虽然我国铁矿部分选矿工艺技术和精矿质量已达到国际先进水平，但我国铁矿石贫、杂、细及种类多的特点，在不断推广以磁选一反浮选、高效磁选等为代表的高质量铁精矿选矿技术的同时，使得选矿对控制的要求也越来越高，以上只是讨论了部分比较重要的、影响工艺指标的控制回路的实现方法和控制策略。 　　针对选矿厂生产工艺特点，比如设备大型化、生产过程连续化、生产工艺复杂、自动化程度高等特点，采用多媒体监控系统，配合控制系统完成对各主要生产过程的实际场景以及设备运行状态进行实时监控，从而保证生产过程的稚定运行:对要害岗位(如破碎、磨矿、浓缩等生产过程)、关键设备、生产现场等进行监控，在主控室、办公室、调度室等设里多媒体监控计算机，显示现场图象，方便工作人员对现场异常情况做出及时的判断和决定，可以减少巡检人员的作业，达到减员增效的目的。 　　磁选是整个选矿生产过程的关键环节之一，磁选效果的好坏直接影响金属回收率和精矿品位。脱水槽的甩尾作业与金属网收率、精矿品位相互影响、相互作用，而且又是变化相反的矛后关系，根据现场的实际情况，通过控制脱水槽的界面可以起到提质降尾，减少金属流失的目的;I司时通过对强磁选机励磁电流、漂洗水流量的控制，可以有效的提高精矿品位和降低尾矿品位，但同时又与金N回收率相矛盾，因此，寻找一个比较合适的结合点就显得尤为重要。而对于弱磁选来说.一般都采用永磁式磁选机，调整手段比较少，主要是通过控制磨矿分级工序的矿浆粒度和矿浆浓度来保证弱磁选效果的好坏.

在锰铁矿选矿设备的工作过程中，待选的矿料供入分选筒210中，驱动装置240驱动分选筒210旋转，在磁场发生装置220所产生的磁场作用下，分选筒210的选别腔室中的矿料在跟随筒壁转动的同时，自腔室底部向上运动，并且随后由于重力的作用而下落，矿料在分选筒210内部反复搅拌，使得被夹杂在其中的第一矿物在搅拌过程中分离出来，并贴附到筒壁内侧。贴附在筒壁上的第一矿物随着分选筒的转动一直向上运动，到达分选筒内腔上方的落料区。在落料区通过落料机构270使得选出矿物(第一矿物)下落至第一接料装置263，然后第一矿料经由第一出口 261离开分选筒210。位于选别腔室的底部的尾矿经由分选筒的第二出料口落入第二接料装置，离开分选筒。 下文将以选别磁铁矿为例来具体说明根据本发明的设备的工作流程。磁铁矿石主要是沉积变质型磁铁矿石，矿石中铁矿物绝大部分是磁铁矿，以细粒嵌布为主，脉石矿物主要为石英或者角闪石等硅酸盐矿物。在有些情况下含硅酸铁较多。 在进行选矿时，可以利用根据本公开内容的设备对矿石进行初选。在初选过程中: 首先，通过锰铁矿选矿设备将粒状或者粉状的待筛选原矿料供入分选筒210的分选腔室215中，同时使得原矿料在分选筒的内部自入口向出口运动。在沿着分选腔室215的圆周分布的磁场的作用下，原矿料中的第一物料贴附到分选筒的内壁上。 驱动分选筒210旋转，使得矿料在前进的同时沿分选筒的内壁自底部向上运动并且随后由于重力的作用而下落。分选筒持续转动，使得矿料在分选腔室内重复上述上升和下落过程，使得被夹杂在矿料中第一矿物在搅拌和翻滚过程中分离出来，在搅拌的过程中在磁场的作用下相互结合形成第一矿物团或者矿物链。 在磁场的作用下，第一矿料贴附在分选内壁上随着分选筒的转动一直向上运动，到达分选腔室215上方的落料区。 在落料区通过锰铁矿选矿设备使得第一矿物下落至第一接料装置263，并且经由第一接料装置263的出口将选别出的第一矿物输送至分选筒之外。 原矿料中的除了所述第一矿物之外的成分经由分选腔室下部的第二出料口进入第二接料装置，然后离开选矿设备。 在第一矿料经过选矿设备的筛选之后，可以在研磨后再次进入另一选矿设备中重复上述选料过程，进行进一步的精细选别。 在上述选矿过程中，原矿料和选出矿物均是以干燥的粒状或者粉状的形式来流动和输送的。可以利用管道来或者传送带来输送各种物料。

选矿工艺流程是指挖掘的矿石经过各个作业后得到契合冶炼要求的精矿的出产过程。  选矿工艺流程首要包含：矿石破碎与筛分、球磨机磨矿与分级机分级、矿藏分选（重选、浮选与磁选等）、矿藏质脱水（浓缩、过滤、枯燥等）。  选矿设备包含给料机、破碎机、球磨机、分级机、振动筛、摇床、磁选机、拌和筒、浮选机等设备。    铁矿石有许多品种，不同铁矿石工艺技术也是天壤之别的，选矿工艺就是依据不同矿石的性质挑选不同的选矿办法，到达最好的选矿作用。  以下是为我们总结的常见的铁矿石的选矿工艺技术：   （一）磁选矿石  1 单一磁铁矿石单一磁铁矿石中铁矿藏绝大部分是磁铁矿，此类矿石选矿出产前史最长，因为矿石组成简略，常选用弱磁选办法。  关于大中型磁选厂，当磨矿粒度大于0.2毫米时，常选用一段磨矿磁选；小于0.2毫米时，则选用两段磨矿磁选。若在粗磨能分出合格尾矿时，则选用阶段磨矿磁选。  缺水区域，则选用干式磨矿干式磁选，被贫化了富磁铁矿石或贫磁铁矿石，一般用干式磁选除掉脉石，前者得到块状富矿石；后都经磨矿磁选取得精矿。  为了取得高档次精矿，可将磁铁矿精矿用反浮选或击震细筛等办法处理。为了进步收回率，可考虑尾矿再选等工艺进一步收回。  2含多金属磁铁矿石含多金属磁铁矿石脉石中含有硅酸盐或碳酸盐矿藏，常伴生蓼铁曆、钴黄铁矿或黄铜矿以及磷灰石等。此类矿石也有较多的选矿出产实践，一般选用弱磁选与浮选联合流程，即用弱磁选收回铁，浮选收回硫化物或磷灰石等。  准则流程分为弱磁选-浮选和浮选-弱磁选两种，这两种流程的磁铁矿与硫化物的连生体去向不同，前一流程，连生体首要进入铁精矿中；后一流程，首要进入硫化物精矿中，所以，在相同磨矿粒度下，先浮后磁流程能够得到含硫化物较低的铁精矿和收回率较高的硫化物精矿。  此类矿石常有自熔性的，应该留意坚持精矿的自熔性。还有的含镁较高，镁有的呈类质同像赋存于磁铁矿中，难以用机械选矿办法与铁别离。   （二）弱磁性铁矿石 1单一弱磁性铁矿石包含堆积蜕变型、堆积型、热液型和风化型矿床的赤铁矿石、菱铁矿石、褐铁矿石和赤铁（镜铁）-菱铁矿石等。此类矿石选矿出产实践较少，因为矿藏品种多，嵌布粒度规模广。  选矿办法较多，常用的办法可分两种；   （1）焙烧磁选 焙烧磁选是选别细粒到微粒（＜0.02毫米）弱磁性铁矿石的有用办法之一。当矿石中矿藏杂乱，用其他办法难以得到杰出目标时，应该用磁化焙烧磁选法。75~20毫米的块矿用竖炉复原焙烧已有长时间出产经历；20毫米以下的粉矿的磁化焙烧炉出产实践较少。现在，粉矿常用强磁选、重选、浮选行办法或联合流程进行选别。   （2）重选、浮选、强磁选或其联合流程。  浮选是选别细粒到微粒弱磁性铁矿石的常用办法之一。有正浮选和反浮选两种准则流程。前者适用于不含易浮脉石的石英质赤铁矿石，后者适用于脉石易浮的矿石，均有出产实践。  重选和强磁选首要用于选别粗粒（20~2毫米）和中粒弱磁性铁矿石，粗粒和极粗粒（＞20毫米）矿石的重选常用重介质或跳汰选矿；中到细粒矿石则用螺旋选矿机、摇床、扇形溜槽和离心选矿机等流膜重选办法，粗、中粒矿石的强磁选常用干式感应辊式强磁选机；细粒矿石常用温式感应介质强磁选机。现在，因为细粒矿石的强磁选精矿档次不高，而重选单位处理才能较低，所以常组成强磁-重选联合流程，用强磁选丢掉很多合格尾矿，然后重选进一步处理强磁精矿，以进步档次。  2含多金属弱磁性铁矿石首要是热液型和堆积型含磷或硫化硪的赤铁矿石或菱铁矿石。此类矿石一般用重选、浮选、强磁选或其联合流程收回铁矿藏，用浮选收回磷或硫化物。  热液型含磷灰石赤铁矿石和含铜硫菱铁矿石能够用浮选办法。  堆积型含磷鲕状赤铁矿石，尽管能够用浮选法与铁别离，但往往难于富集成磷精矿，而且铁收回率下降甚多。能够考虑除掉大粒度脉石后，冶炼高磷生铁，再收回钢渣磷肥。  风化矿床的铁帽含有有色金属的褐铁矿石，常伴有铜、砷、锡等伴生成分无独自矿藏，难以用选矿办法与铁别离，正在研讨氯化焙烧等办法处理。红土型含镍铬钴褐铁矿中石，伴生成分也没有独自矿藏，焙烧浸和离析磁选等办法正在研讨中。   （三）磁铁-赤（菱）铁矿石 1单一磁铁-赤（菱）铁矿石矿石中铁矿藏有磁铁矿和赤铁矿或菱铁矿，多呈细粒嵌布；脉石首要是石英，有的含有较多的硅酸铁。磁铁在矿石中的份额是改变的，从矿床地表向深部逐步添加。  此类矿石常用的办法有两种：  （1）弱磁选与重选、浮选、强磁选联合。 用弱磁选收回磁铁矿，用重选、浮选或强磁选收回弱磁性铁矿藏的串联流程，近年来用得较多。这种流程中，弱磁选-浮选、浮选-弱磁选和弱磁选-重选已用于出产；弱磁选-强磁选和弱磁选-强磁选-重选也正在建厂。经过出产实践，对弱磁选-浮选流程，趋向于把浮选放在弱磁选之前，出产更为安稳，便于操作办理；对弱磁选-重选流程，趋向于改成弱磁选-强磁选或弱磁选-强磁选-重选流程。 （2）磁化焙烧磁选法或与其它办法的并联流程。 与单一弱磁性铁矿石的磁化焙烧磁选类似，但在磁化焙烧磁选与其它选矿办法的并联流程中，粉矿选用的是弱磁选与其他办法联合。这种并联流程已有出产实践。此外，也研讨了焙烧磁选与其他办法的串联流程，即焙烧磁选的精矿再用浮选、重选或旋转磁场磁选等办法精选，进一步进步精矿档次，现在还没有用于出产。  2含多金属磁铁-赤（菱）铁矿石此类矿石中铁矿藏首要是磁铁矿和赤铁矿或菱铁矿，中到细粒嵌布；脉石矿藏有硅酸盐和碳酸盐矿藏或莹石等；伴生成分有磷灰石、黄铁矿、黄铜矿和稀土矿藏等。  此类矿石的选矿办法是铁矿石中最杂乱的，一般选用弱磁与其他办法的联合流程，即用弱磁选收回磁铁矿；用重选、浮选或强磁选收回弱磁性铁矿藏和用浮选收回伴生成分。  正在研讨弱磁选-浮选-强磁选、弱磁选-强磁选-浮选和弱磁选-重选-浮选等流程。对含稀土的混合铁矿石，其铁矿石中以赤铁矿为很多时，也有选用复原焙烧磁选-浮选流程的，复原焙烧磁选选铁矿藏，稀土矿藏在复原焙烧后进行浮选，进步了目标。

选矿工艺流程是指挖掘的矿石经过各个作业后得到契合冶炼要求的精矿的出产过程。 选矿工艺流程首要包含：矿石破碎与筛分、球磨机磨矿与分级机分级、矿藏分选(重选、浮选与磁选等)、矿藏质脱水(浓缩、过滤、枯燥等)。 选矿设备包含给料机、破碎机、球磨机、分级机、振动筛、摇床、磁选机、拌和筒、浮选机等设备。 铁矿石有许多品种，不同铁矿石工艺技术也是天壤之别的，选矿工艺就是依据不同矿石的性质挑选不同的选矿办法，到达最好的选矿作用。 以下是为我们总结的常见的铁矿石的选矿工艺技术： (一)磁选矿石 1单一磁铁矿石 单一磁铁矿石中铁矿藏绝大部分是磁铁矿，此类矿石选矿出产前史最长，因为矿石组成简略，常选用弱磁选办法。 关于大中型磁选厂，当磨矿粒度大于0.2毫米时，常选用一段磨矿磁选;小于0.2毫米时，则选用两段磨矿磁选。若在粗磨能分出合格尾矿时，则选用阶段磨矿磁选。 缺水区域，则选用干式磨矿干式磁选，被贫化了富磁铁矿石或贫磁铁矿石，一般用干式磁选除掉脉石，前者得到块状富矿石;后都经磨矿磁选取得精矿。 为了取得高档次精矿，可将磁铁矿精矿用反浮选或击震细筛等办法处理。为了进步收回率，可考虑尾矿再选等工艺进一步收回。 2 含多金属磁铁矿石 含多金属磁铁矿石脉石中含有硅酸盐或碳酸盐矿藏，常伴生蓼铁曆、钴黄铁矿或黄铜矿以及磷灰石等。此类矿石也有较多的选矿出产实践，一般选用弱磁选与浮选联合流程，即用弱磁选收回铁，浮选收回硫化物或磷灰石等。 准则流程分为弱磁选-浮选和浮选-弱磁选两种，这两种流程的磁铁矿与硫化物的连生体去向不同，前一流程，连生体首要进入铁精矿中;后一流程，首要进入硫化物精矿中，所以，在相同磨矿粒度下，先浮后磁流程能够得到含硫化物较低的铁精矿和收回率较高的硫化物精矿。 此类矿石常有自熔性的，应该留意坚持精矿的自熔性。还有的含镁较高，镁有的呈类质同像赋存于磁铁矿中，难以用机械选矿办法与铁别离。 (二)弱磁性铁矿石 1 单一弱磁性铁矿石 包含堆积蜕变型、堆积型、热液型和风化型矿床的赤铁矿石、菱铁矿石、褐铁矿石和赤铁(镜铁)-菱铁矿石等。此类矿石选矿出产实践较少，因为矿藏品种多，嵌布粒度规模广。 选矿办法较多，常用的办法可分两种; (1)焙烧磁选 焙烧磁选是选别细粒到微粒( (2)重选、浮选、强磁选或其联合流程。 浮选是选别细粒到微粒弱磁性铁矿石的常用办法之一。有正浮选和反浮选两种准则流程。前者适用于不含易浮脉石的石英质赤铁矿石，后者适用于脉石易浮的矿石，均有出产实践。 重选和强磁选首要用于选别粗粒(20~2毫米)和中粒弱磁性铁矿石，粗粒和极粗粒(>20毫米)矿石的重选常用重介质或跳汰选矿;中到细粒矿石则用螺旋选矿机、摇床、扇形溜槽和离心选矿机等流膜重选办法，粗、中粒矿石的强磁选常用干式感应辊式强磁选机;细粒矿石常用温式感应介质强磁选机。现在，因为细粒矿石的强磁选精矿档次不高，而重选单位处理才能较低，所以常组成强磁-重选联合流程，用强磁选丢掉很多合格尾矿，然后重选进一步处理强磁精矿，以进步档次。 2 含多金属弱磁性铁矿石 首要是热液型和堆积型含磷或硫化硪的赤铁矿石或菱铁矿石。此类矿石一般用重选、浮选、强磁选或其联合流程收回铁矿藏，用浮选收回磷或硫化物。 热液型含磷灰石赤铁矿石和含铜硫菱铁矿石能够用浮选办法。 堆积型含磷鲕状赤铁矿石，尽管能够用浮选法与铁别离，但往往难于富集成磷精矿，而且铁收回率下降甚多。能够考虑除掉大粒度脉石后，冶炼高磷生铁，再收回钢渣磷肥。 风化矿床的铁帽含有有色金属的褐铁矿石，常伴有铜、砷、锡等伴生成分无独自矿藏，难以用选矿办法与铁别离，正在研讨氯化焙烧等办法处理。红土型含镍铬钴褐铁矿中石，伴生成分也没有独自矿藏，焙烧浸和离析磁选等办法正在研讨中。 (三)磁铁-赤(菱)铁矿石 1 单一磁铁-赤(菱)铁矿石 矿石中铁矿藏有磁铁矿和赤铁矿或菱铁矿，多呈细粒嵌布;脉石首要是石英，有的含有较多的硅酸铁。磁铁在矿石中的份额是改变的，从矿床地表向深部逐步添加。 此类矿石常用的办法有两种： (1)弱磁选与重选、浮选、强磁选联合。 用弱磁选收回磁铁矿，用重选、浮选或强磁选收回弱磁性铁矿藏的串联流程，近年来用得较多。这种流程中，弱磁选-浮选、浮选-弱磁选和弱磁选-重选已用于出产;弱磁选-强磁选和弱磁选-强磁选-重选也正在建厂。经过出产实践，对弱磁选-浮选流程，趋向于把浮选放在弱磁选之前，出产更为安稳，便于操作办理;对弱磁选-重选流程，趋向于改成弱磁选-强磁选或弱磁选-强磁选-重选流程。 (2)磁化焙烧磁选法或与其它办法的并联流程。 与单一弱磁性铁矿石的磁化焙烧磁选类似，但在磁化焙烧磁选与其它选矿办法的并联流程中，粉矿选用的是弱磁选与其他办法联合。这种并联流程已有出产实践。此外，也研讨了焙烧磁选与其他办法的串联流程，即焙烧磁选的精矿再用浮选、重选或旋转磁场磁选等办法精选，进一步进步精矿档次，现在还没有用于出产。 2 含多金属磁铁-赤(菱)铁矿石 此类矿石中铁矿藏首要是磁铁矿和赤铁矿或菱铁矿，中到细粒嵌布;脉石矿藏有硅酸盐和碳酸盐矿藏或莹石等;伴生成分有磷灰石、黄铁矿、黄铜矿和稀土矿藏等。 此类矿石的选矿办法是铁矿石中最杂乱的，一般选用弱磁与其他办法的联合流程，即用弱磁选收回磁铁矿;用重选、浮选或强磁选收回弱磁性铁矿藏和用浮选收回伴生成分。  正在研讨弱磁选-浮选-强磁选、弱磁选-强磁选-浮选和弱磁选-重选-浮选等流程。对含稀土的混合铁矿石，其铁矿石中以赤铁矿为很多时，也有选用复原焙烧磁选-浮选流程的，复原焙烧磁选选铁矿藏，稀土矿藏在复原焙烧后进行浮选，进步了目标。

某铬铁矿选厂现在处理铬档次(Cr2O3) 32%以上的富矿，选用全摇床分级选别工艺，能够得到Cr2O343%以上的铬精矿。跟着资源的日益削减，贫矿的收回运用日益重要。该矿邻近还有不同档次(Cr2O35～30%) 的贫铬铁矿，为了为今后充沛运用资源供给依据，咱们对该矿贫铬铁矿进行了选矿工艺及设备的挑选研讨，对铬档次为8%左右的贫铬铁矿进行了四种流程、三种设备的挑选。在不同的选矿流程及工艺下均取得了比较抱负的选别目标。其间强磁选抛尾—摇床全粒级分选流程目标相对较好，在-200目60%的磨矿粒度下，可得到精矿档次39.98%、产率13.28%、铬收回率64.74%的较好目标，精矿中SiO2 含量为4.07%。 1 原矿多元素化学分析 原矿多元素化学分析成果见表1。从上表化学分析成果看，矿石中意图元素铬的含量较低，只要8.19%，属贫铬矿石，需经选矿富集后才干入炉冶炼。其它金属元素Mg 含量也相对较高，为36.10%，若成独自矿藏存在，应考虑归纳收回运用。首要脉石成分为SiO2，含量高达30.55%，其它成分含量均较低，Al2O3 含量仅为1.78%，可是假如Al3+与Cr3+呈类质同象存在，则在选矿过程中富集铬的一起,铝也将在铬精矿中得到富集。对本研讨来说，意图元素为Cr，而Mg 和Si 是选矿中需求除掉的首要目标。 2 矿石可磨性分析 以酒钢铁矿作为标准矿样进行可磨性比照。成果表面，贫铬铁矿相对酒钢铁矿难磨，当重生-200 目含量到达40%时，其相对可磨度为0.56。 3 选矿实验 依据铬铁矿高比重( 4.3～4.6) 、弱磁性( 比磁化系数286×10- 6C.G.S.M厘米3/克) 的性质，断定选用重选和磁选法进行选矿实验。 3.1 摇床选矿实验 摇床是现在选别铬铁矿比较遍及运用的设备，因为其分选精度高，往往有许多矿山情愿运用。为此，咱们首要进行了摇床对该贫铬铁矿的选别实验。 3.1.1 全粒级选别 磨矿至要求的细度后，直接进入摇床选别。本实验对影响选别目标的磨矿粒度、冲刷水量、冲程、冲次及斜度均进行了挑选。依据挑选的条件，进行流程实验，选别流程为: 摇床粗选- 中矿再选两段选别。选别流程及成果见图1。从以上选别成果可见，在- 200 目60%的磨矿粒度下选用摇床一段选别，可得到档次39.85%、产率11.82%、收回率56.83%的铬精矿，SiO2含量4.32%。将中矿进行再选,可取得产率2.68%、档次32.69%的铬精矿，硅含量升高至8.14%，与粗选精矿兼并作为终究精矿，目标为产率14.50%、铬档次38.53%、铬收回率67.40%，硅含量5.03%，选矿比6.9 倍。 3.1.2 摇床分级选矿实验 关于摇床来说，一般状况下粒度的等级规模越窄，选别目标越安稳，分选功率更高。为此将磨矿产品选用干式筛分的办法筛分为+0.15mm、- 0.15 +0.10mm、-0.1+0.074mm、- 0.074+0.038mm 和- 0.038mm 五个等级，别离在其合适的条件下进行摇床选别，每个等级的选别流程同图1，各粒级选别产品合起来为总选别产品。铬铁矿矿藏首要存在于38～100 微米粒级中，这几个粒级中的铬档次相对较高，铬散布率算计达79.56%。粗粒级和微细粒级的铬档次均较低，+0.15mm 粒级铬档次为6.22%，-38mm粒级中铬档次仅为5.93%，均低于原矿，标明脉石成分在这两个粒级中有所富集。从各粒级独自选别成果看，中间粒级( 0.038～0.010mm) 的选别功率均较高，精矿铬档次和收回率都比较抱负，尤其是0.074 ～0.100mm 粒级，铬档次为39.30%，收回率85.25%，两项目标均为各粒级中最高。相对来说，+0.15mm 的粗粒级和- 0.038mm的微细粒级选别作用比较差，前者精矿档次仅为34.07%，作业收回率为52.75%,而后者精矿档次仅为26.09%，收回率也低达38.28%，这两个粒级的尾矿档次也显着高出其它粒级。分析原因，以为粗粒级档次低是因为矿藏解离度不行，铬铁矿与脉石没有充沛解离，达不到别离的意图，而细粒级目标差是因为摇床对细泥的选别功率偏低所形成的。从归纳成果看，终究精矿档次为36.09%、收回率73.97%，相对全粒级选别成果，精矿档次偏低，收回率相对较高。若将- 0.038mm 粒级不并入精矿，则精矿档次可进步至37.22%，若再将+0.15mm 以上的粗粒级去掉，精矿档次可进一步进步。归纳来看，全粒级和分级选别流程的选矿功率根本挨近，全粒级当选具有流程简略、不需分级、操作简洁的长处，关于本矿石来说，因为磨矿粒度相对较细，粒级比较会集，选用全粒级当选比较合适。 3.2 螺旋溜槽抛尾—摇床选矿实验摇床 具有分选精度高的长处，但一起具有占地面积大、处理才能低的缺陷。关于本矿石来说，因为原矿铬档次低，形成很多已解离的脉石矿藏进入摇床，大大添加摇床担负，为此，有必要探究预先抛尾工艺，在磨矿后选用处理量大、成本低的设备抛除合格尾矿，既削减了进入摇床的矿量，节约了摇床台数，一起削减了脉石尤其是微细粒脉石的搅扰，为摇床分选发明有利条件。为此进行了螺旋溜槽抛尾- 摇床选别实验，螺旋溜槽可抛除产率43.91%、铬档次4.47%的尾矿，抛尾后进入一段摇床和二段摇床的矿量大大削减，可节约近一半的摇床设备与占地面积,并且抛尾后进行摇床选其他的功率显着进步，选用与全粒级、分级选别相同的摇床分选流程，终究精矿档次可进步到39.54%,仅仅收回率目标相对较低，首要原因是螺旋溜槽抛尾时，少部分细粒铬铁矿因离心力而进入了尾矿，形成尾矿档次稍有偏高。螺旋溜槽具有单位面积处理才能大、结构简略、不需动力等长处，但其收回粒度的下限为30 微米左右，磨矿粒度较细时，易形成细粒有用矿藏的丢失。 3.3 磁选抛尾—摇床选矿实验 依据铬铁矿具有较高比磁化系数的性质，进行了磁选抛尾—摇床选别实验。 磁选设备选用仿琼斯湿式强磁选机,在磨矿粒度- 200 目60% 、磁场强度5000Oe 的条件下进行强磁选抛尾实验，因为磁选尾矿档次低，可作为合格尾矿，所以选用磁选进行粗选抛尾，选用摇床进行精选以进步档次。实验流程及目标见图2。从图2成果看，选用强磁选可脱除产率50.21%的合格尾矿，尾矿档次仅为2.19%，然后使进入摇床的矿量削减了一半，大大削减了摇床台数，一起抛尾后为摇床的分选发明了有利条件，使选别目标进一步改进，终究取得了档次39.98%、收回率64.74%、SiO2含量4.07%的抱负目标,与螺旋溜槽抛尾—摇床工艺比较，强磁选工艺抛尾量大，尾矿档次低，终究精矿收回率相对较高。 4 目标比照分析 从以上各流程的选别目标看，终究精矿档次和收回率目标均有较大差异，比较来看，磁选抛尾—摇床选别流程成果比较抱负。精矿档次显着高于其它流程，且收回率目标也下降不多； 螺旋溜槽抛尾—摇床选别流程也能取得高档次铬精矿，但因为螺旋溜槽设备对细粒级铬矿藏收回功率偏低，形成抛尾的尾矿档次稍高，使得精矿收回率相对较低； 摇床全粒级选别流程的目标居中，分级选别目标相对较差，首要表现在精矿铬档次偏低，假如进一步调整精矿带宽度，精矿档次可能会进步，但收回率会有显着下降，估计终究目标不会超越磁选—摇床流程的目标( 比方，将分级选别流程中的0.038～0.15mm 粒级的一段选别精矿合起来，其铬档次为38.74%，而收回率仅59.78%) 。 从流程来看，全摇床选别所需摇床台数多，占用厂房面积大，若进行分级当选,则还需较严厉的操控分级粒度； 对本矿石来说，因为磨矿粒度较细，粒度规模较小,从便利办理和操作的视点看，可选用全粒级当选流程。螺旋溜槽和强磁选抛尾流程可预先抛除产率43%以上的尾矿，为摇床下一步分选发明有利条件，一起大大削减摇床台数，两种抛尾设备运转牢靠，处理量大，可考虑运用。磁选是最合适的流程，因为该设备处理量大，仅需很少的台数就可完结很多摇床的工作量，并且操作简略，运转牢靠，目标安稳，办理便利，缺陷是设备报价高，单台设备耗电量大。以上实验流程各有优缺陷，应依据建厂状况及经济比照挑选合适实践的、成本低的选别流程。 本实验中，为了尽可能多的收回铬铁矿，在各选别流程的中矿再选作业中，截取的中矿量较大，使得中矿再选进入摇床的矿量也大。从选别目标看，再选精矿产率很低，绝大部分矿量从头进入尾矿，所以在实践出产中可削减一段摇床的中矿量，然后减轻二段摇床的担负。 5 产品分析 对磁选抛尾—摇床全粒级流程选其他精矿进行多元素化学分析，成果见表2。可见，精矿中首要脉石成分为Al2O3和MgO，两者总含量高达25.11%，严重影响着精矿档次。MgO 在原矿中含量就较高，选矿后在铬精矿中有较大起伏的下降,阐明大部分Mg 以独自的矿藏存在于铬铁矿中，经选矿能与铬铁矿别离开来。而Al2O3却很多在铬精矿中富集，富集比高达5.8(其在原矿中含量仅为1.78%) ，标明Al元素很可能进入铬铁矿晶格，与铬元素呈类质同相存在，选用机械办法无法将其与铬别离开来。 6 结语 6.1 某贫铬铁矿中Cr2O3 含量仅为8.19%。通过恰当工艺的选别，能够得到Cr2O3 含量39%以上的合格产品，标明该贫铬铁矿是可选的。 6.2 选用摇床选别流程，在全粒级当选时可得到产率14.50%、档次38.53%、铬收回率67.40%的选别目标。分粒级当选时，可得到产率16.91%、档次36.09%、收回率73.97%的选别目标。归纳比较，全粒级当选目标相对稍好。全摇床流程的长处是分选精度高，缺陷是处理量小，所需设备台数多，占地面积大。 6.3 选用螺旋溜槽及强磁选工艺均可预先脱除43%以上的尾矿，为摇床精选发明条件，一起大大削减摇床设备台数及厂房占地面积。两者比较，强磁选尾矿档次低，可直接作为合格尾矿扔掉，而螺旋溜槽尾矿档次相对稍高。两种抛尾设备处理量大、运转牢靠。 6.4 选用强磁选抛尾—摇床选别流程 可得到产率13.28%、档次39.98%、收回率64.74% 的铬精矿，精矿中SiO2含量4.07%。螺旋溜槽抛尾—摇床选别流程可取得精矿档次39.54%、产率12.50%、铬收回率60.28%的目标，精矿中SiO2含量为4.15%。前者选别目标相对较好。   因为铬是用处最多的金属，并且在“战略金属”中列第一位。当今世界具有铬矿资源 的国家或资源缺少的国家，都在赶紧铬矿石选矿的研讨，其选别办法有； (1)重选：如跳汰，摇床、螺旋溜槽、重介质旋流器等。 (2)磁电选：包含高强场磁选、高压电选。  (3)浮选和絮凝浮选。  (4)联合选：如重选电选。  (5)化学选矿：处理极细粒难选贫铬矿。  在上述铬矿选矿办法中，出产上首要选用重选办法，常选用摇床和跳汰选别。有时重选精矿用弱磁选或强磁选再选，进一步进步铬精矿石的档次和铬铁比。 铬尖晶石含铁较高或与磁铁矿细密共生的矿石，经选矿后得到的精矿中，铬档次和铬铁比都偏低，能够考虑作为火法出产铬铁的配料运用，或用湿法冶金处理。例如法、氢氧化铬法、复原锈蚀法、氯化焙烧酸浸或电解法等。用湿法冶金处理初级铬铁精矿已有出产实践。   在铬矿床中常伴生有铂族（铂、钯、铱、锇、钉和铑）、钴、钛、钒、镍等元素。当铂含量大于0.2-0.4g/t，钴含量大于0.02%，镍含量大于0.2%时应考虑归纳收回。铬铁矿石中伴生的铂族元素如呈硫化物、砷化物或硫砷化物状况，能够用浮选法收回。矿石中的橄榄石和蛇纹石，能够考虑归纳收回，供出产耐火材料、钙镁磷肥或辉绿岩铸石等运用。在超基性岩体浅部有时还有风化淋滤成因的非晶质菱镁矿，也是很好的耐火材料质料。

最全铁矿选矿工艺及技能  选矿工艺流程是指挖掘的矿石经过各个作业后得到契合冶炼要求的精矿的出产过程。 选矿工艺流程首要包含：矿石破碎与筛分、球磨机磨矿与分级机分级、矿藏分选(重选、浮选与磁选等)、矿藏质脱水(浓缩、过滤、枯燥等)。 选矿设备包含给料机、破碎机、球磨机、分级机、振动筛、摇床、磁选机、拌和筒、浮选机等设备。 铁矿石有许多品种，不同铁矿石工艺技能也是天壤之别的，选矿工艺就是依据不同矿石的性质挑选不同的选矿办法，到达最好的选矿作用。 以下是为我们总结的常见的铁矿石的选矿工艺技能： 一、磁选矿石 1、单一磁铁矿石 单一磁铁矿石中铁矿藏绝大部分是磁铁矿，此类矿石选矿出产前史最长，因为矿石组成简略，常选用弱磁选办法。 关于大中型磁选厂，当磨矿粒度大于0.2毫米时，常选用一段磨矿磁选;小于0.2毫米时，则选用两段磨矿磁选。若在粗磨能分出合格尾矿时，则选用阶段磨矿磁选。 缺水区域，则选用干式磨矿干式磁选，被贫化了富磁铁矿石或贫磁铁矿石，一般用干式磁选除掉脉石，前者得到块状富矿石;后都经磨矿磁选取得精矿。 为了取得高档次精矿，可将磁铁矿精矿用反浮选或击震细筛等办法处理。为了进步收回率，可考虑尾矿再选等工艺进一步收回。 2、含多金属磁铁矿石 含多金属磁铁矿石脉石中含有硅酸盐或碳酸盐矿藏，常伴生蓼铁曆、钴黄铁矿或黄铜矿以及磷灰石等。此类矿石也有较多的选矿出产实践，一般选用弱磁选与浮选联合流程，即用弱磁选收回铁，浮选收回硫化物或磷灰石等。 准则流程分为弱磁选-浮选和浮选-弱磁选两种，这两种流程的磁铁矿与硫化物的连生体去向不同，前一流程，连生体首要进入铁精矿中;后一流程，首要进入硫化物精矿中，所以，在相同磨矿粒度下，先浮后磁流程能够得到含硫化物较低的铁精矿和收回率较高的硫化物精矿。 此类矿石常有自熔性的，应该留意坚持精矿的自熔性。还有的含镁较高，镁有的呈类质同像赋存于磁铁矿中，难以用机械选矿办法与铁别离。 二、弱磁性铁矿石 1、单一弱磁性铁矿石 包含堆积蜕变型、堆积型、热液型和风化型矿床的赤铁矿石、菱铁矿石、褐铁矿石和赤铁(镜铁)-菱铁矿石等。此类矿石选矿出产实践较少，因为矿藏品种多，嵌布粒度规模广。 选矿办法较多，常用的办法可分两种; (1)焙烧磁选 焙烧磁选是选别细粒到微粒( (2)重选、浮选、强磁选或其联合流程。 浮选是选别细粒到微粒弱磁性铁矿石的常用办法之一。有正浮选和反浮选两种准则流程。前者适用于不含易浮脉石的石英质赤铁矿石，后者适用于脉石易浮的矿石，均有出产实践。 重选和强磁选首要用于选别粗粒(20~2毫米)和中粒弱磁性铁矿石，粗粒和极粗粒(>20毫米)矿石的重选常用重介质或跳汰选矿;中到细粒矿石则用螺旋选矿机、摇床、扇形溜槽和离心选矿机等流膜重选办法，粗、中粒矿石的强磁选常用干式感应辊式强磁选机;细粒矿石常用温式感应介质强磁选机。现在，因为细粒矿石的强磁选精矿档次不高，而重选单位处理才能较低，所以常组成强磁-重选联合流程，用强磁选丢掉很多合格尾矿，然后重选进一步处理强磁精矿，以进步档次。 2、含多金属弱磁性铁矿石 首要是热液型和堆积型含磷或硫化硪的赤铁矿石或菱铁矿石。此类矿石一般用重选、浮选、强磁选或其联合流程收回铁矿藏，用浮选收回磷或硫化物。 热液型含磷灰石赤铁矿石和含铜硫菱铁矿石能够用浮选办法。 堆积型含磷鲕状赤铁矿石，尽管能够用浮选法与铁别离，但往往难于富集成磷精矿，而且铁收回率下降甚多。能够考虑除掉大粒度脉石后，冶炼高磷生铁，再收回钢渣磷肥。 风化矿床的铁帽含有有色金属的褐铁矿石，常伴有铜、砷、锡等伴生成分无独自矿藏，难以用选矿办法与铁别离，正在研讨氯化焙烧等办法处理。红土型含镍铬钴褐铁矿中石，伴生成分也没有独自矿藏，焙烧浸和离析磁选等办法正在研讨中。 三、磁铁-赤(菱)铁矿石 1、单一磁铁-赤(菱)铁矿石 矿石中铁矿藏有磁铁矿和赤铁矿或菱铁矿，多呈细粒嵌布;脉石首要是石英，有的含有较多的硅酸铁。磁铁在矿石中的份额是改变的，从矿床地表向深部逐步添加。 此类矿石常用的办法有两种： (1)弱磁选与重选、浮选、强磁选联合 用弱磁选收回磁铁矿，用重选、浮选或强磁选收回弱磁性铁矿藏的串联流程，近年来用得较多。这种流程中，弱磁选-浮选、浮选-弱磁选和弱磁选-重选已用于出产;弱磁选-强磁选和弱磁选-强磁选-重选也正在建厂。经过出产实践，对弱磁选-浮选流程，趋向于把浮选放在弱磁选之前，出产更为安稳，便于操作办理;对弱磁选-重选流程，趋向于改成弱磁选-强磁选或弱磁选-强磁选-重选流程。 (2)磁化焙烧磁选法或与其它办法的并联流程 与单一弱磁性铁矿石的磁化焙烧磁选类似，但在磁化焙烧磁选与其它选矿办法的并联流程中，粉矿选用的是弱磁选与其他办法联合。这种并联流程已有出产实践。此外，也研讨了焙烧磁选与其他办法的串联流程，即焙烧磁选的精矿再用浮选、重选或旋转磁场磁选等办法精选，进一步进步精矿档次，现在还没有用于出产。 2、含多金属磁铁-赤(菱)铁矿石 此类矿石中铁矿藏首要是磁铁矿和赤铁矿或菱铁矿，中到细粒嵌布;脉石矿藏有硅酸盐和碳酸盐矿藏或莹石等;伴生成分有磷灰石、黄铁矿、黄铜矿和稀土矿藏等。 此类矿石的选矿办法是铁矿石中最杂乱的，一般选用弱磁与其他办法的联合流程，即用弱磁选收回磁铁矿;用重选、浮选或强磁选收回弱磁性铁矿藏和用浮选收回伴生成分。 正在研讨弱磁选-浮选-强磁选、弱磁选-强磁选-浮选和弱磁选-重选-浮选等流程。对含稀土的混合铁矿石，其铁矿石中以赤铁矿为很多时，也有选用复原焙烧磁选-浮选流程的，复原焙烧磁选选铁矿藏，稀土矿藏在复原焙烧后进行浮选，进步了目标。

一、钛铁矿矿石概述 1、钛铁矿化学分子式为：FeTiO3，矿藏中理论成份FeO47.36%，TiO2为52.64%，假如矿藏中以MgO为主称为镁钛矿，以MnO为主的称红钛锰矿。矿石中一般还有磁铁矿、硫化物等矿藏。 2、 钛精矿一般都指的是钛铁矿，一般钛精矿中含TiO2为46%以上。 3、钛精矿深加工多为出产钛，是现代工业广泛运用的白色颜料。它在涂料、造纸和塑猜中作淡色颜料及高档填料，约占钛总消费量的85%以上，别的钛白还作为化学纤维的消光剂，橡胶制品的填料，石油化工的催化剂，以及油墨、陶瓷、玻璃、电焊条、冶金、电工、人工宝石和新式材料等工业部门。 4、别的还出产钛金属，做为钛合金的添加剂。钛和钛合金是制作现代超音速飞机、火箭、和航天飞机不行短少的材料。 5、我国钛铁矿的首要出产基地现在有四川攀枝花、河北承德等。 6、现在钛金属价格为52元/Kg，钛精矿价格为700元/吨。 7、 原生矿中的钛铁矿常与磁铁矿、钒钛磁铁矿共生。砂矿中的钛铁矿常与金红石、锆石、独居石、磷钇矿等一起产出。 8、 钛铁矿的一般工业要求为鸿沟档次10Kg/m3,工业档次15Kg/m3, 9、钛铁矿晶体为菱面体，但完好晶形很少见，常呈不规则粒状、鳞片状、厚板状。多呈自形至它形晶粒分布于其他矿藏颗粒间，或呈定向片晶存在于钛磁铁矿、钛赤铁矿、钛普通辉石、钛角闪石等矿藏中，为固溶别离产品。色彩铁黑色至钢灰色。条痕钢灰色或黑色，含赤铁矿包裹体时呈褐色或褐红色。半金属光泽至金属光泽。不透明、无解理。性脆、贝状至来贝状断口。硬度5-6.5，相对密度4.79，具弱磁性。 二、钛铁矿选矿工艺 钛铁矿首要的选矿工艺有“重选—强磁选---浮选”和“重选---强磁选---电选(选别前除硫)”两种，选矿过程中要严厉依照分粒级当选，采纳不同工艺流程。 选用的选矿设备有：斜板浓缩分级箱(按粒度分级)、耐磨螺旋溜槽(扔掉尾矿)、弱磁选机(除强磁矿藏)、强磁选机(选钛铁矿)、浮选机(浮硫化物、浮细粒级钛铁矿)、电选机(精选钛铁矿)等。 【选矿用设备简介】 1、GL和BLX耐磨螺旋溜槽：广州有色研究院和长沙矿冶研究院协作研发开发; 2、电选机：长沙矿冶研究院新一代YD31200-23型; 3、选钛厂出产应用过的强磁设备：抚顺隆基立环脉冲高梯度强磁选机、长沙矿冶院研发的SHP仿琼斯强磁机、江西赣州冶金研究所研发的Slon立环脉动高梯度强磁机等。 4、浮硫药剂准则：以丁基黄药为捕收剂、2#油为起泡剂、硫酸为调整剂的选钛的主流程。现在选钛工艺只能有用收回+0.074 mm粒级，对-0.074mm粒级基本上成为尾矿抛掉。 5、细粒级物料收回流程概略：经过国家“七五”、“八五”、“九五”科技攻关，确立了收回微细粒级钛铁矿的工艺流程(强磁一浮选)。在“九五”期间，经过钛业公司与长沙矿冶研究院等单位3年多的一起努力，形成了微细粒级钛铁矿收回的成套技能，开发了具有自主知识产权的ROB、R-2、HO等高效钛铁矿浮选捕收剂，其技能处于世界先进、国内领先水平。

锰铁矿价格，上海有色网资讯：铁矿石价格上涨65%已成定局。据国内铁矿石谈判发来消息：CVRD(巴西淡水河谷公司)已于北京时间2月18日20时正式宣布与新日铁和浦项达成2008财年铁矿石协议：南部铁精粉上涨65%，卡拉加斯粉上涨71%。2008财年淡水河谷南部粉矿价格（离岸价）将由2007财年的72.11美分/干公吨度上涨65%至118.98美分/干公吨度；而品质较好的Carajas粉矿价格将由125.17美分/干公吨度上涨71%至125.17美分/干公吨度。2005年至2007年，国际铁矿石基准价格涨幅分别为71.5%、19%和9.5%价格500-800元/吨更多关于锰铁矿价格资讯，请浏览SMM网 锰 频道！

赤铁矿又名红矿其化学分子式为Fe2O3，它是一种弱磁性铁矿物，可浮性较磁铁矿好，是炼铁的主要原料之一。其主要选矿工艺有重选、浮选和强磁选或是多种选矿工艺并用，也有过磁化焙烧后弱磁选的工艺。 早期的赤铁矿选矿一般多采用重选工艺，主要有跳汰机、离心选矿机、螺旋溜槽、螺旋选矿机、摇床等，由于其选矿处理能力小，选矿品位低、回收率低而逐渐被淘汰。 后来赤铁矿选矿发展了浮选工艺和强磁选工艺，主要以氧化石蜡皂为捕收剂的正浮选工艺和以电磁平环强磁选机为选别设备的强磁选工艺。但是其选别技术指标均没有达到令人满意的效果。 近年来，赤铁矿的选矿取得了长足的发展，其主要选矿工艺是以电磁脉动高梯度磁选机为代表的强磁选选矿工艺和以SH系列为代表的反浮选选矿工艺。尤其是采用强磁——浮选联合流程使一些矿山的赤铁矿选别达到了铁精矿品位65%，铁精矿回收率85%的满意指标。 可以说我国从“六五”开始的红矿(赤铁矿)攻关工作已基本达到了预期的目的，红矿选矿技术难题已基本解决。

硫铁矿的选矿工艺：硫铁矿选矿以浮选为主，重选为辅。 选别药剂以黄药为主，有乙基黄药、丁基黄药、异丁基黄药。 有的选厂现用新开发的药剂，如广东某选矿厂用HH-1药剂为捕收剂，其捕收才能强于丁基黄药。 有的选厂将不同类黄药组合运用，如金山店铁矿选用乙黄药与异丁基黄药按4∶1的份额组合，作为捕收剂。按捺剂用水玻璃按捺石英及硅酸盐矿藏，用玉米淀粉和按捺MgO等，起泡剂用2#油。 硫铁矿选别工艺一般为一粗、二精即可到达要求。 质料来历有硫铁矿矿石、选铜尾矿、选铁尾矿、选铅锌尾矿、选钼尾矿等等。如安徽某硫铁矿选矿厂选铜尾矿浓缩脱水、脱药后，60%浓度的底流用酸性水调浆至30%～35%后，选用一粗、二精选硫，可得到45%档次的硫精矿，回收率92%，年产量35.75万t。

我国现已查明的铁矿矿床约1760多处，散布在全国600多个县内10亿t以上的大型矿区有鞍本、攀西、冀东-北京密怀、五台岚县、宁芜-罗河、鄂西、包头-白云、鲁中和云南惠名等9个，算计占总储量的67.3%。总储量的51.3%会集在辽宁、四川和河北三省，已开发运用的占总储量的36.3%。 我国铁矿石资源丰而不富，在约500亿t储量中97.7%为贫矿，均匀档次33%，低于国际铁矿石均匀档次11个百分点，含铁量大于50%的富矿仅占2.3%，绝大部分须经选别方可入炉。我国铁矿石资源质量不高，其矿石大都以细粒条带状、鲕状及涣散点状结构存在，乃至呈显微细粒结构。有些是多金属共生复合矿床，一些有价矿藏往往需细磨至200目占90%才干单体别离，给选别等作业带来了难度。在开发进程中耗费大宗能量的一起，也给环境带来了污染。 贫铁矿资源的特色决议了它的开发运用与其它矿产有所不同，采掘工程量大，产值低，赢利少，资金运用率低。 近年来，铁矿石进口量大幅增加，2004年到达2.1亿t，进口铁矿石的金属量已占我国入炉金属量的50%。一起，铁矿石市场报价见涨，2004年报价上涨18.6%，2005年4月又上涨71.5%，市场竞争的压力越来越大。 根本工艺 1、磁铁石英岩的选矿 磁铁石英岩即铁隧岩，或鞍山式贫铁矿石，多会集散布在鞍本、五岚及冀东区域。矿石中主含磁铁矿和石英，根据磁铁石英岩的磁学性质，一般运用磁铁矿和石英磁化系数的较大不同进行磁选，典型的这一类选矿厂有美国伊里选厂、明塔克选厂、加拿大亚当斯选厂、前苏联的库尔斯克矿石公司、我国的大石河南芬和大孤山等选矿厂。磁铁石英岩的分选工艺是经三至四段破碎至25~15 mm，或经一段破碎到350~250mm，通过自磨与球磨 (砾磨) 结合，施行三段细磨，进入多段磁选。磁铁石英岩选矿的工艺特色是采纳阶段磨矿和磁选流程，以便阶段排出单体脉石，削减下一阶段的磨矿量。 2、磁铁矿石的选矿 磁铁矿石归于矽卡岩型矿石，其间首要铁矿藏为磁铁矿，还含有少数的硫化矿藏，并伴生有钴镍钒等有色金属，脉石为矽卡岩。矿石呈斑驳状、角砾状、带状和块状。磁化系数与磁铁石英岩类似。根据粒度嵌布特性可分为粗粒、细粒、微细粒和极微细粒嵌布矿石。典型的这一类选矿厂有美国恩派尔选厂、格雷斯选厂、加拿大希尔顿选厂和澳大利亚怒江选厂。我国的多会集散布在鄂东、邯郸、山东、江苏和安徽等地有五家子铁矿和玉石洼铁矿等。根据磁铁矿石的物理性质，最有用的选矿办法是以磁选法收回磁性矿藏，以浮选法收回伴生的硫化矿藏。其分选工艺多是二至四段破碎，并在破碎流程中配有一至二段干式磁选，选别中碎或细碎产品。对进一步深选产品，经二至三段细磨，进行二至五次湿式磁选，取得终究铁精矿产品选用磁选-浮选或浮选-磁选等联合流程，在进步铁精矿档次的一起，还可收回伴生矿藏成为相应的精矿产品，以及精矿的脱硫。磁铁矿石磨矿粒度较粗且泥化的粒子含量较少，一般用磁选机即可进行脱泥。选别磁铁矿石的选矿厂依照全循环供水流程操作，循环水运用率为75%~85%。 3、赤铁矿和赤-磁铁矿石的选矿 (1)赤铁矿和赤-磁铁矿石在当选矿石中占有较高的比重。多散布在我国鞍山、前苏联的库尔斯克磁力反常区、美国的密执安、加拿大的魁北克、巴西考埃和利比亚帮格区域。以赤铁矿为主的矿石，首要是选别具有杰出物理性质的粗粒嵌布矿石，而微细粒嵌布赤铁矿石的运用尚属国际上探究的课题。我国的赤铁矿石具有细粒和微细粒嵌布的浸染状结构，首要含赤铁矿和石英赤-磁铁矿石中赤铁矿和磁铁矿的份额改变很大，按其份额可分为矽卡岩型(如帮格矿石) 和镜铁矿型 (如卡罗尔矿石)。 (2)赤-磁铁矿石的选矿工艺。现在多选用磁选--重选流程、磁选--浮选流程或重选--磁选--浮选流程。有的选厂先用重选办法收回赤铁矿。再从重选尾矿顶用磁选办法收回磁铁矿;也有用浮选法(挪威拉那选厂)和用电选法(加拿大瓦布什选厂)进行精选，或在终究一段选别前用细筛处理。磁选--重选流程首先用弱磁场磁选收回磁铁矿，而后用重选法从磁选尾矿中收回赤铁矿;而磁选--浮选流程则以浮选作为分选赤铁精矿的首要进程，用重选法收回粗粒赤铁矿和磁铁矿，用磁选法收回细粒磁铁矿。关于细密结晶的赤-磁铁石英岩，重选法广泛地用于选别粗粒嵌布矿石，强磁选或浮选用于选别细粒矿石。关于黏土质赤-磁铁矿石，首要用洗矿或干式磁选。 (3)赤铁矿石的选矿。可选用洗矿、重选、浮选、磁选和焙烧磁选法，或用浮选和电选作为精选作业，按不同矿石性质，组成不同方式的选矿工艺流程。对粗粒或块状矿石混入贫化物料时，多用重悬浮液选矿。有些选矿厂对粒状矿石选用跳汰选矿，关于中细粒矿石用螺旋选矿机进行重选，或用强磁选机进行磁选。关于微细粒嵌布的石英铁质岩用浮选法或焙烧磁选法来处理。美国Tilden 选矿厂用选择性絮凝、阳离子反浮选处理细磨到80% -0.025mm的矿石。鞍山烧结总厂和齐大山选矿厂曾用竖炉，前苏联克里沃中部采选公司选矿厂曾用反转窑对细粒嵌布赤铁矿石进行复原焙烧处理后再磁选取得铁精矿。 5、钒钛磁铁矿石的选矿 钒钛磁铁矿石中的磁铁矿与钛矿藏连晶，颗粒粗大。脉石为辉长岩橄榄岩和绿泥石， 颗粒散布不均且难细磨。矿石可磨性系数约为磁铁石英岩的 1/2，归于易选、难磨和矿藏纯度低的矿石，伴有工业档次的钛和钒钴镍等有用元素。钒钛磁铁矿石首要会集在我国攀西区域和前苏联的乌拉尔区域。攀枝花冶金矿山公司对破碎产品直接进行细磨，选用了一段闭路磨矿和二段磁选一段扫选的工艺流程，选矿厂选用循环水直销体系，关于此类矿石除了收回铁精矿外，一起还收回钛矿藏和硫镍矿藏产品。-褐铁矿石的选矿 褐铁矿石首要呈鲕状、粉状和细密块状结构，鲕粒大小不一。除首要矿藏为褐铁矿外，还含有少数赤铁矿菱铁矿。脉石首要为石英、碌泥石、方解石、泥质物和黏土等矿藏，还含有锰磷坤等杂质。 6、褐铁矿的选矿 现在广泛选用洗矿、重选、磁选联合流程。 7、菱铁矿石的选矿 矿石中首要金属矿藏为菱铁矿及少数的褐铁矿、赤铁矿、磁铁矿和硅酸铁等。非金属矿藏为石英和方解石等。菱铁矿石在国际上运用不行广泛，仅在欧洲一些铁矿资源较少的国家，如捷克、波兰、前南斯拉夫、奥地利等国进行大规模的工业运用。菱铁矿石的首要选矿办法是焙烧磁选法和重选法。首要设备 -破碎磨矿设备 我国铁矿石破碎作业根本依照五种流程进行出产，一段破碎多是供自磨机磨矿用料， 破碎粒度为350~0mm或250~0mm二段破碎、三段开路破碎、三段闭路破碎和四段破碎多是供球磨机或棒磨机磨矿用料，破碎粒度为25~0mm、20~0mm、15~0mm 和12~0mm。按破碎产品粒度分为粗碎、中碎和细碎三种破碎设备。 粗破碎机选用颚式破碎机或旋回破碎机。大型铁矿石选厂多用1500mm×2100mm颚式破碎机和1500mm/300mm或1200mm/180mm旋回破碎机。中破碎机选用标准型圆锥破碎机。细破碎机选用短头型圆锥破碎机。磨矿首要选用一段磨矿、二段磨矿和三段磨矿流程。其间有接连磨矿和阶段磨矿或带有选别或带有细筛的磨矿流程。歪头山、金山店、石人沟和漓渚等20多个铁矿具有自磨机70余台，其间较多的是φ5.5m×1.8m自磨机，半自磨技能是向自磨机中参加3%~5%、φ120~φ150mm的钢球，以进步自磨机的处理量，而选用砾磨对一些矿石具有下降球耗和电耗，然后下降选矿本钱的作用。 选矿设备 我国铁矿石选厂有自磨机、棒磨机、砾磨机和球磨机，其间自磨机约占10%，棒磨机和砾磨机约占3%，其他根本上为球磨机，铁矿选矿厂出产中运用最多的是φ2.7m×3.6m和 φ3.6m×4.0 m规格的球磨机。 1、预选设备我国有大石河、水厂、程潮吉山等29个铁矿选矿厂选用干式磁滑轮预选。现在运用较好的有φ800×1400mmCT-108型以及φ1250×1270mm永磁磁滑轮(或称大块磁选机)。 选用密度较低的粗粒加剧剂配制成密度较大的重悬浮液，用重介质振荡溜槽进行铁矿石预选，排出夹石和围岩一般分选粒度为75~10mm处理量较大。选用梯形、矩形、圆形和大粒跳汰机对弱磁性铁矿石进行不同粒度块矿预选的技能是成功的。对15~0mm 矿石选用 ZXY 型圆形跳汰机可预先排出产率约为 13%含铁为 14% 的尾矿;对 3010 mm 矿石选用 AM30 型大粒跳汰机预选可取得较高收回率的高档次铁精矿。 2、磁选设备 细粒磁铁矿湿式磁选用单筒、双筒和三筒永磁磁选机进行分选，有φ 1200×3000 mm (瑞典、芬兰、前苏联) 和 φ 1500×3000mm (前苏联)、φ 1500×1500 mm (Krupp 双筒) 及 CTS、CTB、CTN-1224 型(我国)等各种类型，一段或二段磁选机多选用顺流型底槽;三段或四段为半逆流型;而球磨机排矿直接磁选的多用逆流型。竖式复原焙烧炉曾用于鞍山式赤铁-石英岩进行磁化焙烧，在齐大山、包头和酒钢选矿厂进行焙烧磁选，出产铁精矿。我国有 130 多座竖炉，容积为50m3、70m3、100m3 和 160m3。 反转焙烧炉在捷克和前联邦德国选矿厂进行褐铁矿和菱铁矿的磁化焙烧。各种结构方式的干式感应辊式强磁选机、洪堡Jones 型湿式平环强磁选机和在此根底上开展的多种类型的强磁选机， 以及接连作业的瑞典 Sala高梯度强磁选机在弱磁性铁矿石的选别中取得运用。 3、浮选设备 各种结构类型的浮选机用于处理细粒和微细粒嵌布的贫铁矿石。国内外定型制作和运用的浮选机仍以机械拌和式为主，而且有着同一开展趋势，即跟着细贫难选物料处理量的日积月累，向着充气量满足、出产才能大、电能耗费少、选别目标好以及便于操作和保护等方面开展。代表产品有芬兰OK-16MX-14、WEMCO-144、DR-600H，充气机械拌和式有 BΦP-240、BΦR600 等。 4、重选及洗矿设备多种规格类型的重介质选矿机、跳汰机、旋流器、螺旋溜槽、振荡溜槽、螺旋选矿机、槽式洗矿机、洗矿筒和湿式反转筛取得了广泛运用。关于粗粒或块状矿石混入贫化物料时，多用重悬浮液选矿。有些选矿厂对粒状矿石进行跳汰选矿，关于中细粒矿石首要用螺旋选矿机进行重选。螺旋选矿机在美国、加拿大、瑞典利、比里亚等国家的新老选厂广泛运用。如加拿大卡罗尔选厂选用 4000多台，通过一次粗选和两次精选，直接取得精矿，对粗选尾矿再进行磁选，终究铁精矿档次为 66.5%。 5、电选设备 加拿大北克拉布拉多矿选用出产率为 1.7 t/ h 的电选机分选弱磁性贫铁矿石，取得了满足成果。 6、粒铁炉 德国、捷克、波兰、朝鲜、西班牙和我国选用了出产率为 300~800 t / d 的粒铁炉，处理微细粒嵌布的高硅难选贫铁矿石，目标杰出。 7、脱水设备 浓缩一般选用周边传动或中心传动的浓缩机，还有歪斜板稠密箱。过滤选用圆筒或圆盘真空过滤机、磁滤机以及带式压滤机。筒型内滤式真空过滤机可用于过滤磁选和浮选铁精矿。选用筒型磁滤机过滤磁选铁精矿。选用盘式真空过滤机过滤细粒浮选铁精矿。选用压滤机过滤微细粒矿泥精矿。为处理细粘物料卸料困难的课题，呈现了折带式过滤，机面积已达131.9m2。为了进步微细粒物料过滤的功率，过滤机正围绕着下降滤饼和过滤介质阻力的方向在改善，如增加絮凝剂和助滤剂，选用合理的过滤介质等。陶瓷过滤机即归于织物介质外新式多孔固体介质的运用。 8、精矿和尾矿运送技能 澳大利亚怒江选矿厂选用了φ244mm长约90km的长距离铁精矿运送管道，其泵站配有4×450kW电动机驱动的柱塞泵排出压力105~141MPa运送铁精矿 250万 t/ a，运用率达97%。浓度超越40%的尾矿水力运送技能正在逐步推广之中。 技能进步 1、磁铁矿石选矿 细粒嵌布磁铁矿选矿技能进步。首要表现在选矿工艺的开展和完善、选矿设备的更新和改造、选矿归纳目标的不断进步等方面：(1)选用新式破碎机，或改造旧有圆锥破碎机，或改开路破碎流程为闭路破碎流程，以下降磨矿能耗，减小入磨矿石粒度。近二十多年来，国外呈现了超重型绷簧圆锥破碎机和高能液压圆锥破碎机，以及双轴重型振荡筛，因此呈现了新三段一闭路单段球磨的所谓“新惯例碎磨”流程，使产品粒度到达了7~8mm完成了“多碎少磨”，削减了能耗。进步了磨机处理才能。高压辊磨机现在仅仅广泛用于水泥工业中，有望从水泥熟料的破碎进入铁矿石选厂。超细磨机锋芒毕露磨机衬板的开展阅历了从金属衬板到非金属衬板，再开展到磁性衬板，经济效益明显;(2)遍及选用磁滑轮预选作业，组成预选-磁选流程，以进步磨机处理量才能和原矿档次。我国的实践证明可排出8%、含铁 9% 的大粒脉石，进步入磨档次 2%，电耗下降 2% 左右;(3)改干式自磨为湿式自磨，改闭路湿式自磨为开路或半开路湿式自磨。用直线振荡筛替代一段磨矿分级中的螺旋分级机。在二段分级中选用水力旋流器，以进步磨矿分级功率。(4)遍及选用击振细筛或高频细筛，与磨矿分级分选构成磁选细筛流程，以便在较高收回率条件下，取得含铁65% 以上的优质铁精矿产品;(5) 选用φ1050mm 或φ1250 mm大筒径磁选机以进步磁选才能和精矿档次。如大孤山选用 BX φ1050 mm×2400mm 磁选机台时产值 44.16 t/ h，给矿粒度-0.074 mm 占 78.62%，收回率 99.39%，精矿档次 59.54%，比原磁选机精矿档次进步0.8%。(6)广泛选用磁铁矿石阶段磨矿-磁选流程，以取得高质量的铁精矿产品;(7)加拿大克雷格蒙特选厂选用了“以粒度为根底的 PSM操控”，除了两套正在运用的 PSM-100外，又在磁铁矿收回回路安装了 PSM-200 用于-325 目占 85%~95%的较细磨矿粒度，既坚持了规则的磨矿粒度，一起又能使磨机的处理量最大，然后下降了每吨精矿的本钱。 2、赤铁矿石选矿 细粒嵌布赤铁矿石的开发运用，促进了赤铁矿浮选、重选、强磁选和焙烧磁选等选矿工艺的开展。(1)赤铁矿全浮选流程。选用脂肪酸类阴离子捕收剂，碳酸钠作矿浆调整剂(矿浆pH值为9.10)，浮选赤铁石英岩类型矿石中的赤铁矿，处理了矿浆黏度大，精矿脱水难等问题。选用二段浓缩作业，下降了金属丢失;(2)强磁-浮选流程。首要特色是通过强磁选将矿石中的单体石英和易泥化的绿泥石等脉石矿藏在粗磨条件下排出，成为合格精矿，然后为进一步细磨和浮选发明有利条件;(3)焙烧-磁选流程。选用竖炉对75~20mm赤铁矿石，以焦炉和高炉混合煤气加热与复原，生成人造磁铁矿石，再进行磁选取得铁精矿产品。竖炉复原焙烧鞍山式赤铁-石英岩，具有铁精矿档次65.82%和收回率78.41%的目标。(4)焙烧磁选-反浮选流程。为了进步焙烧磁选铁精矿质量，选用十二胺阳离子捕收剂， 在中性矿浆中进行反浮选。在十二胺用量为 120~180 g/t(对磁选精矿)条件下，得到了铁精矿档次65.85%和收回率75.85%的目标;(5)强磁选流程。前苏联中心采选联合厂商克里沃罗格矿床氧化铁质石英岩的处理，1989年由磁化焙烧转化为强磁选的。新流程投入运转，处理了焙烧发生的尘埃和废气净化问题和每吨精矿约需100m3天然气的高能耗问题，用当量燃料吨数表明的总能耗由磁化焙烧的0.202 降到强磁选的0.054，是氧化铁质石英岩选矿不经焙烧的重大进展;(6)阶段磨矿、重磁-阴离子反浮选流程。齐大山选矿厂选用 MZ-21 高效低耗无毒新药剂和Slon型立环脉动高梯度强磁机，在金属收回率没有下降并坚持选厂原有出产才能的条件下，铁精矿档次到达67.14%，选矿药剂费用下降24.89%，筛选了传统的焙烧磁选工艺，能耗费用下降48.93%，每吨精矿加工本钱下降 3.28%，还杜绝了焙烧运用煤气形成的人身安全和环境污染。 3、磁-赤铁矿石选矿 (1)重选-磁选-浮选流程。鞍山式磁-赤铁矿石在粗磨条件下即有一部分铁矿藏呈单体解离，需及早收回。该流程能取得收回率高的优质铁精矿产品较具竞争力。其首要特色是在一次磨矿旋流器分级后，用螺旋溜槽收回部分粗粒级铁矿藏。细粒级用磁选-浮选流程收回各中间产品兼并后进行二次分级磨矿，再回来分选回路。(2)磁选-重选流程。对细粒嵌布磁-赤铁矿石，我国开展了以磁选收回部分磁铁矿藏，对其尾矿用螺旋溜槽和离心选矿机收回弱磁性矿藏的工艺。(3)接连磨矿-磁选(弱磁-强磁)-反浮选流程。首要特色是选用接连磨矿，将矿石直接磨至单体解离，只操控终究磨矿产品粒度。选用弱磁强磁选能够起到排出尾矿和脱泥的两层作用，减轻或消除矿泥对浮选的有害影响。强磁选脱泥作用最佳。选用反浮选(浮出石英等脉石) 习惯了矿石中磁铁矿、赤铁矿和假象赤铁矿不同份额的改变，尤其是阴离子反浮选对矿泥的习惯才能强，如鞍钢调军台选矿厂根据此流程改造后，在原矿档次29.60% 的情况下，取得了精矿档次 67.59% 以上，尾矿档次 10.56%金属收回率82.24% 的目标。 4、多金属铁矿石选矿 攀枝花冶金矿山公司对钒钛磁铁矿石的破碎产品直接进行细磨，选用一段闭路磨矿和二段磁选一段扫选的工艺流程，得到了含铁51.59%收回率74.47%的铁精矿。关于白云鄂博铁矿，选用弱磁-强磁-浮选联合流程，归纳收回铁、铌、稀土矿藏。其特色是在磨矿粒度到达200目占95%~96%时，用弱磁选收回磁性铁矿藏，以强磁选放弃含铁硅酸盐，并使稀土矿藏、铌矿藏在强磁中矿中开始富集，再从顶用浮选法收回铌矿藏及稀土矿藏。能够得到很好的稀土和铌精矿产品目标，以及档次65.29%收回率为77.13%的铁精矿。

褐铁矿石的储量很大，但由于其精矿冶金价值低和在国际市场上各种磁铁矿和赤铁矿石有满足的挑选地步，所以在其他国家褐铁矿石的分选没有得到普遍推广。在大大都其他国家，褐铁矿石质料的产值不断减缩，而某些采选厂商则暂时中止或封闭。虽然六十年代西德洛林洛铁矿区和法国的褐矿石精矿产量比较大，但在1987-1984年间没有关于这些厂商出产状况的报道。因而有关褐铁矿石选矿实践的材料均援引自较早的文献，但是也是牢靠的，由于褐铁矿石选矿方面潜力的探寻并没有改动使用的工艺。 褐铁矿石工艺特性借尸还魂苏联的褐铁矿石。首要金属矿藏为褐铁矿、水赤铁矿和针铁矿，非金属矿藏为硅酸盐胶结物。克列米科夫矿床的矿石与这类矿石有些不同，除了褐铁矿外，还包含有菱铁矿石和赤铁矿石。在克列米科夫矿床中还含有很多黑云母、黄铁矿、黄铜矿、重晶石、铅铁矾。这样能够将它们看作为复合矿石，由于含有下列伴生组分：BaSO4-16~18%；Pb-0.6～0.8%；Mn-6～8%。 褐铁矿石中磷和锰的含量比较高，达百分之六在矿石的有害杂质中磷到达1.5%。大都褐铁矿石含有很多粘土。 褐铁矿石最常用颚式、辊式或冲击式破碎机进行一到三段破碎和筛分。破碎流程的特点是屡次进行重见天日分以避免破碎机阻塞。依据下一步的选矿办法，破碎至100到25mm。筛下产品一般送往脱泥然后进行重选或作为合格产品使用。 选矿首要选用重选办法。在这些办法中最常使用的是选矿、跳汰和重悬浮液选。洗矿是首要作业之一，由于在矿石中含有很多粘土。孤星钢公司选矿厂选用单纯洗矿流程。选矿厂工艺流程规则矿石进行检查筛分。筛上产品再破碎至100mm；38-0mm和100-38mm粒级独自进行洗矿，粗粒破碎至38mm，并进行三段洗矿。由于矿石被粘土质物料所粘结，所以用叶片式洗矿机进行洗矿。洗矿机溢流和脱水分级溢流为洗矿厂的尾矿。 伊里泽德——彼依涅选矿厂也按单线纯洗矿流程进行作业，为此在工厂安装了洗矿塔。洗选矿石粒度为50(30)~0mm。从清洗的矿中别离出0.4mm的尾矿和粘土块，后者是用滚筒筛和洗矿筛别离出的。虽然选用强化的洗矿方法，但该选矿厂的工艺目标并未得到明显进步。 察尔茨吉特-卡贝希特选矿厂的选矿流程比较完善，用洗矿和在密度为3100公斤/立方米的亚悬浮液中选别矿石。 麦特赞基选矿厂选用最现代化的褐铁矿石选矿流程。选矿厂工艺流程规则进行三段破碎，并用筒型枯燥机将矿石枯燥至含水分0.5%。矿石枯燥后在锤式破碎机中再破碎至15-0毫米，然后按0.315毫米粒度迸行风力分级。粗粒部分再破碎至10-0毫米，偏重新进行风力分级。粒度为10～0.315毫米的产品作为建筑材料 用，而粒度为0.315～0毫米的产品按0.04-0毫米粒级进行风力 分级。粒状产品(0.315～0.044米)给入磁场强度为1300-1600 安/米的辊式磁选机，进行三次选别干式磁选选出铁档次为42% 的制品精矿和铁档次为12%的抛弃尾矿。取得的精矿与风力分级 产品(0.04～ 0毫米)兼并一同送往烧结。精矿的铁回收率为 85 -90% 。 克列米科夫钢铁公司乃是按焙烧磁选流程处理褐铁矿石的最 大型采选厂商。矿石破碎至20～0毫米，然后在管式回转窑顶用 高炉煤气进行焙烧。矿石在螺旋分级机中进行冷却。矿石复原用 的褐煤占矿石分量7 ～8%。经冷却后焙烧产品的产率为62- 65%，水分为11～ 13%由于扫除挥发物和铁档次较低(21～25%) 的焙烧矿尘，铁档次进步5-7%，而矿尘的产率介于10～14%。 对捕集的矿尘进行浮选，能够取得含55～56%、回收率约 为12 %的重晶石精矿。中选别克列米科夫矿石时，遇到的首要困 难之一是脱出铅克列米科夫公司焙烧磁选厂的出产实践证明， 当焙烧时只能从粉尘中扫除25～30 %的铅。复原率为80～100% 的焙烧矿石在与分级机组成闭路的球磨机进行磨矿。-0.074毫 米粒级66～72%的分级机溢流进行磁选，选出制品精矿和尾矿。当问收率为70%左右时，精矿铁档次为49～49.5%。 褐铁矿精矿的脱水和过滤选用浓缩机、带式和平面过滤机的 简略流程。回水直销首要经过尾矿库来完成，由于细粒泥质褐铁 矿石尾矿不易沉积。

凹山选矿厂采用三段一闭路破碎系统和两段全闭路磨矿系统以及弱磁－强磁选别工艺（图3）。选厂1998年主要生产指标见表1。图3 凹山选厂选矿流程                                       表1 1998年选厂生产指标产品名称产量/万t产率/%品位/%回收率/%原 矿502.89100.0029.12100.00精 矿181.2336.0463.8679.02尾 矿321.6763.969.5520.98        所产铁精矿中V2O5为0.3%，品位较低，供冶炼钢提钒用。近年来铁精矿产率30.64%，TFe64.09%，铁回收率79.82%，尾矿TFe9.23%，原矿TFe26.04%，铁精矿中V2O5仍为0.3%左右。

原有铁矿选矿工艺流程共3台磨机，为三段磨矿流程，可利用1和3磨机进行两段磨矿流程转换，均采用阶段磨矿，阶段选别细筛返回再磨，高频振动细筛与二、三段磨矿形成闭路的弱磁选一磁选柱多段磨选工艺流程；一段磨矿矿浆经螺旋分级机分级一次磁选选别后，与二段磨矿矿浆经渣浆泵进入一段细筛分级，筛上产物返回二段磨矿形成闭路；一段细筛筛下物料给入一段精选磁选机进行选别，磁选机选别后的精矿与三段磨矿矿浆经渣浆泵给入二段细筛分级，筛上产物返回三段磨矿形成闭路；二段细筛筛下物料给入二段精选磁选机，磁选精矿经过磁选柱再次精选后获得最终精矿，这是以前多数选铁矿厂采用选铁矿大致工艺流程介绍。 原有铁矿选矿工艺存在不足之处：1、生产能力相对较低。铁矿石性质相对稳定并且易磨易选时，二段、三段磨矿工艺流程产能均相对较低；铁矿石选别流程的阶段性使用三段磨矿工艺流程生产时，二、三段磨机能力过剩，易造成铁矿石出现过磨现象，使用两段磨选工艺流程生产时，二段磨机能力不足，一段磨机产能无法发挥，工艺处理能力相对更低。实践证明，铁矿石性质稳定并且相对易磨易选时，三段磨矿工艺流程或两段磨矿工艺流程生产时，部分工艺设各潜能均无法得到充分发挥，运行不够经济，工艺缺乏先进性。2、原有铁矿选矿工艺流程中，其分选效果不稳定。三段磨矿生产，矿石性质较好且相对较易磨易选时，二、三段溢流磨机生产能力过剩，易造成过磨现象，导致精矿品位及尾矿品位相对增高，金属回收率降低。两段磨矿生产时，随着矿石性质的轻微变化，精矿品位波动相对较大，易造成产品质量不达标。3、工艺流程不够简单。随着矿石性质的变化及需要，在进行二、三段选矿工艺流程转换过程中需启停磨机、渣浆泵及开启矿浆阀等，操作相对较繁琐，工作量相对较大。通过上述分析，我们积极研发新型铁矿选矿工艺，避免上述缺陷，新型的铁矿石选矿工艺以及投资前景广阔。

电磁重力淘洗机是磁选粗精矿的高效精选设备，入选物料无论是低品位矿还是磁选中间粗精矿，经磁选精选均可产出品位65%以上的高品位磁铁矿精矿。给矿品位50-57%，柱精矿品位提高幅度10-15%;缎带矿品位60-63%，柱精矿品提高幅度为3-6%。电磁重力淘洗机还可用过滤前高效浓缩设备，浓度可达60‰以上，兼有提高品位作用。电磁重力淘洗机是一种新型弱磁选设备。该设备借鉴了原来永磁磁聚机的选别原理与运动磁场对磁性矿物的联合作用。设计一个自上而下磁场强度逐渐减低的新型选设备。是提高精矿质量的理想设备。采用了电磁磁系代替原来的永磁磁系，使恒定磁场变为可以随时调节的磁场;满足给矿量和矿石可选性变化对选别效果的影响。电磁磁系采用间断的直流供电方式，使线圈选别区的磁场时有、时无。提高了原来磁聚机的团聚—分散—团聚的作用。电磁重力淘洗机自上而下设计了八个电磁线圈，中间六个采取自上而下循环的供电方式，形成对磁性矿物向下运动的磁场力;提高了对磁性矿物的选别效果。根据选别工艺需要，设计了给矿点上部选别区的磁场强度高、下部低的特殊磁系。平衡了选别过程给矿点上部的上升水速高，而下部上升水速低的问题。该设备设置了矿浆比重检测装置，同时还配置了自动控制系统自动调节选别的磁场强度。自动控制原理：系统随时检测进入电磁聚机的矿量变化，当矿量增加时，矿浆的比重增加，系统自动增加电磁磁系的磁场强度，增加对磁性矿物向下的吸力;当矿量减少时，矿浆的比重减少系统自动减少电磁磁系的磁场强度，减少加对磁性矿物向下的吸力。这样不需要人工参与设备始终工作在最佳状态。

自然界中褐铁矿绝大部分以2Fe2O3·3H2O形态存在，呈非晶质、隐晶质或胶状体，外表颜色呈黄褐色、暗褐至褐黑色，弱至中磁性。褐铁矿的富矿很少，含铁量低于磁铁矿和赤铁矿，并且多数含有大量矿泥，不经过选矿不能直接用于冶炼，属于难选矿石。但是，随着市场对钢铁需求量增加和价格上涨，对褐铁矿进行选别研究显得日益重要。目前褐铁矿选矿工艺主要有：①单一重选工艺，因褐铁矿矿物密度变化大，导致铁回收率低，资源浪费严重。②单一湿式强磁选工艺，对细粒级矿泥选别效果较差。③单一浮选工艺，包括正浮选和反浮选，重点需解决的问题是细粒级矿泥的影响。④选择性絮凝浮选，借助淀粉、腐殖酸盐等对褐铁矿选择性絮凝，再通过脱泥或反浮选除硅酸盐矿物。随着揭铁矿选矿工艺研究的发展，出现了众多类型的联合流程，包括强磁选－正浮选－强磁选流程，强磁选－胺反浮选流程，还原焙烧－磁选－浸出流程等。针对某地褐铁矿矿石特性，采用强化分散－强磁选工艺获得了品位为54.12%、回收率为62.16%的铁精矿。       一、矿石性质       矿样工艺矿物学分析表明，原矿中含铁矿物主要为褐铁矿和赤铁矿；脉石矿物主要为高岭石、伊利云母，以及少量的方解石和钙镁矿物。该矿石多元素化学分析和铁物相分析结果分别见表1和表2。   表1  原矿多元素化学分析结果元素TFeSiO2Al2O3CaOMgOP2O5S烧失量含量36.2618.2317.585.893.610.0360.1417.44   表2  矿石中铁的物相分析铁物相赤、褐铁矿硫化铁硅酸铁全铁铁含量 铁占有率35.76 98.590.42 1.160.09 0.2536.27 100.00       二、选别方案试验       （一）重选流程试验       原矿中硅酸盐类矿物和含铁矿物密度、硬度差异较大，应具备较好的重力分选条件，因此进行了重选试验。将原矿磨至75％～0.074mm，采用刻槽摇床进行分选，调节好冲程、冲次、床面倾角、水量和给矿量等条件，得到的试验结果见表3。   表3  摇床试验结果产品名称产率铁品位铁回收率粗精矿 中矿 尾矿 原矿42.25 22.13 35.62 100.0049.96 35.01 23.43 37.2056.74 20.83 22.43 100.00       从表3可见，重选工艺得到的铁精矿品位和回收率都较低，表明矿石经重选难以达到较好的分选指标。其原因是原矿经磨矿后，铁矿物的粒度两极分化严重，部分细粒铁矿物损失在尾矿中。        (二)单一浮选试验       原矿中的含硅矿物主要是难浮的高岭石和伊利云母，易泥化而对后续浮选影响较大，因此需经预先筛分脱除。本次试验拟订了预先筛分－磨矿－阳离子反浮选和预先筛分－磨矿－阴离子正浮选工艺。       试验结果表明，预先筛分－磨矿－阴离子正浮选工艺得到了较高品位的铁精矿。试验结果见表4，流程见图1和图2。图1  阴离子正浮选试验流程及条件    图2  阳离子反浮选试验流程及条件   表4  单一浮选试验结果方案产品名称产率铁品位铁回收率图1方案精矿 尾矿 矿泥 原矿37.44 33.30 29.26 100.052.00 31.12 26.68 37.6451.73 27.53 20.74 100.0图2方案精矿 尾矿 矿泥 原矿37.57 33.27 29.16 100.0046.52 36.71 28.27 36.9047.27 30.40 22.33 100.00       从表4可知，两种流程中阴、阳离子捕收剂的的消耗量都很大、，充分说明矿石容易泥化。经预先筛分脱泥后，仍有部分矿泥进入浮选作业，增加了药剂的消耗。比较而言，预先筛分－磨矿－阴离子正浮选试验达到了比较理想的指标，但其流程复杂，药剂消耗量过大，铁回收率较低，细粒铁矿石经预先筛分随矿泥损失较严重。而阳离子药剂十二胺的捕收能力和分选性均较差，不能有效分离硅酸盐矿物，可能是受到了矿泥的影响。总而言之，试验结果表明，单一浮选方案难以得到理想综合指标。        (三)选择性絮凝试验       为了减少硅酸盐矿泥对后续试验的影响，同时考查絮凝脱泥工艺的可行性，进行了选择性絮凝试验。通过初步确定的磨矿细度和碳酸钠用量，逐个改变水玻璃、PD用量，最终确定了脱泥试验的最佳条件。最佳试验结果见表5，最佳工艺条件见流程图3。   表5  选择性絮凝试验结果产品名称产率品位回收率铁精矿 矿泥 给矿87.17 12.83 100.0039.31 20.03 36.8493.02 6.98 100.00  图3  选择性絮凝试验流程及条件       磨矿细度为75% ～0.074mm，在磨矿过程中添加3000 g/t碳酸钠和2000 g/t水玻璃时，矿浆可以良好分散。据已有研究文献报道，褐铁矿的零电点基本在6左右，而硅酸盐矿物的零电点则在2～4，当pH值在4～6之间时，褐铁矿和脉石矿物之间将产生异象凝聚现象。当3000 g/t的碳酸钠加入后，可以调整矿浆的pH值到8.5～10之间，导致不同矿物表面均带负电，从而使其良好分散。PD是一种阴离子型淀粉，在矿浆中会优先吸附在表面负电性相对更低的铁矿物表面形成选择性絮团，从而达到分离铁矿物的目的。但从表5可看出，采用选择性絮凝仍难以显著提高精矿铁的品位，仅提高约3个百分点。       （四）选择性絮凝－强磁选流程试验       在磨矿细度75%～0.074mm、碳酸钠3000g/t、水玻璃2000 g/t、PD絮凝剂200g/t的条件下，拟定了选择性絮凝－强磁选粗选－强磁选精选和选择性絮凝－强磁选－反浮选试验方案，试验结果见表6，试验流程见图4、图5和图6。图4  选择性絮凝－强磁选试验流程及条件图5  选择性絮凝－强磁选－反浮选试验流程及条件图6  选择性絮凝－强磁选－反浮选试验流程及条件   表6  选择性絮凝－强磁选－强磁选（反浮选）试验结果方案产品名称产率铁品位铁回收率图4方案粗精矿 中矿 尾矿 矿泥 原矿46.04 8.28 36.81 8.87 100.0053.43 37.99 19.45 20.21 36.7266.99 8.57 17.91 6.53 100.00图5方案粗精矿 中矿1 中矿2 矿泥 原矿39.1 25.26 26.90 8.74 100.0049.66 20.79 41.04 19.01 37.3751.96 14.05 29.54 4.45 100.00图6方案粗精矿 中矿1 中矿2 矿泥 原矿38.80 31.05 20.80 9.35 100.0053.55 20.30 42.11 19.64 37.6855.15 16.73 23.25 4.87 100.00       从表4可见，单一强磁选工艺明显好于强磁选－浮选联合工艺，原矿经絮凝脱泥后经过一次强磁选粗选（1.5 T)一次强磁选精选(0.9 T)，可得到品位53.43%，回收率66.99%的铁精矿。强磁选的富集效率和回收率远远好于浮选，说明铁矿石中有用矿物和脉石矿物存在较大的磁性差异，强磁选是分离两者的有效方法。选择性絮凝－强磁选－反浮选试验中，1231比十二胺表现出较好的分选性，但仍不能得到理想分选指标，说明这种矿石即使在脱泥后，进行阳离子反浮选，有用矿物（铁矿物）也难以得到富集分离。铁矿均嵌布粒度细、难解离，选择性絮凝过程中加入的水玻璃水解后形成的HSiO3－、HSiO3吸附在矿泥表面使其亲水而受到抑制，这些原因可能导致了阳离子反浮选工艺的分选变差。因此，对于这种类型的褐铁矿，采用单一强磁选应该是最有效的方法。       （五）强化分散－强磁选流程试验       上述试验结果表明，单一磁选方案具有较大的优势。为了进一步考察脱泥因素对单一强磁选的影响，进行了不脱泥，强化分散和强磁选流程试验。       试验结果证明，通过强化矿浆分散、不脱泥，强磁选仍能得到理想的指标，为此，对强化矿浆分散－强磁选方案进行了进一步优化，试验结果见表7，试验流程分别见图7和图8。       通过优化试验，确定最佳的磨矿细度为85%～0.074mm，磁选给料浓度为20%，流程结构为一次粗选、一次扫选、两次精选。试验获得了精矿品位54.12%、铁回收率62.16%的良好指标。综合以上试验结果，对于试验处理的褐铁矿，最佳工艺为强化分散－强磁选工艺。图7  强化分散－强磁选流程试验图8  强化分散－强磁选优化全流程试验   表7  强化分散－强磁选试验结果方案产品名称产率铁品位铁回收率图7方案粗精矿 中矿 尾矿 原矿49.81 10.13 40.06 100.0052.30 31.26 19.13 36.8870.63 8.59 20.78 100.00图8方案精矿 中矿1 中矿2 中矿3 尾矿 原矿43.34 9.95 3.98 3.41 39.32 100.0054.12 39.25 43.97 38.85 18.58 37.3462.16 10.34 4.64 3.51 19.36 100.00       三、结论       （一）该铁矿石有用矿物为褐铁矿和赤铁矿，脉石矿物为高岭石等硅酸盐类矿物，属于难选矿石。矿石中有用矿物和脉石矿物间存在较大磁性差异，通过强磁选方法可以得到较理想的分选指标。       （二）原矿磨矿细度为85％～0.074mm时，采用碳酸钠和水玻璃分散矿浆，采用一次粗选（H＝1.25 T）、一次扫选（H＝1.25 T）、两次精选（H＝1.0 T）的强磁选工艺流程，最终可获得铁品位54.12%、回收率62.16%的铁精矿，分选指标良好。       （三）原矿磨矿过程中，添加碳酸钠和水玻璃分散剂强化矿浆分散，是提高强磁选分离效率的关键技术。

自然界中，已知的铜矿物约有170多种，但具有工业应用价值的只有十几种。铜在地壳内的平均含量是0.01%。各种铜矿物依其成因和化学成分不同可分原生硫化铜矿（如黄铜矿）、次生硫化铜矿（如辉铜矿）及氧化铜矿物（如孔雀石）等。世界铜产量约为750万t/a。我国的铜矿床主要有斑岩铜矿、含铜黄铁矿、层状铜矿、矽卡岩铜矿、含铜砂岩铜矿、硫化铜镍矿及脉状铜矿七类。铜铁矿石主要产于矽卡岩矿床中，有的产于火山岩矿床和变质矿床。这类矿石中含铜一般为中等，含铁量却变化较大，高者可达50%以上，低者才10%～20%。根据矿石有用矿物含量，在生产中有的选矿厂以铜矿物为主，有的以铁矿物为主，一般硫化铁矿物均作为次要产品。       某铜铁矿矿石性质较为简单，铜矿物以黄铜矿为主，此外有少量铜蓝、斑铜矿；铁矿物主要为磁铁矿，但磁铁矿中包裹有黄铁矿、黄铜矿及脉石矿物包裹体。针对矿石性质，试验采用浮选—磁选联合流程，选铜回路为浮选工艺流程，浮选药剂有石灰、A3和丁基黄药，最终铜精矿品位为20.23%，回收率91.54%；选铁回路采用磁选、铁粗精矿再磨的工艺流程方案，最终铁精矿品位61.54%，回收率78.35%，获得了较好的试验指标。       一、矿石性质       该矿石中有价元素铜含量为0.80%，主要铜矿物为黄铜矿，此外有少量铜蓝、斑铜矿。黄铜矿主要呈粒状集合体成大片分布，边界平滑，易于解离；少量黄铜矿呈细小粒状包裹于磁铁矿、赤铁矿等氧化铁矿物中，或呈细小粒状、乳滴状嵌布于闪锌矿中构成固溶体分离结构；铁含量为30.57%，主要铁矿物为磁铁矿，其次有磁赤铁矿、假象磁铁矿、针铁矿、纤铁矿、菱铁矿等，矿石中脉石矿物局部铁染严重。       原矿多元素、铜物相及铁物相分析结果分别见表1、2、3。   表1  原矿多元素分析结果（%）元  素 质量分数Cu 0.80Pb 0.18Zn 0.17S 1.14Fe 30.57Co 0.018元  素 质量分数Cd 0.002CaO 20.29MgO 2.66SiO2 28.17Al2O3 3.77烧失 10.23   表2  铜物相分析结果（%）相别原生硫化铜次生硫化铜结合氧化铜自然铜及自由铜总铜质量分数 占有率0.58 72.500.08 10.000.08 10.000.06 7.500.80 100.0   表3  铁物相分析结果（%）相别硫化物中铁氧化物中铁总铁质量分数 占有率1.91 6.2528.66 93.7530.57 100.0       以-3mm综合样压制砂光片，在显微镜下可以看出，黄铁矿嵌布粒度较细，-74μm占85.5%，且少量黄铜矿呈细小粒状包裹于磁铁矿、赤铁矿等氧化铁矿物中，或呈细小粒状，乳滴状嵌布于闪锌矿中构成固溶体分离结构，因此，会对铜的回收造成一定的影响；磁铁矿主要分布在0.15～0.013mm，粒度较粗，单体解离较易，但磁铁矿中常包裹有黄铁矿、黄铜矿及脉石矿物包裹体，同时矿石中脉石矿物铁染严重，故而势必影响到铁的回收。       二、试验结果与讨论       针对该矿石的性质特点，经探索试验，最终确定采用浮选—磁选联合流程，即先浮选铜矿物，后磁选铁矿物。浮选回路将原矿磨至70%-74μm后，采用一次粗选、一次扫选、两次精选获得铜精矿，浮选药剂有矿浆调整剂石灰、捕收起泡剂A3和丁基黄药。磁选铁回路，将浮选铜尾矿作为选铁回路的给矿，铁粗精矿再磨至92%-74μm后，进行一次精选后获得铁精矿。       （一）铜浮选试验       1、探索试验       该矿石铜矿物性质比较简单，主要为黄铜矿，但其中次生氧化铜和结合氧化铜各占10%。这些铜矿物与原生铜矿物相比，不仅可浮性差异较大，还严重影响了硫化铜矿物的可浮性。如次生硫化铜，容易产生铜离子，活化了硫化铁矿物，在浮选过程中控制困难，较易造成选矿指标的波动。而结合氧化铜不易回收。       针对以上问题，探索试验对磨矿细度及调整剂进行确定，原矿磨矿细度为70%-74μm，调整剂石灰用量为2000g/t，主要对铜矿物的捕收起泡剂进行看详细的试验研究。试验结果见表4。   表4  铜浮选捕收剂试验结果（%）捕收剂种类产品名称产率品位回收率丁基黄药＋松醇油铜粗精矿 铜 尾 矿 原    矿8.56 91.44 100.08.76 0.08 0.8291.45 8.55 100.0丁基黄药＋酯－105铜粗精矿 铜 尾 矿 原    矿6.71 93.29 100.010.64 0.10 0.8188.44 11.56 100.0丁基黄药＋松醇油铜粗精矿 铜 尾 矿 原    矿6.77 93.23 100.011.07 0.09 0.8389.93 10.07 100.0丁基黄药＋Z－200铜粗精矿 铜 尾 矿 原    矿5.56 94.44 100.011.93 0.18 0.8379.60 20.40 100.0丁基黄药＋A3铜粗精矿 铜 尾 矿 原    矿8.35 91.65 100.09.30 0.06 0.8393.39 6.61 100.0       从表4可以看出，丁基黄药配合新型捕收起泡剂A3，对提高铜的回收率有较好的效果。且A3为环保型药剂，使用方便，价格低廉。       2、磨矿细度的试验       铜铁矿石中有用矿物浸染粒度细，有的次生硫化铜常在硫化铁矿物表面形成包裹层，甚至呈固溶体存在，很难单体解离。因此，磨矿细度不够，往往是许多选矿厂铜浮选回收率低的原因。考率到试验矿样铜矿物嵌布粒度较细，此处考察磨矿细度对铜矿物品位及回收率的影响。试验原则流程及试验结果见图1、图2。  图1  铜粗选磨矿细度试验流程及条件  图2  铜粗选磨矿细度试验结果 1-铜品位；2-铜回收率       从图2可以看出，随着磨矿细度的增加，铜矿物的品位逐渐降低，而铜的回收率在磨矿细度为70%-74μm时为92.79%，此后随着细度的增加回收率的增加不明显，因此，综合考虑总体流程布局以及选矿成本，确定浮选磨矿细度为70%-74μm。       （二）铁磁选试验       将铜浮选试验的尾矿作为铁磁选试验的给矿，整个磁选回路由一次粗选和一次精选构成。经条件试验确定最终粗选磁场强度为95.49kA/m，精选磁场强度为55.70kA/m。       由于磁铁矿中存在黄铁矿、黄铜矿就脉石矿物的包裹体，在对铁精矿进行提纯时，铁矿物的单体解离度不够好，故而在进行精选之前首先对其进行再磨。再磨细度试验结果见图3。  图3  铁粗精矿再磨细度试验结果 1-铁品位；2-铁回收率       由图3可以看出，随着再磨细度的增加，铁精矿的品位依次降低，但铁精矿的回收率却依次增大。综合考虑选别指标及生产成本，最终确定铁粗精矿再磨细度为92%-74μm。       （三）闭路试验       在条件试验确定的最佳工艺流程及条件下，进行该铜铁矿石的闭路试验，闭路试验工艺流程及条件见图4，试验结果列于表5。  图4  闭路试验流程及条件   表5  闭路试验结果（%）产品名称产率品  位回收率CuFeSCuFeS铜精矿 铁精矿 尾  矿 原  矿3.61 40.38 56.01 100.020.23 0.09 0.06 0.8034.87 61.54 9.93 30.5722.97 0.12 0.49 1.1491.54 4.30 4.16 100.04.12 78.35 17.53 100.072.89 4.10 23.01 100.0       三、结论       （一）试验采用浮选—磁选联合流程，该工艺流程较为简单，易于现场实施。       （二）选铜回路中，考虑到次生硫化铜和结合氧化铜对浮选回路的影响，采用丁基黄药与新型捕收起泡剂A3配合使用作为铜矿物的捕收剂，有效地提高了铜矿物的回收率。最终铜精矿品位达到20.23%，回收率91.54%。       （三）选铁回路中，由于该矿样中铁矿物存在包裹体，为了提高铁精矿的品位，对铁粗精矿进行再磨，取得了较好的试验指标。最终铁精矿品位61.54%，回收率78.35%。

从事选矿的人员信任都知道，硫铁矿矿石的首要选矿办法是浮选，其次为重选法、磁选法或浮-磁联合流程。 内蒙古炭窑口硫铁矿选矿,炭窑口硫铁矿坐落内蒙古自治区巴彦淖尔盟，属变质岩中的多金属硫化矿床。采选规划120万t/a。 原矿中有用矿藏首要有黄铁矿、黄铜矿、闪锌矿、磁黄铁矿、磁铁矿和方铅矿。脉石矿藏首要有方解石、白云石和石英，其次有长石、绿泥石、云母等。 黄铁矿多与磁黄铁矿、黄铜矿、闪锌矿严密共生，浸染状结构;黄铜矿多呈不规则状充填于前期矿藏空隙，还有部分黄铜矿在闪锌矿中呈乳滴状结构;闪锌矿呈他形晶充填或呈浸染状散布于脉石中;磁黄铁矿呈乳滴状散布于闪锌矿中。原矿首要有铜硫矿石和硫锌矿石两种类型，矿石中有铜、锌首要呈原生硫化物存在，次生铜和铜锌氧化物较少。 两种矿石类型通过多计划的选矿实验，串流浮选工艺流程比两种矿石的独自分选有明显的优越性，故而在选矿厂的规划中选用了串流浮选工艺。 广东云浮硫铁矿矿石的选矿,云浮硫铁矿为一大型露天采选联合厂商，规划规划为年产原矿石300万t，其间150万t贫矿石当选。而含硫档次36.75%的富矿，经破碎加工得粒度小于3mm的产品。 一、贫矿石性质及选矿工艺 云浮硫铁矿矿石因为含碳，色彩呈黑色、褐色，有用矿藏首要是黄铁矿，其次为白铁矿、磁黄铁矿、褐铁矿，少数的闪锌矿、黄铜矿。脉石矿藏有石英、方解石、绢云母、碳质等。矿石结构以条带状为主，块状、浸染状其次。 选矿厂规划为一段粗碎,运用颚式破碎机将大块矿石破碎，磨矿选用湿式自磨与格子型磨粉机联合，分级机运用Φ2400mm高堰式双螺旋分级机，浮选为一粗二精二扫流程，硫精矿浓缩过滤。贫矿石的选矿工艺流程及药剂准则，通过数年的生产实践改善，贫矿石的选矿浮选流程现在改为二粗一精一扫。 选矿厂规划150万t/a，选矿比2.16，运用惯例浮选药剂乙基黄药和2#油，取得的硫精矿含硫40%，回收率92.5%。每吨原矿耗电21.75kW·h。自磨机中运用了橡胶衬板。 二、富矿破碎厂 破碎厂工艺流程。富矿破碎厂规划为150万t/a，富矿含硫36.75%，破碎粒度小于3mm，每吨原矿电耗16.3kW·h。 矿的选矿，首要组成矿藏有：天然硫、石膏、石英、玉髓等。中间实验以4个类型矿石的混合样为研讨目标，含硫52%，浮选细度-200目84.84%，浮选浓度22%。增加2kg/t水玻璃和2#油18g/t,青海甘沟矿选矿中间实验数、质量流程即得到含硫83.89%的精矿，回收率94.62%。 别的对天然硫矿石炼制后的尾渣，约含硫15%，加火油83.35g/t选矿，可获含硫61.23%的粗精矿，回收率72.08%。

Abstract:  Exploratory experiments using processes of flotation and reducing roasting – magnetic sepatation were taken on a limonite ore. The results showed that reducing roasting – magnetic sepatation is effective method for this ore. Under optimum conditions of roasting temperature, time, reductant addition and magnetic field intensity, the test achieved an iron concentrate with an iron grade of 60.34% at a recovery of 86.47% from an raw ore with an iron grade of 45.4%. 钢铁工业是国民经济的重要基础产业，是国家实现经济告诉增长，实现工业化的重要保障之一。近年来，我国钢铁工业取得了突飞猛进的发展，2005年，我国铁产量达到3.30亿吨，钢产量3.49亿吨，占到全球钢铁产量的30.93%，为我国国民经济的发展做出了巨大贡献[1]。然而，在钢铁工业大发展的同时，也给国内外铁矿石的供应带来了巨大压力，导致进口铁矿石价格大幅上涨。为应对铁矿石供应紧张的局面，国内加紧生产步伐，但我国高品位、易处理的磁铁矿储量少，无法满足国民经济发展的需要，复杂难选的赤铁矿、褐铁矿和菱铁矿的选别处理技术的研究成为我国保证原料供应，减小对国外铁矿石依赖度的重要途径。 其中，我国褐铁矿储量约为10-20亿吨，一般赋存地表浅部，容易采取，但由于其含结晶水，含铁量低于磁铁矿和赤铁矿，且富矿很少, 磁性弱，多数含有大量矿泥，不经过选矿不能直接用于冶炼，属于难选矿石[2，3]，因此，褐铁矿易采难选的特性决定了其选别技术是利用该部分矿石的关键，国内外有大量关于褐铁矿选别技术的研究报道。一些研究者将重选、磁选、正反浮选和选择性絮凝等工艺的单独和联合运用，开发出强磁+ 正浮选+ 强磁流程[4], 强磁+反浮选流程[5，6，7],絮凝-强磁[8]，反浮选脱硅[9,10]  强化分散-强磁选[11]等许多工艺流程，收到了较好的选别效果。但由于褐铁矿为带有结晶水的三氧化二铁，不同地质条件形成的褐铁矿其理论铁品位变化较大，从46～63%波动，对于大多褐铁矿，仅采用物理分离方法所得精矿品位很难达到60%以上。而许多研究表明，还原磁化焙烧-磁选工艺技术是处理该类型矿石的最有效技术，可以得到品位60%以上的精矿，回收率也高于常规物理选矿方法 [12，13，14]。本文在前人研究的基础上，考察了正浮选、反浮选、脱泥-反浮选流程以及还原磁化焙烧-磁选流程对该矿石的分选效果。 一、矿样及设备 根据对该矿样进行的工艺矿物学分析表明，原矿中原矿中含铁45.4%，泥化程度较高，矿物主要包括褐铁矿、少量赤铁矿和石英、高岭石等其它脉石矿物。试验研究表明，当磨矿细度-0.074mm含量达到70%以上时，有用矿物与脉石矿物间基本可达到单体解离。 浮选试验采用容积为1.5L的挂槽式浮选机进行，焙烧试验采用马弗炉为焙烧设备，磁选设备为磁选管。 二、选别方案试验 （一）试验方案筛选 重选、磁选及重磁联合流程的方案对该矿石进行选别的探索性试验表明，单纯运用重选、磁选方法无法有效分离该矿石中有用矿物与脉石矿物，浮选试验收到了一定的效果，而磁化焙烧-磁选效果很好，因此，本试验以磁化焙烧-磁选为研究重点，同时考察了浮选的选别指标。 （二）浮选工艺试验 浮选工艺试验考察了正浮选、反浮选及脱泥-反浮选等方法的选别效果。试验中磨矿细度为-200目含量77%，试验流程及药剂制度见图1、图2和图3，试验结果见表1。试验结果表明，正浮选与反浮选所得精矿品位只有50%左右，难以进一步提高。在脱泥-反浮选流程中，槽内精矿的指标也好于直接浮选，但精矿品位也只能达到53.1%，难以进一步提高。图1  正浮选试验流程图2  反浮选试验流程  图3  脱泥－反浮选试验流程 表1  正反浮选试验结果（三）磁化焙烧—磁选工艺试验 重选、磁选和浮选等试验结果表明，该矿石采用常规物理方法选别难以获得良好的指标，因此试验对还原磁化焙烧-磁选工艺进行了系统研究。试验流程为原矿磁化焙烧，矿石焙烧后水淬，之后经磨矿、磁选获得最终精矿。试验的原则流程见图4。针对该工艺，主要考察了焙烧过程中焙烧温度、时间和煤添加量及磁选过程中磁场强度对选别过程的影响。图4  磁化焙烧－磁选工艺流程 1、磁化焙烧温度试验 试验考察了焙烧温度对该工艺选别效果的影响。试验条件为：煤添加量10%，焙烧时间40分钟，磁选电压250V。试验结果见表2。表2结果表明，焙烧温度在700～900℃之间，都可获得回收率在90%以上的指标，其中800℃回收率相对较高，精矿品位达到了58%以上。 表2  焙烧温度试验结果2、焙烧时间试验 以800℃为焙烧温度，煤添加量10%及磁选电压250 V的试验条件进行了焙烧时间试验，试验结果见表3。试验结果表明，在焙烧时间达到20分钟即可达到较好的分选指标，为了降低生产能耗，提高生产中设备的处理能力，确定焙烧时间为20分钟。 表3  焙烧时间试验结果3、还原剂添加量试验 经过对比试验，烟煤的还原效果好于无烟煤，因此试验中采用烟煤为还原剂。为考察焙烧过程中还原剂含量对焙烧还原度的影响，进行了煤添加量试验，即所添加煤的质量占煤与矿样总量的质量百分数。试验条件为：焙烧温度800℃，焙烧时间40分钟，磁选电压为250 V。试验结果如表4。试验结果表明，煤的添加量对分选结果有较大影响，添加量低于10%时，由于还原剂用量不足，分选回收率显著降低。而添加量高于10%后，回收率稍有增加，但精矿品位有所下降。试验过程发现，随着煤添加量的增加，分选精矿中的含碳量也在增加，这样使得精矿品位下降，主要是没有挥发的煤由于夹杂原因进入精矿。因此，煤的添加量以10%左右为宜。 表4  煤添加量试验结果4、磁场强度试验 通过以上试验，最终可以确定焙烧条件为：煤添加量为10%，焙烧温度为800℃，焙烧时间为20分钟。为了进一步提高精矿品位，进行了磁选过程磁场强度条件试验。试验结果见表5。随着电压的升高，磁场强度增大，精矿产率和回收率增加，但品位有所下降，从试验结果来看，电压为100V为最好，此时可获得铁品位60.34%，回收率86.47%的试验指标。 表5  磁选试验结果三、结论 （一）矿样中的褐铁矿铁品位较低，单纯采用正浮选、反浮选等方法难以获得高品位铁精矿，脱泥-浮选流程效果稍好，可以得到精矿品位53.1%，回收率57.95%的选别结果。 （二）以煤为还原剂，在适宜的试验条件下，采用焙烧—磁选工艺，可以获得铁精矿品位为60.34%，回收率为86.47%的良好指标。 （三）焙烧-磁选工艺试验指标好，流程短，有较高的实用价值。 参考文献 [1]余永富.我国铁矿山选矿技术进步及急待解决的问题，矿冶工程，2006（8）：1-7. [2李永聪，孙福印.新疆某褐铁矿工艺研究.金属矿山，2002（6）：29-31. [3]宋凯明译.铁矿石选矿.北京：冶金工业出版社，1981，24-27. [4]余步登. 铁坑褐铁矿选矿工艺流程的改进及效果. 江西冶金,1990 ,10 (6) :12 - 15. [5]谢富良. 铁坑铁矿分选难选褐铁矿取得新的突破. 冶金矿山与冶金设备,1996 , (2) :17 - 18. [6]徐建本. 祁东铁矿选矿工艺研究. 矿冶工程,1989 ,9(2) :25 - 28. [7]徐柏辉.褐铁矿阳离子反浮选试验研究，矿产保护与利用，2006，（3）：30-33. [8]陈雯.絮凝-强磁选回收易泥化褐铁矿的试验研究，金属矿山，2003（6）：32-34. [9]王毓华，陈兴华，黄传兵，胡业民，兰　叶，于福顺.褐铁矿反浮选脱硅新工艺试验研究,金属矿山，2005,（7）：37-39 [10] 江源，厚梦溪，王毓华.某褐铁矿浮选工艺流程试验研究，有色金属（选矿部分），2007（6）：24-27） [11] 卢东方，张英，周瑜林，王毓华.某褐铁矿选矿工艺试验研究，金属矿山，2008，（7）：43-45 [12] 薛伟，罗琳，关欣，谢超.关于江西某褐铁矿选矿工艺的探讨，中国矿业，2007，16（6）：75-81. [13] 李广涛，张宗华，张昱，王雅静.某高磷鲕状赤褐铁矿的焙烧-磁选试验研究，矿业快报，2008（465）：27-30. [14] 张汉泉，任亚峰，管俊芳.难选赤褐铁矿焙烧-磁选试验研究，中国矿业，2006，15（5）：44-48.

我国西部某混合矿主要是由磁铁矿和赤、褐铁矿而组成，原矿品位为26.32％，磨矿细度达到-0.043mm95％才可以获得品位大于60％的铁精矿，混合矿的原矿化学多元素分析和原矿物相分析结果见下表1、2。由上表1、2我们可以看出，该矿石可以回收的主要元素是铁，矿石酸碱性系数为0.09 一、矿石的矿物组成成分 经鉴定该矿石主要的矿物组成我们可以见下表3。矿石呈灰黑色一黑褐色块状，结构较为细腻，矿石中铁矿物以磁铁矿为主，其次是赤铁矿和褐铁矿。金属硫化矿物含量很低，偶见黄铁矿零星分布，脉石矿物以石英居多，其次是绿泥石，铁白云石、方解石和磷灰石，其他微量两无暴扣阳起石、锆石、绿帘石、独居石、金红石和榍石等。 二、选矿工艺及试验 上面这种矿石为磁、赤铁矿混合型铁矿石，矿石中有用的矿物主要为赤、褐铁矿和磁铁矿，矿石中主要杂质是SiO2。我们首先应该考虑低场强磁选尽可能得到合格的铁精矿，然后通过强磁选或者重选回收尾矿中的铁。根据该矿石的性质和特点，我们在选矿中首先应该考虑首先进行原矿不同磨矿细度的磁选（弱磁选-强磁选）。原矿不同磨矿粒度强磁选精矿重选（摇床）选别和原矿不同磨矿粒度强磁精矿反浮选，然后再依据选出来的结果来确定该矿石合理的选别工艺方案。 1、原矿不同磨矿粒度磁选 磨矿细度以绘制磨矿粒度曲线为基础，对不同磨矿细度产品进行磁选选别作业，结合铁精矿的指标平衡，确定磨矿细度。将原矿用球磨机磨至到不同粒度，进行不同磨矿粒度的磁选选矿，首先进行弱磁选，磁选工艺为1粗1精，磁选条件为粗选磁场强度159.24KA/m，上升水量15mL/s；精选磁场强度95.54kA/m，上升水量20mL/s。我们所得弱磁粗选尾矿再进行强磁选别，选矿工艺流程为1次粗选，选矿条件为磁场强度796.18kA/m，精矿漂洗水量300mL/s。结果见下表4所显示：我们可以从上表4中的结果可以看出来：随着磨矿细度增加，弱磁选和强磁选所获得的精矿的产量降低，精矿铁品位均升高，当原矿磨至-0.038mm99％（-0.030mm95％），可以获得的产率为14.75％，铁品位为62.11％的弱磁铁精矿，同时还可以获得铁品位为40.92％强磁精矿，由此可见，该矿石嵌布粒度很细，要获得较高品位的铁精矿必须用超细球磨机进行细磨。 2、强磁粗选铁精矿强磁精选选别  我们可以以上表4中原矿磨矿粒度10.043mm95％磁选所获得的强磁精矿进行强磁精选选别试验，试验条件为强磁精选磁场强度238.85kA/m，精矿漂洗水量400mLs，试验结果我们可以从下表5得出：由表5结果我们可以看出，该矿石原矿磨矿粒度为-0.043mm95％的强磁粗选精矿进行强磁精选选别，即使强磁精选磁场强度降低至238.85kA/m，也只能将精矿铁品位提高1.82个百分点，由此可见，该矿石仅采用单一磁选工艺进行选别，分选效果不好。 3、原矿不同磨矿粒度强磁精矿重选（摇床）选别 从上表5原矿不同磨矿粒度磁选试验所得强磁精矿为对象，进行重选（摇床）选别试验，试验结果见下表6。选别原则流程图1。由上表6试验结果可以看出：随着磨矿细度增加，重选（摇床）所获得的精矿产量减少，精矿铁品位升高，富集比降低，说明细磨使矿物充分解离有助于铁精矿品位的提高，但磨矿粒度太细，重选分选效果变差，这主要是由于重选选别受粒度下限所致。 4、原矿不同磨矿粒度强磁精矿反浮选 反浮选选矿工艺技术是铁矿提质降杂的有效方法之一，以上表4原矿不同磨矿粒度磁选试验所得强磁精矿为对象，进行反浮选试验，试验流程为1粗2精，试验条件为粗选：NaOH 1000g/t，淀粉（简称DF，以下同）1000g/t，CaO 300g/t，捕收剂2#300g/t。 1次精选：M1 100g/t，2次精选：M1 50g/t。浮选时间：粗选5min，1次精选3min，2次精选2min，试验结果见下表7。我们可以从上表7的试验结果看出：该矿石强磁精矿经过反浮选选别，可以明显提高铁精矿品位，当磨矿粒度为-0.076mm99％（-0.043mm90％）时，就可以获得产率为26.32％（对原矿为6.25％），铁品位为58.35％的铁精矿，由此可见，该矿石强磁精矿采用反浮选工艺进行选别比较有效。 注：该铁矿石经过阶段磨矿、弱磁选、强磁选、反浮选工艺流程在最终磨矿粒度为-0.043mm90％的条件下，可以获得精矿产率2.47％、铁品位为61.5％，铁回收率为47.01的选别指标，流程以及指标见下图2显示：

包括如下步骤： A.将粒度小于10mm、水分小于15%的褐铁矿粉矿掺配重量配量为0-8%的煤粉进入回转窑;褐铁矿粉矿在同一回转窑内完成烘干、磁化、脱砷、脱硫过程，回转窑的转速为0.8-1.5转/分;回转窑焙烧区温度为800?50℃，烘干区温度为350?0℃; B.经步骤A处理后的焙矿用水冷却;冷却后经分级机分级，返砂用磁滑轮分选，溢流经浓缩泵送到湿式弱磁选机磁选，磁性部分为最终产品铁精矿。对低铁品位高砷硫杂质褐铁矿粉矿进行配煤，烘干、焙烧，磁化并脱去砷、硫杂质在同一窑体内完成，流程简化，焙矿经淬水分级后进行磁选，磁选后得到高铁品位、低砷、硫杂质的磁铁矿精粉;广泛适用于含弱磁性铁矿物的矿石及废渣的选矿。

1.单一弱磁性铁矿石包括沉积变质型、沉积型、热液型和风化型矿床的赤铁矿石、菱铁矿石、褐铁矿石和赤铁(镜铁)一菱铁矿石等。此类矿石选矿生产实践较少，由于矿物种类多，嵌布粒度范围广，所用的选矿方法也比较多，常用的方法可分两种： (1)磁化焙烧磁选或与重选、浮选、强磁选的并联流程。 焙烧磁选是选别细粒到微粒((2)重选、浮选、强磁选或其联合流程。浮选也是选别细粒到微粒弱磁性铁矿石的常用方法之一。有正浮选和反浮选两种原则流程。前者适用于不含易浮脉石的石英质赤铁矿石，后者适用于脉石易浮的矿石，均有生产实践。 重选和强磁选主要用于选别粗粒(20-2毫米)和中粒弱磁性铁矿石，由于这两种方法，近年来在技术J：有较大的进展，目前我国已开始用于选别细粒弱磁性铁矿石。粗粒和极粗粒(>20毫米)矿石的重选常用重介质或跳汰选矿;中到细粒矿石则用螺旋选矿机、摇床、扇形溜槽和离心选矿机等流膜重选方法。粗、中粒矿石的强磁选常用干式感应辊式强磁选机;细粒矿石常用湿式感应介质强磁选机。目前，由于细粒矿石的强磁选精矿品位不高，而重选单位处理能力较低，所以常组成强磁一重选联合流程，用强磁选丢弃大量合格尾矿，然后用重选进一步处理强磁精矿，以提高品位。 8.不均匀嵌布矿石，应该考虑阶段选矿流程。 9.多种矿石混合入选，应该采用能适应矿石性质变化的选矿方法。 10.对于特殊的矿石采用特殊的处理方法。例如，有用矿物与脉石硬度差别较大的矿石，可以采用选择性破碎筛分方法;含挥发成分高的矿石可以采用焙烧挥发方法等。

选矿工艺流程是指挖掘的矿石经过各个作业后得到契合冶炼要求的精矿的出产过程。 选矿工艺流程首要包含：矿石破碎与筛分、球磨机磨矿与分级机分级、矿藏分选(重选、浮选与磁选等)、矿藏质脱水(浓缩、过滤、枯燥等)。 选矿设备包含给料机、破碎机、球磨机、分级机、振动筛、摇床、磁选机、拌和筒、浮选机等设备。 铁矿石有许多品种，不同铁矿石工艺技术也是天壤之别的，选矿工艺就是依据不同矿石的性质挑选不同的选矿办法，到达最好的选矿作用。 以下是为我们总结的常见的铁矿石的选矿工艺技术： (一)磁选矿石 1、单一磁铁矿石 单一磁铁矿石中铁矿藏绝大部分是磁铁矿，此类矿石选矿出产前史最长，因为矿石组成简略，常选用弱磁选办法。 关于大中型磁选厂，当磨矿粒度大于0.2毫米时，常选用一段磨矿磁选;小于0.2毫米时，则选用两段磨矿磁选。若在粗磨能分出合格尾矿时，则选用阶段磨矿磁选。 缺水区域，则选用干式磨矿干式磁选，被贫化了富磁铁矿石或贫磁铁矿石，一般用干式磁选除掉脉石，前者得到块状富矿石;后都经磨矿磁选取得精矿。 为了取得高档次精矿，可将磁铁矿精矿用反浮选或击震细筛等办法处理。为了进步收回率，可考虑尾矿再选等工艺进一步收回。 2、含多金属磁铁矿石 含多金属磁铁矿石脉石中含有硅酸盐或碳酸盐矿藏，常伴生蓼铁曆、钴黄铁矿或黄铜矿以及磷灰石等。此类矿石也有较多的选矿出产实践，一般选用弱磁选与浮选联合流程，即用弱磁选收回铁，浮选收回硫化物或磷灰石等。 准则流程分为弱磁选-浮选和浮选-弱磁选两种，这两种流程的磁铁矿与硫化物的连生体去向不同，前一流程，连生体首要进入铁精矿中;后一流程，首要进入硫化物精矿中，所以，在相同磨矿粒度下，先浮后磁流程能够得到含硫化物较低的铁精矿和收回率较高的硫化物精矿。。 此类矿石常有自熔性的，应该留意坚持精矿的自熔性。还有的含镁较高，镁有的呈类质同像赋存于磁铁矿中，难以用机械选矿办法与铁别离。 (二)弱磁性铁矿石 1、单一弱磁性铁矿石 包含堆积蜕变型、堆积型、热液型和风化型矿床的赤铁矿石、菱铁矿石、褐铁矿石和赤铁(镜铁)-菱铁矿石等。此类矿石选矿出产实践较少，因为矿藏品种多，嵌布粒度规模广。 选矿办法较多，常用的办法可分两种; (1)焙烧磁选 焙烧磁选是选别细粒到微粒((2)重选、浮选、强磁选或其联合流程。 浮选是选别细粒到微粒弱磁性铁矿石的常用办法之一。有正浮选和反浮选两种准则流程。前者适用于不含易浮脉石的石英质赤铁矿石，后者适用于脉石易浮的矿石，均有出产实践。 重选和强磁选首要用于选别粗粒(20~2毫米)和中粒弱磁性铁矿石，粗粒和极粗粒(>20毫米)矿石的重选常用重介质或跳汰选矿;中到细粒矿石则用螺旋选矿机、摇床、扇形溜槽和离心选矿机等流膜重选办法，粗、中粒矿石的强磁选常用干式感应辊式强磁选机;细粒矿石常用温式感应介质强磁选机。现在，因为细粒矿石的强磁选精矿档次不高，而重选单位处理才能较低，所以常组成强磁-重选联合流程，用强磁选丢掉很多合格尾矿，然后重选进一步处理强磁精矿，以进步档次。 2、含多金属弱磁性铁矿石 首要是热液型和堆积型含磷或硫化硪的赤铁矿石或菱铁矿石。此类矿石一般用重选、浮选、强磁选或其联合流程收回铁矿藏，用浮选收回磷或硫化物。 热液型含磷灰石赤铁矿石和含铜硫菱铁矿石能够用浮选办法。 堆积型含磷鲕状赤铁矿石，尽管能够用浮选法与铁别离，但往往难于富集成磷精矿，而且铁收回率下降甚多。能够考虑除掉大粒度脉石后，冶炼高磷生铁，再收回钢渣磷肥。 风化矿床的铁帽含有有色金属的褐铁矿石，常伴有铜、砷、锡等伴生成分无独自矿藏，难以用选矿办法与铁别离，正在研讨氯化焙烧等办法处理。红土型含镍铬钴褐铁矿中石，伴生成分也没有独自矿藏，焙烧浸和离析磁选等办法正在研讨中。 (三)磁铁-赤(菱)铁矿石 1、单一磁铁-赤(菱)铁矿石 矿石中铁矿藏有磁铁矿和赤铁矿或菱铁矿，多呈细粒嵌布;脉石首要是石英，有的含有较多的硅酸铁。磁铁在矿石中的份额是改变的，从矿床地表向深部逐步添加。 此类矿石常用的办法有两种： (1)弱磁选与重选、浮选、强磁选联合。 用弱磁选收回磁铁矿，用重选、浮选或强磁选收回弱磁性铁矿藏的串联流程，近年来用得较多。这种流程中，弱磁选-浮选、浮选-弱磁选和弱磁选-重选已用于出产;弱磁选-强磁选和弱磁选-强磁选-重选也正在建厂。经过出产实践，对弱磁选-浮选流程，趋向于把浮选放在弱磁选之前，出产更为安稳，便于操作办理;对弱磁选-重选流程，趋向于改成弱磁选-强磁选或弱磁选-强磁选-重选流程。 (2)磁化焙烧磁选法或与其它办法的并联流程。 与单一弱磁性铁矿石的磁化焙烧磁选类似，但在磁化焙烧磁选与其它选矿办法的并联流程中，粉矿选用的是弱磁选与其他办法联合。这种并联流程已有出产实践。此外，也研讨了焙烧磁选与其他办法的串联流程，即焙烧磁选的精矿再用浮选、重选或旋转磁场磁选等办法精选，进一步进步精矿档次，现在还没有用于出产。 2、含多金属磁铁-赤(菱)铁矿石 此类矿石中铁矿藏首要是磁铁矿和赤铁矿或菱铁矿，中到细粒嵌布;脉石矿藏有硅酸盐和碳酸盐矿藏或莹石等;伴生成分有磷灰石、黄铁矿、黄铜矿和稀土矿藏等。 此类矿石的选矿办法是铁矿石中最杂乱的，一般选用弱磁与其他办法的联合流程，即用弱磁选收回磁铁矿;用重选、浮选或强磁选收回弱磁性铁矿藏和用浮选收回伴生成分。 正在研讨弱磁选-浮选-强磁选、弱磁选-强磁选-浮选和弱磁选-重选-浮选等流程。对含稀土的混合铁矿石，其铁矿石中以赤铁矿为很多时，也有选用复原焙烧磁选-浮选流程的，复原焙烧磁选选铁矿藏，稀土矿藏在复原焙烧后进行浮选，进步了目标。

广东大顶铁矿位河源市连平县，是含锡、锌的大型高温热液交代矽卡岩型磁铁矿，是广东省重要铁资源。  1、物质组成  原矿多元素分析见表1，矿物组成见表2。  表1 多元素分析元素TFeFeOAl2O3CaOMgOSiO2ZnSn含量%44.815.542.007.566.2512.50.170.12 表2 矿物组成 矿物磁铁矿赤铁矿黄铜矿黄铁矿毒砂脉石其它含量64.370.640.050.020.0534.230.64 矿物组成特点：  (1).铁矿物主要为磁铁矿，占原矿总铁的97%  (2).磁铁矿以中粗嵌布为主，其中-40+10mm粒级，磁铁矿单体解离度为27-38%，-10+1mm粒级单体解离度为54-71%，-1+0.2mm粒级单体解离度为83-91%，-0.2mm单体率达96-99%。  (3).磁铁矿中含多种不同形式的杂质，其中以尖晶石片晶和以包裹体形式存在的脉石对磁铁矿的含铁量影响较大，致使磁铁矿含铁仅为67.52%。  (4).锡的50%是以锡石形式存化，其它为胶态锡  (5).锌金属中以硫化锌存在的锌仅占6.54%，氧化锌占37.38%，尖晶石中锌占50.08%。因此矿石主要有价矿物为磁铁矿，其次锡石。  2、工艺流程  工艺流程的要点是采用粗粒预先抛废，丢废产率占18.52%，铁占有率为3.45%，抛废后的矿石采用一段磨矿磁选得铁精矿和两段磨两段选的流程，得到铁精矿品位都大于65%，铁回收率都大于94%，考虑到工业生产的波动的因素，推荐两段磨矿流程。  3、试验结果  铁精矿产率：63.80%；品位：65.54%；回收率：94.11%。

在苏联分选磁铁矿石基本上只采用磁选方法：干式和湿式磁选与磁力脱泥。只有奥列涅戈尔斯克采选公司采用联合(磁选--重选)流程。 磁铁石英岩用不同规格型号的圆筒磁选机进行二段、三段、四段或五段选别。带有逆流底槽和半逆流底槽的IIBM-90/250型和IIBM-120/300型圆筒磁选机以及近期以来IIBM-150/400型圆筒磁选机应用最广泛。 一段选别通常采用顺流底槽或逆流底槽磁选机，二段选别采用逆流底槽磁选机，而三、四和五段选别采用半逆流底槽磁选机。各段的磁场强度相同，圆筒表面磁场强度介千90～110千安/米。 磁铁矿石选矿工艺属同一类型，并采用阶段选别，将非金属矿部分逐次分离到尾矿中。这是磁铁矿石选矿工艺的特点，因为在分选大多效有用矿物时，可以随着矿物的解离而逐次将金属矿物分离到合格产品中。磁铁矿石的逆向选矿方法对干过程的合理性有所要求，而首先是对于决定各选矿阶段尾矿产率的阶段磨矿粒度有所要求。决定按非金属矿物含量计的磁性产品纯度的精选次数对干尾矿产率有重要影响。消除磁性产品为解离的非金属矿物所贫化，至今仍是提高精矿质量的最重要潜力之一。以不同磨矿方法的英占列茨采选公司磁铁石英岩及用球磨的矽卡岩型磁铁矿石、镁磁性矿石为例，被磨碎矿石磁力分选的结果不总是能令人满意的，在第一选矿阶段中分离的选择性特别低。在这些选矿段的磁性产品中含有17～25%解离的脉石。在以后各选矿段磁性产品中解离的脉石的含量有所降低，但是甚至在精矿中解离的脉石含量也达到2~6%。在一般情况下，对于各种结构的磁选机来说，磁性产品中解离的脉石回收率恒定的规律性已被一些选矿厂的生产实践所证实。应当指出，在精矿中目前尚未被清除的脉石乃是提高磁铁精矿质量的巨大潜力。因此，应当在各段中采用更完善的磁选流程和改迸磁选机结构，以显著提高共分离的选择性。 在一段和二段选矿中，尾矿中磁性部分的含量不超过1.5～5%，而在以后各段中不超过8%。其中的铁含量从25～30%到60-62%。在这些产品中磁铁矿主要存在于细粒嵌布的连生体中。从过程中分出这些连生体容易获得较高质量的精矿。将磁铁矿回收到精矿中的磁选效率相当高。磁选阶段精矿的磁性铁回收率为98～99%。尾矿中磁性铁含量不超过2%，只是在最后阶段分选极细的磨矿物料时分离出的尾矿数量很少时((2～5%)，磁性铁含量提高到5～7%。磁选机单位长度生产能力与人选物料的粒度有关。对于粗粒物料，生产能力为15～40吨/(米·时)；对于细磨物料，生产能力为6～10吨/(米·时)。采用研制的新结构的JIBM-1200/3000型磁选机，当选别-0.074毫米粒级含量达到60%和97%的物料时，单位长度生产能力分别增加到40～70吨/(米·时)和15～25吨/(米·时)。磁选段数代表磁选流程的特点。在所有的磁选厂，磁铁石英岩选矿流程均有至少三个湿式磁选段。随着金属矿物和非金属矿物嵌布粒度的降低和精矿铁品位的提高，磁选段数亦增加。例如，英吉列茨采选公司和米哈依洛夫采选公司最细粒嵌布的矿石采用五段流程进行分选。南部采选公司1号选矿厂和克里沃罗格中部采选公司选矿厂也按这种流程处理嵌布粒度较粗的矿石，并生产铁品位65%以上的精矿。由于在砾磨机溢流中存在大量粗粒顽石而无法对球磨机溢流进行二段和四段磁选，因此当进行无球磨矿时，选矿厂采用两段或三段磨护流程。 克里沃罗格中部采选公司在段闭路磨矿中采用磁选的生产经验是具有肯定意义的这样可以清除解离的部分粗粒脉石而避免过磨，从而使精矿铁品位提高0.1～0.2%。 矽卡岩型磁铁矿石、铁磁铁矿石和镁磁铁矿石的磁选工艺流程与磁铁石英岩选矿流程的差别很小。由于金属矿物和非金属矿物的解离性好，选别段数比较少，并较少对球磨机溢流进行磁选。应当指出，索科洛夫--萨尔拜依采选公司在磁选前对被分选产品进行于磁或脱磁预先处理取得了良好效果。磁处理可以使精矿铁品位提高和使尾矿品位降低0.2%。 磁力脱泥机广泛用于被磨碎矿石的磁选前作业，而在一些选矿厂，也用于脱水前浓缩作业，这种设备可将磨碎物料浓度提高1～4倍，并借此大大提高磁选机和过滤机的生产能力。此外，磁力脱泥机从过程中抛掉了最难排除的矿泥和极贫的细粒嵌布连生体。该作业可以明显提高精矿铁品位。可是，采用磁力脱泥机增加厂房建筑容积，需要增加生产占地面积，从而增加基建费用，因为这种设备非常笨重，单位生产能力低，在各选矿阶段它的单位生产能力为，吨/(米.时)：一段2.5～7.0；二段0.74～4.6；三段1.5～2.4；而在过滤前为2.9～4.8。磁力脱泥机从过程中消耗大部分工业用水，因为其溢流浓度为0.2～2.2%，而只是在一段迸行被磨碎原矿石的脱泥时，浓度提高到5～12%。 当进行磁力脱泥时，应当指出，北部采选公司(1号选矿厂)用磁力脱泥机对一段磨矿分级机溢流进行脱泥取得了良好效果。利用这种设备从过程中清除30%以上解离的脉石和细粒嵌布贫连生体，从而在最终磨矿粒度较粗的情况下，可以使精矿铁品位提高0.05%。 当分选矽卡岩型磁铁矿石、钛磁铁矿石和镁磁铁矿石时，由于磨矿粒度较粗，被处理的物料中泥质颗粒较少，所以物料脱泥了作业比选别磁铁石英岩时应用的少。在这些选矿厂一般用磁选机当作脱泥设备。对细粒磨矿的流程来说，脱泥时可以分离出0.7～1.2%左右，含铁18～19%的矿泥(索科洛失一萨尔采选公司)，同时浓度提高3～10%。

我国是世界上赤铁矿分布最广、储量最大、品位最低的国家之一，赤铁矿在我国的铁矿资源中占有相当大的比例。赤铁矿与磁铁矿相比，嵌布粒度细，含泥量高，选矿难度较大。长期以来，国内对复杂难选赤铁矿的选矿试验研究一直没有间断过。经过几代选矿工作者锲而不舍的努力，我国赤铁矿选矿技术取得了长足的发展，逐步形成了具有我国特色的赤铁矿选矿工艺。目前，处理赤铁矿最常用的典型选矿工艺流程有阶段磨矿或连续磨矿、粗细分选、重选－弱磁选－高梯度磁选－阴离子反浮选工艺，连续磨矿、弱磁选－强磁选－阴离子反浮选工艺，焙烧、阶段磨矿－高效磁选－阳离子反浮选工艺等。     本研究结合我国赤铁矿的选矿实践，对某微细粒赤铁矿进行了不同方案的选矿工艺试验，获得了铁精矿铁品位65.45%，铁回收率79.84%的良好指标，对处理同类型的铁矿石具有一定的参考意义。     一、矿石性质     （一）原矿化学多元素分析及铁物相分析     原矿化学多元素分析和铁物相分析结果分别见表1，表2。 表1  原矿化学多元素分析结果成分TFeSFeFeOSiO2Al2O3含量36.5636.251.8247.351.14成分CaOMgOSP烧减含量0.0460.0420.0150.0040.52 表2  原矿铁物相分析结果铁物相铁含量铁分配率磁铁矿3.098.42赤（褐）铁矿28.9378.81假象赤铁矿2.958.04硅酸铁0.711.93碳酸铁0.892.42硫化铁0.140.38全  铁36.71100.00     由表1和表2可以看出，试验矿石具有以下特点：     1、矿石中可供选矿回收的主要组分是铁，铁品位为36.56%，没有其他可回收的有价元素。     2、需要选矿排除的造渣组分以SiO2为主，有害杂质磷和硫的含量都很低，对铁精矿质量影响甚微。矿石的碱性系数W（CaO＋MgO) / w ( SiO2＋A12O3）为0.18，属于典型的酸性矿石。    3、矿石W（TFe）与W（FeO）的比值为20.09，说明矿石的氧化程度较深，属于氧化型铁矿石。    4、铁的赋存状态不尽相同。铁在磁铁矿、赤铁矿和假象赤铁矿中的分布率占95%以上，在其他矿物中分布较少。     （二）铁矿物粒度分布特性     矿石中铁矿物的粒度组成及分布特点对确定合理的磨矿粒度及选矿工艺有直接的的影响。为了查明试验矿样中铁矿物的粒度分布特征，在显微镜下对铁矿物的嵌布粒度进行了统计，统计结果见表3。 表3  原矿中铁矿物析嵌布粒度粒级/mm分布率/%个别累积－0.50＋0.423.983.98－0.42＋0.3012.2016.18－0.30＋0.2025.3041.48－0.20＋0.1518.3759.85－0.15＋0.10513.2473.09－0.105＋0.07410.6383.72－0.074＋0.0437.2190.93－0.043＋0.0374.8395.76－0.037＋0.0302.5398.30－0.030＋0.0201.1299.42－0.020＋0.0100.3799.79－0.0100.21100.00     从表3可以看出，要使铁矿物的单体解离度达到90%以上，必须细磨至－0.043mm占90％以上。这表明矿石具微细粒嵌布特征，要获得理想的选矿指标，必须注重磨矿与分级过程，以便在实现铁矿物较充分单体解离的同时，减少因过粉碎所造成的泥化对后续选别作业的影响。     二、试验方案     针对矿石性质，拟定了如下试验方案。     方案1：阶段磨矿一重选一弱磁选一高梯度强磁选一反浮选方案。该方案考虑铁矿物嵌布粒度粗细不均的特点，预先在相对较粗的磨矿细度下以重选回收已解离的粗粒铁矿物，减少细磨矿量和铁矿物的泥化。目前我国鞍山地区选矿厂以及河北司家营选矿厂等均采用螺旋溜槽打头的重选一磁选一浮选流程，该流程的优点是优先取得一部分高品位精矿，实现部分早收，节省一定的磨矿成本，但缺点是流程相对复杂，同时由于部分优质铁矿物先通过重选得到了回收，造成入浮选品位较低，给后续浮选作业带来较大困难。     方案2：阶段磨矿一弱磁选一高梯度强磁选一反浮选方案。目前国内处理赤铁矿、褐铁矿普遍采用该方案。其特点是原矿先在较粗的磨矿细度条件下，经强磁选抛去部分已解离的低品位脉石矿物，以减少细磨的人磨量；磁选粗精矿再经细磨，使铁矿物和脉石矿物获得较高的单体解离度，最终由反浮选作业除杂，达到提高铁精矿品位的目的。     三、试验结果     （一）方案1试验结果     1、方案1重选试验     采用螺旋溜槽，通过磨矿细度、分选浓度、流程结构等条件探索，最终选择在磨矿粒度为－0.076mm占85%，给矿浓度为12%的条件下，按图1流程对原矿进行重选试验。试验结果表明，原矿经过螺旋溜槽一粗一精选别，可以先获得一部分铁品位为64.35%的重选精矿，其产率为13.70%，铁回收率为24.31％。图1  方案1重选试验流程     2、方案1磁选试验     对重选尾矿进行弱磁选－强磁选。SLon立环脉动高梯度磁选机具有脱泥效果好、作业精矿品位高、抛尾效果好的优点，能为浮选作业降低药剂消耗和获得高质量的铁精矿创造良好的条件。为此，选择SLon型高梯度强磁机作为强磁选设备。在磁场强度条件试验的基础上，按图2流程进行磁选试验，试验结果见表4。图2  磁选试验流程 表4  方案1磁选试验结果产品产率铁品位铁回收率弱磁选精矿8.0856.8414.53强磁粗选精矿40.3746.8559.84强磁扫选精矿8.5343.7511.81磁选混合精矿56.9847.7986.18尾矿43.0210.1513.82给矿100.0031.60100.00     3、方案1反浮选试验     通过对磁选精矿进行反浮选来获得合格精矿。由于矿石中铁矿物嵌布粒度微细，因此要使最终精矿的品位达到要求，须对磁选精矿进行再磨。控制浮选温度为30℃，按图3流程及药剂条件进行反浮选再磨细度试验，试验结果见图4。图3  反浮选再磨细度试验流程   图4  方案1反浮选再磨细度试验结果 ■－铁回收率；◆－铁品位     从图4可以看出．随着再磨细度变细．精矿铁品位逐渐提高，要使精矿铁品位达到65%以上，再磨细度必须达到－0.043 mm占95%。因此，确定再磨细度为－0.043mm占95%。     在－0.043mm占95%的再磨细度下，进行了反浮选药剂制度试验和开路试验。在此基础上，按图5  流程进行反浮选闭路试验，试验结果见表5。图5  反浮选闭路试验流程 表5  方案1反浮选闭路试验结果产品产率铁品位铁回收率精矿63.0065.1585.82尾矿37.0018.3214.18给矿100.0047.81100.00     表5表明，重选尾矿的磁选精矿再磨至－0.043mm占95%后，经一粗一精三扫反浮选，铁品位可由47.81%提高到65.15%，反浮选作业回收率为85.82%。     4、方案1全流程试验     在上述试验的基础上进行阶段磨矿一重选一弱磁选一高梯度强磁选一反浮选全流程试验。试验流程见图6，试验结果见表6。 表6  方案1全流程试验结果产品产率铁品位铁回收率精矿44.6864.8879.91尾矿55.3213.1820.09原矿100.0036.28100.00图6  方案1试验流程     由表6可知，对原矿采用阶段磨矿一重选一弱磁选一高梯度强磁选一反浮选工艺流程进行选别，获得的铁精矿铁品位为64.88%，铁回收率为79.91％。     （二）方案2试验结果     1、方案2磁选试验     仍采用SLon型高梯度强磁机作为强磁选设备，按照与图2相同的试验流程对磨矿后的原矿直接进行弱磁洗一强磁选。     通过条件试验，确定磨矿细度为－0.076mm占85%，弱磁选磁场强度为159kA/m，强磁粗选磁场强度为637kA/m，强磁扫选磁场强度为796kA/m。在此条件下，获得的磁选粗精矿产率为65.50%，铁品位为50.68%，铁回收率为91.43％。     2、方案2反浮选试验     按照与图3相同的流程，在浮选温度为30℃，NaOH粗选和精选用量分别为1.0kg/t和0.3kg/t，淀粉用量为1.2kg/t，CaO用量为0.6 kg/t，捕收剂MZ粗选和精选用量分别为0．6 kg/t和0. 4 kg/t的条件下，对原矿直接磁选所得粗精矿进行反浮选再磨细度试验，试验结果见图7。图7  磁－浮流程反浮选磨矿粒度试验结果     从图7可以看出，随着再磨细度变细，精矿铁品位逐渐提高，当再磨细度为－0.043mm占90%时，精矿铁品位已接近66%，因此，方案2的再磨细度取－0.043mm占90%。     在－0.043 mm占90%的再磨细度下，通过药剂条件试验和开路试验，采用与图5相同的流程结构和药剂制度对原矿直接磁选所得粗精矿进行反浮选闭路试验，试验结果见表7。 表7  方案2反浮选闭路试验结果％产品产率铁品位铁回收率精矿67.6165.4587.31尾矿32.6919.8512.69给矿100.0050.68100.00     表7表明，原矿直接磁选所得粗精矿再磨至－0.043mm占90%后，经一粗一精三扫反浮选，铁品位可由50.68%提高到65.45%，反浮选作业回收率为87.31％。     3、方案2全流程试验     在上述试验的基础上进行阶段磨矿一弱磁选一高梯度强磁选一反浮选全流程试验。试验流程见图8，试验结果见见表8。图8  方案2试验流程 表8  方案2全流程试验结果％产品产率铁品位铁回收率精矿44.2865.4579.84尾矿55.7213.1420.16原矿100.0036.31100.00     由表8可知，对原矿采用方案2阶段磨矿一弱磁选一高梯度强磁选一反浮选工艺流程进行选别，获得的铁精矿铁品位达到65.45%，铁回收率为79.84%，指标优于方案1。分析认为，方案1指标较方案2差，原因是部分粗粒结晶的铁矿物进入了重选精矿，造成反浮选给矿品位偏低，影响了反浮选精矿品质。     两方案相比，方案2选别指标更好，且流程结构相对简单、再磨细度相对较粗。因此，采用方案2，即阶段磨矿一弱磁选一高梯度强磁选一反浮选工艺流程较为合理。     四、结论     （一）工艺矿物学研究表明：试验矿石属于微细粒嵌布石英型氧化矿，必须细磨才能达到单体解离；原矿中主要有用矿物为磁铁矿、赤铁矿，脉石矿物以石英为主。     （二）试验证明，脉动高梯度磁选不仅提高了入浮选物料的品位，而且脱去了大量必矿及矿泥，改善了浮选条件，是取得良好选矿指标的关键。     （三）阶段磨矿－弱磁选－高梯度强磁选－反浮选流程试验指标为精矿产率44.28%，铁品位65.45%，品位64.88%，回收率79.91%。从选别指标、流程结构及磨矿成本考虑，推荐采用阶段磨矿－弱磁选－高梯度强磁选－反浮选工艺流程。     （四）矿石中铁矿物结晶粒度微细，只有细磨才能使其较充分地单体解离；但过度细磨又会造成矿石泥化，从而加大选别难度，引起金属回收率损失。因此，必须强化磨矿与分级过程，避免造成过磨。

磁铁矿在我国铁矿物的储量中占了很大的比例，达到了48.8%。找出合理的磁铁矿选矿工艺及机械来处理磁铁矿物对于我们国家矿山的发展及整个钢铁业的发展都有着极为重要的意义。近年来我国的选矿工作者经过了不懈的努力使磁铁矿选矿工艺及设备有了很大的发展，铁精矿品位有了很大的提高。个别选矿厂已经达到了70%，全国平均提高了l%以上;而且杂质含量明显下降，有的选矿厂应用单一磁选法把二氧化硅含量降到了2%以下。给炼铁创造了有利的条件，同时也发展了矿山自己。 尽管这样，但还存在着一些发展中的问题，分述如下： 1、磨矿产品细度不尽合理：我国磁铁矿物的嵌布粒度极不均匀，从几微米到几毫米都有，且在同一矿山同一矿体中存在同样的问题，给选矿作业带来了很大的困难。现在的工艺为了磁铁矿物的单体分离达到工艺要求，就必然会以最小的嵌布粒度作为标准进行磨矿，其结果造成部分矿物的过磨。 当矿物产生过磨时，矿粒自身的键力大于其自身的惯性力时，使选矿工艺变得无计可施，其后果是精矿品位的降低及金属回收率的降低，之所以存在这种现象，主要有以下几方面因素。 (1)磨矿机械设备单一。我国磨矿机械设备品种单一，且选矿厂只能在目前市场上仅有的几种类型中选择，不外乎自磨，球磨，棒磨。自磨以其选择性磨矿作用强而被选矿工作者看好，但其难磨粒子的存在又给推广应用造成了很大的障碍。这是因为处理难磨粒子的破碎系统对铁器的进入限制很严，非铁磁性金属的剔除很难做到，铁磁性金属又难与磁性矿物分开，所以顽石破碎系统很难运行，使自磨机的生产能力无法提高，满足不了选矿生产要求，这样就限制了自磨机在磁铁矿山的推广应用。精确的除铁装置，顽石破碎系统放宽对铁器的限制界限，是今后研究的方向。 近年来国内的选矿工作者及设备制造厂进行了这方面的研究，而且收到了一些效果。例如柱磨机已在现场试验，获取了一些非常重要的数据，为今后的科研奠定了一定的基础。球磨机除规格之外其作用相同，其可选择的范围有限。国内对这方面的重视不够，投入的也很少，使选矿工作者没有选择的余地。其结果是只能用流程来适应设备，选矿工艺流程无法达到最优。 近几年选矿工作者对国外的辊磨机、艾沙磨、搅拌磨进行了一些研究，现在还停留在试验阶段，由于其造价高也给其推广应用带来一定的困难，真正进人选矿流程还没有先例。国内近几年研制的柱磨机、广义为选矿工作者提供了新的磨矿设备，这类磨矿设备对矿物磨碎有其独到的作用，且造价低，磨矿成本低，为选矿工作者提供了新的思路，为磨矿开辟了新的道路。由于近些年才进入市场，而且磁铁矿还处于试验阶段，其设计质量，制造精度，耐磨材料，连续运转能力，可操控性还有待进一步提高。其处理能力还很小，不利于大规模生产的需要，今后应该在设备大型化工作间隙自适应方面进一部研究。减少手动调节次数。这样才能在磁铁矿厂推广应用。 (2)磨矿作业的给矿粒级过宽。现在的选矿磨矿工艺普遍是两段这在磨矿介质的选择上存在很大困难。针对性特别强的选择磨矿介质很难做到，针对性磨矿也无法实现，造成部分矿物被过磨，给选别作业带来很大困难。同时一味的追求短流程也是造成这种局面的一个重要因素。这也是一个误区，我们的研究方向应该是增加磨矿段数，使给矿粒级变窄，使磨矿介质的选择更有针对性，通过提高每段磨矿效率来提高整体磨矿效率，这样消耗并没有增加。 (3)分级作业有待进一步完善。我国磁铁矿选矿厂现在应用的分级设备主要有螺旋分级机，水力旋流器，高频细筛。螺旋分级机大部分选矿厂多年来一直在应用，由于近年来铁精矿价格市场对品位加价幅度的提高，促使人们对对提高铁精矿品位更加重视，螺旋分级机的分级效率低，反向富级的缺点也得到人们的格外重视，所以在一些选矿厂已经被一些其他设备所代替，最终会被淘汰掉。 水力旋流器正在被大量应用于选矿厂用于分级设备，同时也也存在一些问题：一是由于水力旋流器是利用重力场进行分级，这就要求水力旋流器内重力场是稳定的。这样矿物才能被精确分级，但是我们现在的自动控制水平很难做到使水力旋流器内有由一个稳定的重力场，故精确分级无法实现;二是由于应用上的误区使水力旋流器的给矿粒级过宽，势必造成小密度的大颗粒与大密度的小颗粒混在一起同样无法精确分级。这就限制了水力旋流器的应用和发展。今后的研究方向应该放在自控上，使水力旋流器内的重力场保持稳定。这样才能使水力旋流器充分发挥其独特的功能，以达到精确分级的目的。近年来高频细筛在磁铁矿选矿厂正被广泛的应用，对提铁降杂起到了非常重要的作用。国外的高频细筛结构比较合理，筛分下驴也比较高但造价要比国内高许多，在矿山应用比较少。近几年国内高频细筛制造厂作了大量的工作，也取得了很好的成绩。选矿厂应用国内设备比较多，近年来也受到了比较好的效果，但设备本身即应用上存在一些问题，使其优势没有得到很好的发挥。一是筛上合格粒级含量高，二是筛网磨损过快，造成上述问题出现有以下几方面原因，第一，给矿量过大，使筛子超负荷运转，无法满足筛子的工况条件要求，导致筛上合格粒级含量过高，这主要是高频细筛生产厂对高频细筛生产能力的期望值过高，根据生产厂标定的生产能力或者超过其生产能力给矿使问题变得更为严重;第二，给矿部位设计不尽合理，造成给矿部位磨损过快，降低了筛网使用寿命;第三，筛网的材质不过关。今后应该向提高质量保证精度方向努力。 2、选别作业存在的问题：经过选矿厂工作者及生产厂家的努力，国内的磁选设备有了一定的发展，，但距磁铁矿工艺的要求还有很大的距离。筒型永磁磁选机作为传统磁选设备历史悠久，虽在选矿厂的应用比较广泛，但产品比较单一，人们只能在有限的品种中进行有限的选择，很难做到对不同的矿物有不同的针对性，且筒型磁选机对于以达到单体分离的矿物的分泌效果还比较理想，但对连声体显得无能为力。 近几年对磁的研究比较重视，对槽体的研究比较少，而槽体在选别中起着非常重要的作用，是不应该被忽视的。筒型磁选机今后发展的方向应是针对性要强，要根据不同的矿浆类型设计不同的磁系和槽体结构，突出针对性，弱化通用性。磁聚机、磁选柱的产生使选矿工艺的能力有了提高，对于细粒级贫连生体矿物的。 磁铁矿选矿设备流程图如下：

选矿工艺流程是指挖掘的矿石经过各个作业后得到契合冶炼要求的精矿的出产过程。 选矿工艺流程首要包含：矿石破碎与筛分、球磨机磨矿与分级机分级、矿藏分选(重选、浮选与磁选等)、矿藏质脱水(浓缩、过滤、枯燥等)。 选矿设备包含给料机、破碎机、球磨机、分级机、振动筛、摇床、磁选机、拌和筒、浮选机等设备。 铁矿石有许多品种，不同铁矿石工艺技术也是天壤之别的，选矿工艺就是依据不同矿石的性质挑选不同的选矿办法，到达最好的选矿作用。 以下是为我们总结的常见的铁矿石的选矿工艺技术： (一)磁选矿石 1单一磁铁矿石 单一磁铁矿石中铁矿藏绝大部分是磁铁矿，此类矿石选矿出产前史最长，因为矿石组成简略，常选用弱磁选办法。 关于大中型磁选厂，当磨矿粒度大于0.2毫米时，常选用一段磨矿磁选;小于0.2毫米时，则选用两段磨矿磁选。若在粗磨能分出合格尾矿时，则选用阶段磨矿磁选。 缺水区域，则选用干式磨矿干式磁选，被贫化了富磁铁矿石或贫磁铁矿石，一般用干式磁选除掉脉石，前者得到块状富矿石;后都经磨矿磁选取得精矿。 为了取得高档次精矿，可将磁铁矿精矿用反浮选或击震细筛等办法处理。为了进步收回率，可考虑尾矿再选等工艺进一步收回。 2含多金属磁铁矿石 含多金属磁铁矿石脉石中含有硅酸盐或碳酸盐矿藏，常伴生蓼铁曆、钴黄铁矿或黄铜矿以及磷灰石等。此类矿石也有较多的选矿出产实践，一般选用弱磁选与浮选联合流程，即用弱磁选收回铁，浮选收回硫化物或磷灰石等。 准则流程分为弱磁选-浮选和浮选-弱磁选两种，这两种流程的磁铁矿与硫化物的连生体去向不同，前一流程，连生体首要进入铁精矿中;后一流程，首要进入硫化物精矿中，所以，在相同磨矿粒度下，先浮后磁流程能够得到含硫化物较低的铁精矿和收回率较高的硫化物精矿。 此类矿石常有自熔性的，应该留意坚持精矿的自熔性。还有的含镁较高，镁有的呈类质同像赋存于磁铁矿中，难以用机械选矿办法与铁别离。 (二)弱磁性铁矿石 1单一弱磁性铁矿石 包含堆积蜕变型、堆积型、热液型和风化型矿床的赤铁矿石、菱铁矿石、褐铁矿石和赤铁(镜铁)-菱铁矿石等。此类矿石选矿出产实践较少，因为矿藏品种多，嵌布粒度规模广。 选矿办法较多，常用的办法可分两种; (1)焙烧磁选 焙烧磁选是选别细粒到微粒( (2)重选、浮选、强磁选或其联合流程。 浮选是选别细粒到微粒弱磁性铁矿石的常用办法之一。有正浮选和反浮选两种准则流程。前者适用于不含易浮脉石的石英质赤铁矿石，后者适用于脉石易浮的矿石，均有出产实践。 重选和强磁选首要用于选别粗粒(20~2毫米)和中粒弱磁性铁矿石，粗粒和极粗粒(>20毫米)矿石的重选常用重介质或跳汰选矿;中到细粒矿石则用螺旋选矿机、摇床、扇形溜槽和离心选矿机等流膜重选办法，粗、中粒矿石的强磁选常用干式感应辊式强磁选机;细粒矿石常用温式感应介质强磁选机。现在，因为细粒矿石的强磁选精矿档次不高，而重选单位处理才能较低，所以常组成强磁-重选联合流程，用强磁选丢掉很多合格尾矿，然后重选进一步处理强磁精矿，以进步档次。 2含多金属弱磁性铁矿石 首要是热液型和堆积型含磷或硫化硪的赤铁矿石或菱铁矿石。此类矿石一般用重选、浮选、强磁选或其联合流程收回铁矿藏，用浮选收回磷或硫化物。 热液型含磷灰石赤铁矿石和含铜硫菱铁矿石能够用浮选办法。 堆积型含磷鲕状赤铁矿石，尽管能够用浮选法与铁别离，但往往难于富集成磷精矿，而且铁收回率下降甚多。能够考虑除掉大粒度脉石后，冶炼高磷生铁，再收回钢渣磷肥。 风化矿床的铁帽含有有色金属的褐铁矿石，常伴有铜、砷、锡等伴生成分无独自矿藏，难以用选矿办法与铁别离，正在研讨氯化焙烧等办法处理。红土型含镍铬钴褐铁矿中石，伴生成分也没有独自矿藏，焙烧浸和离析磁选等办法正在研讨中。 (三)磁铁-赤(菱)铁矿石 1单一磁铁-赤(菱)铁矿石 矿石中铁矿藏有磁铁矿和赤铁矿或菱铁矿，多呈细粒嵌布;脉石首要是石英，有的含有较多的硅酸铁。磁铁在矿石中的份额是改变的，从矿床地表向深部逐步添加。 此类矿石常用的办法有两种： (1)弱磁选与重选、浮选、强磁选联合。 用弱磁选收回磁铁矿，用重选、浮选或强磁选收回弱磁性铁矿藏的串联流程，近年来用得较多。这种流程中，弱磁选-浮选、浮选-弱磁选和弱磁选-重选已用于出产;弱磁选-强磁选和弱磁选-强磁选-重选也正在建厂。经过出产实践，对弱磁选-浮选流程，趋向于把浮选放在弱磁选之前，出产更为安稳，便于操作办理;对弱磁选-重选流程，趋向于改成弱磁选-强磁选或弱磁选-强磁选-重选流程。 (2)磁化焙烧磁选法或与其它办法的并联流程。 与单一弱磁性铁矿石的磁化焙烧磁选类似，但在磁化焙烧磁选与其它选矿办法的并联流程中，粉矿选用的是弱磁选与其他办法联合。这种并联流程已有出产实践。此外，也研讨了焙烧磁选与其他办法的串联流程，即焙烧磁选的精矿再用浮选、重选或旋转磁场磁选等办法精选，进一步进步精矿档次，现在还没有用于出产。 2含多金属磁铁-赤(菱)铁矿石 此类矿石中铁矿藏首要是磁铁矿和赤铁矿或菱铁矿，中到细粒嵌布;脉石矿藏有硅酸盐和碳酸盐矿藏或莹石等;伴生成分有磷灰石、黄铁矿、黄铜矿和稀土矿藏等。 此类矿石的选矿办法是铁矿石中最杂乱的，一般选用弱磁与其他办法的联合流程，即用弱磁选收回磁铁矿;用重选、浮选或强磁选收回弱磁性铁矿藏和用浮选收回伴生成分。 正在研讨弱磁选-浮选-强磁选、弱磁选-强磁选-浮选和弱磁选-重选-浮选等流程。对含稀土的混合铁矿石，其铁矿石中以赤铁矿为很多时，也有选用复原焙烧磁选-浮选流程的，复原焙烧磁选选铁矿藏，稀土矿藏在复原焙烧后进行浮选，进步了目标。

某低品位铁矿储量大，铁品位低，铁矿物嵌布粒度粗细不均，含泥量高，属泥化严重的难选贫赤铁矿。本研究针对该矿石特点，进行了阶段磨矿-弱磁获精-强磁抛尾-重选流程（一段磨矿-弱磁-强磁，二段磨矿-强磁-重选（摇床）的选铁试验研究，取得了较为理想的选矿指标，可为该矿石的开发利用提供依据。 一、矿石性质 试验矿石属鞍山式贫赤铁矿，金属矿物主要为赤褐铁矿、磁选矿、半假象赤铁矿、假象赤铁矿；脉石矿物主要为石英。原矿多元素分析结果和铁物相分析结果见表1及表2。表1 原矿多元素分析结果（单位：%）成分TFeFeOSiO2AL2O3CaO含量24.072.2359.5011.340.62成分MgOSPTiO2MnO含量1.170.0210.0450.270.09表2 原矿铁物相分析结果（单位：%）项目铁员素含量铁分布率磁性铁矿物中铁9.9341.26赤褐铁矿中铁9.4039.05硫化铁矿物中铁0.692.87菱铁矿中铁0.271.12硅酸铁矿物中铁3.7815.70全铁TFe24.07100.00 二、铁矿选矿试验研究 1、铁矿选矿工艺流程 该矿石选矿的目的主要是石英和铁矿物的分离。由于矿石中铁矿物嵌布粒度粗细不均，选用阶段磨矿-阶段选别流程，预先抛除部分粗粒石英，提前回收已单体解离的铁矿物，可减少后续作业负荷，降低选矿成本。根据矿石中有用矿物种类，试验中首选采用弱磁选方法回收矿石中的磁选矿，再采用强磁-重选回收弱磁尾矿中的弱磁性铁矿物。试验流程见图1。2、弱磁选流程回收磁铁矿试验 弱磁选试验中，进行了不同磨矿细度条件下的磁选实验、磁场强度试验、阶段磨矿阶段磁选试验及流程试验，确定弱磁选流程中第一段磨矿细度为0.074mm占50%，第二段磨矿细度为0.074mm占95%，流程试验结果见表3。表3 弱磁选流程试验结果产品名称产率/%品位（TFe）/%回收率/%弱磁精矿12.8865.9935.38弱磁III尾矿0.8151.391.73弱磁II尾矿10.7825.6211.49弱磁I尾矿75.5316.3551.40合计100.0024.03100.00 3、二磁尾（中矿）再选试验 由于弱磁选流程中得到二磁尾（弱磁II尾矿）品位较高，不能作为最终尾矿。因此，又对二段磁选尾矿即中矿进行了摇床再选试验。 采用XCY-73型1100×500该槽摇床，冲程12mm,冲次320次/min，床面坡度3°，给矿浓度30%，给矿量0.38t/h，对二磁尾即中矿进行了摇床再选试验。试验结果见表4。表4 二磁尾-摇床试验结果产品名称产率/%品位回收率/%作业对原矿（TFe）/%作业对原矿摇床精矿15.881.7164.2039.964.59摇床中矿18.582.0015.1911.061.27摇床尾矿65.547.0719.0748.985.64合计100.0010.7825.52100.0011.50 由二磁尾（中矿）摇床在选实验结果知，弱磁尾矿进行摇床选别后可获得较好的分选，可直接得到品位较高的精矿。在实际生产中，矿可汇同三磁尾矿进入强磁-重选流程中的重选以回收铁矿物。 4、弱磁-强磁-重选流程回收弱磁性铁矿物试验 ①一段强磁磁场强度试验 由于一段磨选作业中强磁选的主要目的是抛去已单体解离的脉石或贫连生体，强磁磁场强度的变化，会对本作业铁精矿的品位及回收率有一定影响。因此在第一段磨矿细度0.074mm占50%的条件下，通过试验考查了强磁磁场强度对选别指标的影响。 为与现场生产实际接近，将弱磁选流程中得到的弱磁Ⅰ尾矿采用slon-500立环脉动高梯度强磁选机进行了不同磁场强度试验，背景场强分别为0.80T、0.85T、0.90T、及1.00T，脉动冲程20mm，冲次120次/min，给矿浓度约30%。考虑到该段强磁作业需保证一定的铁回收率，试验中将强磁机得到的精矿与中矿合并作为强磁精矿进入二段强磁选。试验流程见图1，试验结果见表5。表5 一段强磁磁场强度试验结果磁场强度/T产品名称产率/%品位回收率/%作业对原矿（TFe）/%作业对原矿0.80精矿44.3533.5025.6769.7835.86尾矿55.6542.038.8630.2215.53合计100.0075.5316.32100.0051.390.85精矿46.5635.1725.5172.6437.33尾矿53.4440.368.3727.3614.06合计10075.5316.3510051.390.90精矿49.2137.1724.5674.2838.17尾矿50.7938.368.2425.7213.22合计100.0075.5316.27100.0051.391.00精矿54.6641.2822.9777.3539.75尾矿45.3434.258.1122.6511.64合计100.0075.5316.23100.0051.39  试验结果表明：随磁场强度的增加，强磁精矿产率和回收率有所提高，但品位降低；综合考虑品位及回收率，并结合强磁生产实际，确定一段强磁磁场强度为0.85T。 ②二段强磁磨矿细度试验（强磁-摇床） 对流程中得到的弱磁尾矿采用slon-500 立环脉动强磁机，在磁场强度0.85T选别条件下，制备一段强磁粗精矿。将得到的一段强磁精矿磨至不同细度，采用XCSQ齿板型强磁选机（给矿浓度约30%，磁场强度0.85T）进行二段强磁选试验，所得强磁精矿直接进入摇床重选，根据试验结果确定二段强磁选的莫矿细度。为保证重选的入选品位，该段强磁选中只有作业精矿进入摇床重选，强磁机得到的中矿与尾矿合并为强磁尾矿。流程见图1，试验结果见表6、表7。表6 不同磨矿细度条件下二段强磁选试验结果磨矿细度/(0.074mm)产品名称产率/%品位回收率/%作业对原矿（TFe）/%作业对原矿72.94精矿57.0420.0636.9282.5530.82尾矿42.9615.110.3617.456.51合计100.0035.1725.51100.0037.3383.06精矿51.6018.1542.0882.0730.64尾矿48.4017.029.8017.936.69合计10035.1726.46100.0037.3391.80精矿46.0216.1945.5978.5729.33尾矿53.9818.9810.6021.428.00合计100.0035.1726.70100.0037.3395.00精矿43.7115.3746.8977.0028.74尾矿56.2919.8010.8823.018.59合计100.0035.1726.62100.0037.33表7 不同磨矿细度条件下二段强磁精矿摇床试验结果磨矿细度/(0.074mm)产品名称产率/%品位回收率/%作业对原矿（TFe）/%作业对原矿72.94精矿26.796.3764.5046.8014.42中矿36.507.3230.9830.639.44尾矿36.717.3622.7022.576.96合计10020.0636.92100.0030.8283.06精矿35.526.4564.7954.6916.76中矿29.605.3731.4322.116.77尾矿34.886.3328.0023.217.11合计10018.1542.08100.0030.6491.80精矿41.986.8064.7959.6617.50中矿25.474.1231.6517.685.19尾矿32.555.2731.7322.666.64合计100.0016.1945.59100.0029.3395.00精矿42.096.4765.6958.9716.95中矿25.273.8835.5319.155.50尾矿32.645.0231.4321.886.29合计100.0015.3746.89100.0028.74 试验结果表示，当第二段磨矿细度为0.074mm 95.00%时，通过二段强磁-重选可获得对原矿产率6.47%、品位65.69%的铁精矿，但摇床中矿及尾矿品位也较高，可作为整个流程的中矿。在实际生产中，应根据具体情况调整该部分中矿返回流程的位置。 二段强磁-重选所得这部分合格精矿与弱磁选作业得到的铁精矿共同作为该种矿石选别后的最终精矿。由前述结果知，最终综合精矿品位TFe65.89%，产率为19.35%，回收率为52.33%。生产实际中因有中矿返回，回收率可更高些。

锰矿选矿工艺要根据矿石中不同矿物的物理、化学性质，把矿石破碎磨细以后，采用重选法、浮选法、磁选法、电选法等，将有用矿物与脉石矿物分开，并使各种共生的有用矿物尽可能相互分离，除去或降低有害杂质，以获得冶炼或其他工业所需原料所使用的技术都为锰矿选矿工艺。锰矿选矿工艺是根据所选矿石的特性、及所选矿石所存在的形式来划分的。锰矿选矿工艺是以物理、化学和生物 。锰矿选矿工艺等学科为基础的一门科学技术。物理的方法包括常见矿物的洗选、筛分、重选、磁选等，化学的选矿方法如用药剂改变矿物表面的差异性质的浮选技术、浸出等，生物的方法如细菌氧化锰矿选矿工艺。常用的锰矿选矿方法为机械选矿（包括洗矿、筛分、重选、强磁选和浮选），以及火法富集、化学选矿法等。总体来讲锰矿选矿工艺就是将矿石中的有用物质提选出来的技术方法。低温硫化焙烧—回收铜、金、银的锰矿选矿工艺，选矿的方法很多，根据矿石中矿的含量，矿石的地理位置，矿石的存储量不同选矿的方法也不一样。可以选择长距离输送矿石到矿厂，也可以选择边开采边提炼...中诺机械免费为你提供各种不同的选矿工艺，低温硫化焙烧—选矿法回收铜、金、银是针对低品位难选的结合性氧化铜矿及其伴生贵 金属 采用低温硫化焙烧—浮选联合工艺，使人工硫化后的铜及其伴生的贵 金属 从原矿基体脱出获得优良的浮选效果。比之直接选矿或直接湿法浸溶具有成本低、工艺流程简单、设备投资低、能耗少、易实现及无污染等优点。锰矿选矿工艺，根据矿石中不同矿物的物理、化学性质，把矿石破碎磨细以后，采用重选法、浮选法、磁选法、电选法等，将有用矿物与脉石矿物分开，并使各种共生的有用矿物尽可能相互分离，除去或降低有害杂质，以获得冶炼或其他工业所需原料所使用的技术都为锰矿选矿工艺。锰矿选矿工艺的重要性，选矿使有用组分富集，减少冶炼或其他加工过程中的燃料、运输等的消耗，使低品位的贫矿石能得到经济   选矿典型设备利用。选矿试验所得数据，是矿床评价及建厂设计的主要依据。锰矿选矿工艺的用物理或化学方法将矿物原料中的有用矿物和无用矿物（通常称脉石）或有害矿物分开，或将多种有用矿物分离开的工艺过程，都要应用锰矿选矿工艺。产品中，有用成分富集的称精矿；无用成分富集的称尾矿；有用成分的含量介于精矿和尾矿之间，需进一步处理的称中矿。 金属 矿物精矿主要作为冶炼业提取 金属 的原料；非 金属 矿物精矿作为其他工业的原材料；煤的精选产品为精煤。选矿可显著提高矿物原料的质量，减少运输费用，减轻进一步处理的困难，降低处理成本，并可实现矿物原料的综合利用。由于世界矿物资源日益贫乏，越来越多地利用贫矿和复杂矿，因此需要选矿处理的矿石量越来越大。