的轧制得到较终规格的板材，更好的选择是随后的热处理退后产生再结晶。轧制步骤包括热轧和中温轧制铸坯以得到中间厚度的中间制品，然后冷却中间制品，接着在室温到340摄氏度的范围内中温轧制以及冷轧中间制品得到较终的规格的板材。这一系列的轧制过程是连续进行的没有中间品的圈绕和对中间板材的完全退火。该发明还涉及合金制品的薄板。　　　　本发明涉及生产一种生产铝板材的工艺流程。特别是，本发明涉及通过轧制法从不经热处理合金中生产处适合成形的板材。例如，在制造汽车面板方面的5000系列铝合金。　　　　5000系列铝合金(即镁作为主要的合金元素)通常用于汽车的面板(护板、门板、罩等等)，对于这样的应用，为合金板片提供高屈服点和高延展性时所想要达到的。合适规格和屈服强度的铝合金片可由连续浇铸之后的轧制得到。在传统的连铸过程中，从铸造中得到的金属经过热轧和温制，然后盘绕(在温度大约300摄氏度)接着被送往另一轧机，在不超过160摄氏度的温度进行较后的冷轧。　　　　为了精炼，在这里所要提到的一点是通常所指的“热轧”是在温度高于合金的再结晶温度时实施的。以便合金在轧辊型缝之间或在滚动以后的线圈中自己退火再结晶。所述的“冷轧”通常意味着具有大量加工硬化率的工作轧辊以便在轧制期间或之后的合金既没有重结晶也不会发生回复。“中温轧制”在二者之间执行，以便没有重结晶作用但是屈服强度由于恢复过程而大幅度减少。对于铝合金，热轧温度超过350摄氏度，冷轧温度小于150摄氏度，中温轧制在150和350摄氏度之间实施。　　　　不幸地是，上述的常规方法的中间卷绕是笨重和昂贵的，储运需要获得一产品，其具有一个合适的微晶结构，以生产预期的屈服强度。　　　　在美国专利号5，514，228中，在1996年5月7日公开一个同轴的连铸过程，其中板片没有经过中间圈绕而轧成较后所需的规格。不过，在较终的轧制之前还需要进一步的固溶处理，以便在较后的卷绕之前板片进行连续地完全被退火。然而，5000系列合金经固溶处理后不会被强化。　　　　本发明的一个目的是以方便和经济的方式生产不经热处理的铝合金板片以便适用于汽车版面的制造。　　　　本发明的另一个目的是，提供一种工艺以连续的步骤而不经过中间的二级轧制生产5000系列的铝合金板片，以得到高屈服点的铝合金产品。　　　　本发明的一方面，提供生产铝合金板片的一种工艺，其中包括：铸造不经热处理的铝合金以形成一个扁钢锭，然后扁钢锭经过一系列的轧制步骤，以生产较后规格的产品。轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格中间板片，冷却间板片；然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。　　　　上述流程在所谓的H2回火中一种合金。进一步的退火再结晶生产处适合于汽车所用的板片。　　　　本发明的另一方面，提供一种铝合金板片由不经热处理的铝合金制成，这一个过程包括：铸造不经热处理的铝合金，以形成扁钢锭；所述扁钢锭经过一系列的轧制，以生产较后规格的制品；轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格的中间片，冷却中间片，然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。　　　　如上所述，本发明需要热轧和中温轧制然后不经中级圈绕或完全退后进行中温轧制和冷轧。当连续轧制扁钢锭的时候，热板坯向空气和轧辊失去热，以便热轧在中温轧制中结束（即在结晶温度以下)。　　　　这就是通过热轧和中温轧制的方法。在热轧期间，金属完全再结晶以释放在铸造期间产生的任何应变能。这期间的温度取决于同时发生的冷加工的发生量，以及合金的组成。在中温轧制期间，应变能量由于逐渐的轧制而建立，这就是金属所谓的“恢复”。如同重结晶作用一样，出去温度影响外恢复程度取决于冷加工的量和合金的组成。重结晶和恢复之间的重要的区别是，即重结晶作用导致内部张力迅速的减少并在热轧期间发生，然而恢复是中温轧制和冷轧的整个周期中发生，而且内部张力是平稳的减少的，但是大部分压力在“暖和的”轧制期间被释放。　　　　本发明的过程对任何不经热处理的铝合金有益，这些铝合金较终的处理方式是完全退火状态。不过，加强晶粒度在汽车应用方面的5000系列合金中是较重要的。过程可用于所有的5000系列合金在完全退火状态中被运送，但是对AA5754合金尤其有用，此合金含有有限量的Mg，为了避免应力腐蚀裂纹，对此合金来说，加强晶粒度是特别重要的。Mg含量更高的例如AA5182合金，对应力腐蚀裂纹敏感，但它们有更高的强度。对于这样的合金的当然是有益的，但是不那么明显。　　　　本发明的工艺，至少在它的优选的形式中，提供一种制作汽车车身结构的5000系列的铝片，其在一台连铸机上经过连续的轧制得到良好的机械性能。　　　　本发明的一个优点是，虽然自身退火不会生产优选的微观结构和性质，但是在较低温度的轧制以后的重结晶以及接着的退火，确实生产预期的细粒尺寸、高强度和有利的晶体织构。　　　　1.生产铝合金板片的一种工艺，包括：铸造不经热处理的铝合金以形成一个扁钢锭，然后扁钢锭经过一系列的轧制步骤，以生产较后规格的产品。轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格中间板片，冷却间板片；然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。

1、针孔：针孔三铝箔材的主要缺陷。原料中，轧辊上，轧制油中，甚至空气中的尘埃尺寸达到6μm左右进入辊缝均会引起针孔，所以6μm铝箔没有针孔是不可能 的，只能用多少和大小评价它。由于铝箔轧制条件的改善，特别是防尘与轧制油有效地过滤和方便的换辊系统的设置，铝箔针孔数目愈来愈依赖于原料的冶金质量和 加工缺陷，由于针孔往往是原料缺陷的脱落，很难找到与原缺陷的对应关系。一般认为，针孔主要与含气量、夹杂、化合物及成分偏析有关。采取有效的铝液净化、 过滤、晶粒细化均有助于减少针孔。当然采用合金化等手段改善材料的硬化特性也有助于减少针孔。优质的热轧材轧制的6μm铝箔针孔可在100个/㎡以下。铸 轧材当净化较好时，6μm铝箔针孔在200个/㎡以下。在铝箔轧制过程中，其他造成针孔的因素也很多，甚至是灾难性的，每平方米数以千计的针孔并不稀奇。 轧制油的有效过滤，轧辊短期更换及防尘措施均是减少铝箔针孔所必备的条件，而采用大轧制力，小张力轧制也会对减少针孔有所帮助。2、辊印、辊眼、光泽不均：它主要是轧辊引起的铝箔缺陷，分为点、线、面三种。最显著的特点三周期出现。造成这种缺陷的主要原因为：轧辊不正确的磨削；外来物 损伤轧辊：来料缺陷印伤轧辊；轧辊疲劳；辊间撞击、打滑等。所有可以造成轧辊表面损伤的因素，均可对铝箔轧制形成危害。因为铝箔轧制辊面光洁度很高，轻微 的光泽不均匀也会影响其表面状态。定期的清理轧机，保持轧机的清洁，保证清辊器的正常工作，定期换辊，合理磨削，均是保证铝箔轧后表面均匀一致的基本条 件。3、起皱：由于板形严重不良，在铝箔卷取或展开时会形成皱折，其本质为张力不足以使箔面拉平。对于张力维20MPa的装置，箔面的板形不得大于30I，当大于30I时，必然起皱。由于轧制时铝箔往往承受比后续加工更大的张力，一些在轧制时仅仅表现为板形不良，包括轧辊磨削不正确，辊型不对，来料板形不良及调整 板形不正确。4、亮点、亮痕、亮斑：双合面由于双合油使用不当引起的亮点、亮痕、亮斑，主要是因为双合油油膜强度不足，或轧辊面不均引起轧制不均变形，外观呈麻皮或异物压 入状。选用合理的双合油，保持来料清洁和轧辊的辊面均匀是解决这类缺陷的有效措施。当然改变压下量和选择优良的铝板也是必要的。5、厚：厚差难于控制是铝箔轧制的一个特点，3%的厚差在板材生产时也许不难，而在铝箔生产时却非常困难。原因在于厚度薄，其他微量条件均可造成影响，如温 度、油膜、油气浓度等。铝箔轧制一卷可达几十万米，轧制时间长达10h左右，随时间延长，厚差很易形成，而对厚度调整的手段仅有张力速度。这些因素均造成 了铝箔轧制的厚控困难，所以，真正控制厚差在3%以内，需要许多条件来保证，难度相当大。6、油污：油污是指轧制后铝箔表面带上了多余的油，即除轧制油膜以外的油。这些油往往由辊颈处或轧机出口上、下方甩、溅、滴在箔面上，且较脏，成分复杂。铝箔 表面带油污比其他轧制材带油污危害更大，一是由于铝箔成品多数作为装饰或包装材料，必须有一个洁净的表面；二是其厚度薄，在后道退火时易形成泡状，而且由 于油量较多在该处形成过多的残留物而影响使用。油污缺陷多少是评价铝箔质量的一项很重要的指标。7、水斑：水斑是指在轧制前有水滴在箔面上，轧制后形成的白色斑迹，较轻微时会影响箔面表面状况，严重时会引起断带。水斑是由于油中有水珠或轧机内有水珠掉在箔面上形成的，控制油内水分和水源是避免水斑的惟一措施。8、振痕：振痕是指铝箔表面周期性的横波。产生振痕原因有两种：一种是由于轧辊磨削时形成的，周期在10~20mm左右；另一种是轧制时由于油膜不连续形成振 动，常产生在一个速度区间，周期为5~10mm。产生振痕的根本原因是油膜强度不足，通常可以采用改善润滑状态来消除。9、张力线：当厚度达到0.015mm以下时，在铝箔的纵向形成平行条纹，俗称张力线。张力线间距在5~20 mm左右，张力愈小，张力线愈宽，条纹愈明显。当张力达到一定值时，张力线很轻微甚至消失。厚度愈小产生张力线的可能性愈大，双合轧制产生张力线的可能性 较单张大。增大张力和轧辊粗糙度是减轻、消除张力线的有效措施，而大的张力必须以良好的板形为基础。10、开缝：开缝是箔材轧制特有的缺陷，在轧制时沿纵向平直地裂开，常伴有金属丝线。开缝的根本原因是入口侧打折，常发生在中间，主要由于来料中间松或轧辊不良。严重的开缝无法轧制，而轻微的开缝在以后的分切时裂开，这往往造成大量废品。11、气道：在轧制时间断出现条状压碎，边缘呈液滴状曲线，有一定宽度，轻度的气道未压碎，呈白色条状并有密集针孔。在压碎铝箔的前后端存在密集针孔是判断气道与其他缺陷的主要标志。气道来源于原料，选择含气量低的材料作为铝毛坯是非常重要的。12、卷取缺陷：卷取缺陷主要指松卷或内松外紧。由于铝箔承受的张力有限，卷取硬卷就很困难。取得里紧外松的卷是最理想的，而足够的张力是形成一定张力梯度的条 件。所以，卷取质量最终依赖于板形好坏，内松外紧的卷会形成横棱，而松卷则会形成椭圆，这均会影响以后加工。铝箔轧制缺陷种类尽管很多，但最终主要表现为：以孔洞为特征的针孔、辊眼、开缝、气道；以表面状况为特征的油污、光泽不均、振痕、张力线、水斑、亮点亮 斑；以影响后工序加工的板形、起皱、打折、卷取不良 ；以尺寸为特征的厚差等。实质上，铝箔特有的缺陷只有针孔一类，其他几种缺陷板材也同样有，只不过表现的严重程度不同伙要求不同而已。

铝箔材可分为工业铝箔和包装铝箔。工业铝箔化学成分较纯，厚度为0.005～0.2毫米，主要用作电气工业和电子工业的电容器、绝热材料、防湿材料等。包装铝箔厚度一般为0.007～0.1毫米，有平箔、印花箔、涂色印花箔和裱纸铝箔等多种产品，主要用作食品、茶叶、纸烟等的包装材料。　　铝箔用带式生产法生产的最小厚度可达0.0025毫米，宽度达1800毫米。铝箔轧制为无辊缝轧制，轧辊始终处于弹性压扁状态。轧制时通过调整轧制力、轧制速度和控制张力来实现对箔材厚度的控制。粗轧时，采用轧制力控制箔材厚度；精轧时，箔材的厚度随着轧制速度的增加而减薄；张力愈大，厚度亦愈小；为了防止断片，张力选择通常为箔材的条件屈服强度σ0.2的0.2～0.4。低速轧制时常在润滑油中加入“厚油”或“稀油”调整铝箔的轧制厚度。润滑剂和轧辊状态对箔材质量有十分重要的影响。铝箔坯料来自冷轧铝卷，一般经340～480℃预先退火，其厚度为0.4～0.7毫米。轧制时道次变形率为50%左右，总变形率可达95%以上。成品厚度小于0.01～0.02毫米的箔材应进行合卷、双张叠轧。