铝锰合金的生产方法
2018-12-25 13:45:21
铝猛合金的生产方法有两种。电解法和熔炼法
一、电解法
在铝电解槽中电解冰晶石-氧化铝-氧化锰熔体制取铝锰合金的过程。
工业上应用的铝锰合金一般含锰在2%以下，铝锰母合金含锰10%左右。铝锰合金的焊接性能好，强度和耐腐蚀性也比工业纯铝好，可塑性较好，可轧制成板、棒、带、线和箔多种型材，广泛应用于各工业部门。对掺法生产铝锰合金是传统的方法，包括制备铝锰母合金、熔化工业纯铝、加母合金、均质和净化、除渣、铸锭等过程。与对掺法相比，电解法生产铝锰合金具有的工艺简单、合金成分均匀、生产成本低等优点，电解法生产铝锰合金的技术条件，包括生产过程所采用的工艺参数、加料制度和铝锰合金的锰含量。工艺参数是指电解过程中所控制的技术数据。在60KA电解槽进行电解时，电解槽的工作电压采用4.3～4.4V，冰晶石比为2.6～2.8，电解温度控制在1233K左右。加料制度是指向铝电解槽中添加氧化锰的方法。电解法生产铝锰合金用的含锰原料是二氧化锰，一般含锰48%。二氧化锰添加到电解质壳面上，待铝电解槽打壳加工时进入电解质中。每2～3h添加一次，添加的数量根据合金中的锰含量计取。二氧化锰中锰的回收率为90%。铝锰合金的锰含量是电解法生产铝锰合金需要控制的技术条件之一。这种方法适宜生产含锰量在2%以下的低铝锰合金，因为当合金中的锰含量超过5%时，铝电解槽便不能正常工作。
二、熔炼法
铝锰合金属压铸铝合金的后兴产物，在国内压铸行业，所知较少。铝锰合金导热性佳、耐腐蚀、韧性好，尤其可以通过硫酸阳极氧化上色，填补了国内压铸业的空白，从而在装饰性外壳、车模、玩具、工艺品、渔具、门把等领域得以应用。较之常用压铸铝合金，此材料具备纯度高、成分简单严格的特点，因此，在熔炼及压铸、后加工及表面处理等方面，均与常规压铸铝合金有所区别，熔炼是其中的一个重要环节，其主要注意事项如下：
1、选用导热性好的石墨(碳化硅)坩埚，如摩根、维苏威等，忌用稳定性差的金属类产品，如生铁锅，通常铝锰合金中，铁的含量不超过0.2%,硅的含量在0.06%左右,而生铁锅会严重破坏其成分,影响压铸及氧化效果。
2、因产品熔点较高，温度低于740度时，铝液会变的粘稠，所以打渣精炼温度以保持在740-760度(常规是700-720度)之间为佳，精炼后静置20分钟后使用。
3、保温、熔炼要确保加热均匀，忌温度忽高忽低，易导致成分燃烧，造成流失;最好选用电阻式坩埚炉或电阻式反射炉，宜于控制温度;
4、做好铝液打渣除气及化验，熔炼时如发现成分流失超出比例，应及时予以补充;注意铝含量保持在96%以上,锰含量不得低于1.2%。
5、因材料流动性差，保温温度要控制在750度以上，否则生产时易产生冷隔、料充实不满等缺陷。
6、涂料可用滑石粉(20-30%)与水玻璃(3-6%)加水调配制成，如从市场中采购，忌选氧化锌类涂料，涂涮要均匀，比常规用量稍大。
7、注意废材及下脚料的存放，存放地要保持清洁(可选用油漆或地板置于表面)，忌砂土、铁屑或油污混入。
8、下脚料要分级使用
一级废料，如压铸废件或粗大浇道，用量可控制在60以下;
二级废料，如飞边、集渣包等，必须经过重熔打渣除气后方可使用，但注意使用比例在40%以下;
三级废件如铝屑、碎末等，加工新铝锭时，按20%比例混入，并重新调配到标准后方可使用。
铝锰合金
2017-06-06 17:50:09
铝锰合金之铝锰合金铝板，其中铝锰合金铝板主要的代表为3003 3004 3005为主，有可疑被称为防铝锈铝板我国3***系列铝板生产工艺较为优秀，3×××系列铝板是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5%之间。是一款防锈功能较好的系列。常规应用在空调，冰箱，车底等潮湿环境中，
价格
高于1×××系列，是一款较为常用的合金系列。铝锰合金铝板详细介绍3003铝板 3003铝板是铝锰合金系列的一款常用产品。优于拥有了锰合金元素，该款产品具有优秀的防锈特性，又被称为防锈铝板。强度比1100约高10%，成形性、溶接性、耐蚀性均良好。用于加工需要有良好的成形性能、高的抗蚀性可焊性好的零件部件，或既要求有这些性能又需要有比1XXX系合金强度高的工作，如厨具、食物和化工产品处理与贮存装置，运输液体产品的槽、罐，以薄板加工的各种压力容器与管道 一般器物、散热片、化妆板、影印机滚筒、船舶用材。 适用范围：该产品常应用在外包装，机械部件，冰箱，空调通风管道等潮湿环境下，该产品具有良好的防锈能力。3004铝板 3004铝板也属于铝锰合金的一个系列，强度比3003高，成形性优良，耐蚀性良好，要求有比3003合金更高强度的零部件，化工产品生产与贮存装置，薄板加工件，建筑加工件，建筑工具，各种灯具零部件 。 适用范围：主要应用在化工产品生产与储存装置，薄板加工件，建材、建筑挡板，电缆管道，下水道，各种灯具零部件、饮料罐、浪板、建材、彩色铝板、电灯头。3005铝板 3005铝板强度比3003高约20%，耐蚀也比较好。 适用范围：常用于建材、彩色铝板。铝锰合
金属
压铸铝合金的后兴产物，在国内压铸
行业
，所知较少；铝锰合金导热性佳、耐腐蚀、韧性好，尤其可以通过硫酸阳极氧化上色，填补了国内压铸业的空白，从而在装饰性外壳、车模、玩具、工艺品、渔具、门把等领域得以应用。
铝锰合金
2017-06-06 17:50:07
铝锰合金 铝锰合金铝板代表3003、 3004、 3005为主。又可以称为防锈铝板我国3×××系列铝板生产工艺较为优秀。3×××系列铝板是由锰元素为主要成分。含量在1.0-1.5%之间。是一款防锈功能较好的系列。常规应用在空调，冰箱，车底等潮湿环境中，
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高于1×××系列，是一款较为常用的合金系列。铝锰合金铝板详细介绍3003铝板3003铝板是铝锰合金系列的一款常用产品。优于拥有了锰合金元素，该款产品具有优秀的防锈特性，又被称为防锈铝板。强度比1100约高10%，成形性、溶接性、耐蚀性均良好。用于加工需要有良好的成形性能、高的抗蚀性可焊性好的零件部件，或既要求有这些性能又需要有比1XXX系合金强度高的工作，如厨具、食物和化工产品处理与贮存装置，运输液体产品的槽、罐，以薄板加工的各种压力容器与管道 一般器物、散热片、化妆板、影 印机滚筒、船舶用材。 适用范围：该产品常应用在外包装，机械部件，冰箱，空调通风管道等潮湿环境下，该产品具有良好的防锈能力。3004铝板3004铝板也属于铝锰合金的一个系列，强度比3003高，成形性优良，耐蚀性良好，要求有比3003合金更高强度的零部件，化工产品生产与贮存装置，薄板加工件，建筑加工件，建筑工具，各种灯具零部件 。 适用范围：主要应用在化工产品生产与储存装置，薄板加工件，建材、建筑挡板，电缆管道，下水道，各种灯具零部件、饮料罐、浪板、建材、彩色铝板、电灯头。3005铝板3005铝板强度比3003高约20%，耐蚀也比较好。 适用范围：常用于建材、彩色铝板。汉字名称 牌号 合金元素% 用途 加入量 溶化温度℃ 特性铝 铜 ALCu50 Cu48～52 调整合金成分 需要量而定 570～600 脆铝 硅 ALSi20 Si18～20 调整合金成分 需要量而定 700～800 脆铝 锰 ALMn10 Mn9～11 调整合金成分 需要量而定 770～830 韧 更多有关铝锰合金信息请详见于上海
有色
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铝热法生产工艺简介
2019-03-01 09:02:05
铝热法(thermiteprocess) 以铝作复原剂出产铁合金的方法。用铝复原某些金属氧化物所释放出的化学反响热，就能完结氧化物复原反响并得到别离好的合金与炉渣，而不需从外部弥补热量。铝热法与用硅铁作复原剂的硅热法同属运用自热反响出产铁合金的方法，称金属热法，又称炉外法。它们以铝粒、硅铁粉或铝镁合金粉作复原剂。铝热法首要用来出产含有高熔点金属与难复原元素的铁合金、中间合金、铬与锰等。产品特色是含碳量极低(一般<0．05％)。铝热法出产设备简略，占地面积小，出产规划可依据使命断定，产品品种较多，出产周期短等特色。 简史1859年俄国科学家别克托夫(H．H．BeKeTOBy)在《论若干复原现象》中说到“用铝复原氧化得到24％Ba和33％Ba的铝合金”。这是对铝热法实验的较早陈述，但其时在工业上没有得到运用。1893年戈尔德施米特(H．Goldschmidt)发现金属氧化物的粉末和粉状复原金属(基本上是铝)的混合料，焚烧引发反响后，就能主动继续进行，直至炉料反响结束。1898年戈尔德施米特在德国电化学学会上做了关于金属热复原法的陈述，人们才知道铝热法在工业出产上已获得杰出作用，能够经济地、大批量地出产不含碳的铁合金与纯金属。这一年应该是铝热法用于工业出产的起点。工业上用铝热法出产的铁合金首要有：钛铁、钼铁、铌铁、硼铁、钒铁、钨铁、金属铬、金属锰以及镍基、钛基、铝基等中间合金。 我国以铝热法工业出产铁合金是从1957年末吉林铁合金厂出产钼铁开端的。 一切氧化物都随温度的升高而更易分化，然后也更易复原。各种氧化物的氧势差在高温下变小。从图1能够估量复原状况。在ΔF。-T图中，方位低的元素能够复原方位较高的氧化物。两条ΔF。-T线间的间隔越大，则复原反响发作的热量愈多。铝(或硅)热复原反响的先决条件是ΔF。≤0，即反响自由能的负值越大，铝热复原反响就越简单进行。从ΔF。-T图分析铝(或硅)热复原反响时，未考虑动力学进程，所以这种判别是定性的。一切的金属热复原反响在较低温度下的ΔF。比较高温度下的ΔF。的负值大，因此在反响能够进行的条件下，将反响温度尽可能控制在比较低的水平，这样对复原反响向右进行有利。 铝热复原反响有的能够把金属全部从相关的氧化物中置换出来，如铁、钨、钼等；而有的只能进行到合金液与炉渣中的氧化物挨衡，一部分氧化物留在炉渣中。有些氧化物在铝热复原进程中被复原成贱价氧化物，如TiO2被复原成TiO，从酸性氧化物转变为碱性氧化物，与复原进程发作的AI2O3结组成铝酸盐而留在炉渣中，增加了钛的丢失。为了削减贱价氧化物在炉渣中的丢失：(1)是增加复原金属的参加量，在复原剂过剩的条件下防止贱价氧化物发作；(2)是增加碱性氧化物如CaO、MgO、BaO即可削减炉渣中TiO、MnO等的含量，进步金属元素的回收率。碱性氧化物还能够下降炉渣的熔点和改善炉渣的流动性。氧化物与AI2O3组成的二元渣系的液相线改变见图2。碱性氧化物增加的数量应尽量少，避免增加渣量影响反响进程。 因为反响快，很难到达平衡条件。部分复原金属未被用于复原而残留在合金中，构成中间化合物如TiAl、TiAl3等，使合金含铝量高，并且难以获得高品位合金。为了促进反响挨衡，有时增加第3种元素，如增加铁来吸收反响发作的金属，使反响向右进行。这种方法在出产铁合金时是可行的，还能够下降合金熔点和反响温度。要得到含铝低的产品，则可将铝的配加量稍低于核算量。图1能够为挑选复原剂的品种和氧化物的类型供给参阅。铁合金冶炼常用的复原剂首要是铝与硅铁，偶而也用少数镁(以镁铝合金参加)。 铝热法的反响成果有必要使金属与炉渣均有杰出的流动性，即被加热至它们的熔点以上，使产出的合金与炉渣清楚别离；并且能得到较高的金属收得率，才干认为是反响主动进行而被工业出产选用。这一问题需求分析铝热法冶炼进程的热平衡。关于铝热法冶炼的热平衡见表。 在铝热复原反响进程中，反响物的复原、生成物的发作、反响热的发作、反响物(合金与炉渣)的加热等都是在同一瞬间、同一系统之中一起完结的。所以热量会集，反响速度快，时间短，热效率高。反响熔体的表面一直为参加的炉料所掩盖，所以当反响进行时，反响器热传导和热辐射所发作的热丢失，对复原进程的影响较小。因为反响时问短，炉料与反响物的蒸腾丢失量小，所以蒸腾热量也少。 铝热法的首要热源是热化学反响发作的反响热△H。298(反响)，它能够通过核算方法求得。1914年俄国化学家热姆丘日内涵“得到的金属和渣的含热量，和随同反响进程的热丢失，对各种不同的合金是近似于相同”的基础上，提出“若要铝热进程正常进行，则有必要在反响中每克炉料发作的热量不少于550cal”的规律。即用单位炉料发作的热量来判别铝热复原进程能否主动进行。所谓单位炉料发热量Q是用铝热复原反响热△H。298(反响)除以炉料(氧化物、铝)总重W，即Q=△H。298(反响)／W，cal／g(1cal=4．19J，下同)。热姆丘日内规律在出产上可作为参阅，或在新品种研发时作开始估量时运用。其原因是对氧化物复原程度的规则不同，合金和炉渣的熔点不同，冶炼规划巨细不同，矿石的相结构不平等，所以在通过配料核算得到炉料的配比后，要先用小规划冶炼设备试炼，然后再作恰当调整，方可用于出产。在正常出产的工厂中当矿石改换时也需求通过试炼来批改配料单。出产上炉料的总量应包含铝、硅铁等复原剂，氧化物(或矿石)及杂质(或脉石)、熔剂等的质量和。反响热是依据手册中的生成焓(△H。298)数据核算。因为时代和版别的不同，存在着不同程度的差异，核算出的反响热也是不同的。实践工作者应选定一批数据，固定运用，并依据实践得出批改系数。
钨铁生产工艺
2019-01-18 13:27:13
结块法
结块法采用可在轨道上移动、炉体上段可拆的敞口电炉，用碳作还原剂。精钨矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)组成的混合炉料分批陆续加入炉中，炉内炼得的金属一般呈粘稠状，随着厚度增高，下部逐渐凝固。炉子积满后停炉，把炉体拉出，拆除上段炉体使结块冷凝。然后取出凝块，进行破碎和精整;挑出边缘、带渣和不合格的部分回炉重熔。产品含钨80%左右，含碳不大于1%。
取铁法
取铁法适用于冶炼熔点较低的含钨70%的钨铁。采用硅和碳作还原剂;分还原(又称炉渣贫化)、精炼、取铁三个阶段操作。还原阶段炉中存有上一炉取铁后留下的含WO3大于10%的炉渣，再陆续加进多批钨精矿炉料，然后加入含硅75%的硅铁和少量沥青焦(或石油焦)进行还原冶炼，待炉渣含WO3降到0.3%以下时放渣。随后转入精炼阶段，在此期内分批加入钨精矿、沥青焦混合料，用较高电压操作，在较高温度下脱除硅、锰等杂质。取样检验，确定成分合格后，开始取铁。过去用钢勺人工挖取铁块投入水池，60年代初吉林铁合金厂改用机械取铁装置，改善了劳动条件。取铁期内仍根据炉况，适当地加进钨精矿、沥青焦料。冶炼电耗约3000千瓦•时/吨，钨回收率约99%。
铝热法
近年来，为了利用废硬质合金粉末钨钴分离提钴后的再生碳化钨，研制出了铝热法钨铁工艺，用再生碳化钨与铁为原料，以铝作还原剂，利用碳化钨中自身的碳和铝燃烧的热能，使原料中的钨和铁转化为钨铁，可节约大量的电能，并降低成本。同时由于原料碳化钨中的杂质远远低于钨精矿的杂质，产品质量均高于以钨精矿为原料的钨铁。钨的回收率也高于以钨精矿为原料的工艺。
钨价昂贵，在生产过程中必须重视提高回收率，不合格产品、渣铁要收集回炉，电炉应有高效率炉气除尘设施，回收含钨粉尘。
钢铁生产工艺
2018-12-11 14:37:54
现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁，将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢，再将钢水铸成连铸坯或钢锭，经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。 一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节，是一个复杂而庞大的生产体系。我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业。
1、冶炼原料 原料是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。 高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）。冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨，0.3~0.6吨焦炭，0.2~0.4吨熔剂。2、炼铁工艺 高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法。它与转炉炼钢相配合，是目前生产钢铁的主要方法。高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。高炉炼铁的本质是铁的还原过程，即焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料的铁，从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁。 冶炼过程中，炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应，产生的高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔化、造渣，产生一系列的物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸，周期地从高炉排出。上升过程中，煤气流温度不断降低，成分逐渐变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出。3、炼钢
钢与生铁都是以铁元素为主，并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金，二者差别就是C元素的含量。 炼钢的主要任务包括以下几项：
1）脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）合金化；8）升温；9）凝固成型。
炼钢工艺主要包括 1） 铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸。 炼钢过程是个氧化过程，其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。脱碳反应是炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等。4、连铸 连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序。与模铸相比，连铸具有以下优越性： 1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12%；3）高效凝固；4）优化成型。
连铸工艺的流程为：钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与伸入结晶器底部的引锭杆衔接，浇注开始后，拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后，切割成规定长度，由输送辊道运出。5、轧钢 轧制过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。一般的轧钢工序可分为： 加热炉 粗轧 中轧 精轧 精整
冰铜生产工艺
2017-06-06 17:50:13
冰铜生产工艺技术，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备
市场
竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国冰铜
市场
的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外冰铜生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高
市场
竞争力十分关键。采用湿法冶金工艺从铅火法冶炼系统中产出的铅冰铜中回收铜，属
有色金属
湿法冶金领域。将铅冰铜块料磨至粒度小于４０目以下；研磨后的铅冰铜用废电积液或稀酸溶液调浆后送入高压釜，液固比１０∶１，并通入氧气，在氧分压０．２～１．０ＭＰａ，总压０．５～１．５ＭＰａ，浸出温度１００～１５０℃，硫酸浓度５０～１５０ｇ／Ｌ，浸出时间２～６ｈ的浸出条件下氧化浸出铜，而铅则以硫酸铅的形式留在渣中；浸出过程完成后，矿浆排出高压釜，进行液固分离，实现
金属
的初步分离；含铜的浸出液采用电沉积方法回收溶液中的铜，获得符合国标的阴极铜产品；浸出渣返回火法炼铅系统回收利用铅、银、单质硫有价元素。更多有关冰铜生产工艺的内容请查阅上海
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钼生产工艺
2018-12-10 09:44:08
3月21日消息：由于大部分钼矿石品位相对较低，因此需要采用高效率的采矿工艺，一般包括： 采 矿
大规模的露天开采；
地下矿块崩落开采，用这种方法可使大块巨石破碎，重量减小。 世界上许多钼矿的产能都很高，矿石的日运输能力最高可达50000吨。
选 矿 矿石经过一系列的破碎和研磨（球磨或棒磨）后粒径可减小至1微米（1/1000mm），这样就把辉钼矿从基质岩石中分离出来。用一些药剂（包括一些燃料和柴油）进行调浆，这些药剂附着在钼粒子表面，用作疏水剂。 浮选分离在通风槽中进行，钼粒子和悬浮在空气中的泡沫接触，精矿浮在泡沫表面进入流槽中。接着经再磨和再选环节除去其它杂质，钼精矿品位得以提高。最终的精矿含辉钼矿70 %～90%，如果需要的话，用酸浸法除去铜和铅等杂质。
焙 烧 钼精矿经过焙烧可转化为工业氧化钼，其化学反应式为： 2MoS2 ＋ 7O2==>2MoO3＋4SO2 MoS2＋6MoO3==>7MoO2＋2SO2 2MoO2＋ O3==>2MoO3 钼精矿是在大型多膛炉或叫焙烧炉中进行焙烧，焙烧温度为600～700°C。钼精矿由搅拌耙搅动，使物料从炉床的中央向四周移动，从这里再落入下一层，然后再返回到炉床的中央，这样均匀的气流10小时内在12层或更多的炉层中不停地循环，最终产品-工业氧化钼一般含钼不小于57%，含硫小于0 .1%。 一些副产钼的铜矿中含有少量的铼(<0.10%），铼是一种金属元素，在催化剂领域铼用于生产无铅汽油，在高级超合金领域用于制造喷气式发动机的涡轮叶片。铼是在焙烧钼精矿过程中回收的一种重要的稀有金属资源。 (miki)
硅粉生产工艺
2017-06-06 17:50:01
硅粉生产工艺是投资者想知道的信息，因为了解它可以帮助操作。硅粉生产工艺是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成 是用途极为广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布，从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。 硅微粉还是生产多晶硅的重要原料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来，全球能源的持续紧张，使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点，随着光伏产业的风起云涌，太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨，又促使硅微粉的市场需求迅猛增长，硅微粉呈现出供不应求的局面，更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利。 据调查，目前国内生产硅微粉的能力约25万吨，主要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2005年我国对超细硅微粉的需求量将达6万吨以上。其中，橡胶行业是最大的用户，涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口，仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨，而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上。 硅微粉是由纯净石英粉经先进的超细研磨工艺加工而成，是用途极为广泛的无机非金属材料。具有介电性能优异、热膨胀系数低、导热系数高、悬浮性能好等优点。因其具有优良的物理性能、极高的化学稳定性、独特的光学性质及合理、可控的粒度分布，从而被广泛应用于光学玻璃、电子封装、电气绝缘、高档陶瓷、油漆涂料、精密铸造、硅橡胶、医药、化装品、电子元器件以及超大规模集成电路、移动通讯、手提电脑、航空航天等生产领域。 硅微粉还是生产多晶硅的重要原料。硅微粉用无水氯化氢（HCl）与之反应在一个流化床反应器中，生成三氯氢硅（SiHCl3），SiHCl3进一步提纯后在氢气中还原沉积成多晶硅。而多晶硅则是光伏产业太阳能电池的主要原材料。近年来，全球能源的持续紧张，使大力发展太阳能成为了世界各国能源战略的重点，随着光伏产业的风起云涌，太阳能电池原材料多晶硅价格暴涨，又促使硅微粉的市场需求迅猛增长，硅微粉呈现出供不应求的局面，更使硅资源拥有者尽享惊人的暴利。 据调查，目前国内生产硅微粉的能力约50万吨，主要是普通硅微粉，而高纯超细硅微粉大量依靠进口。初步预测2008年我国对超细硅微粉的需求量将达10万吨以上。其中，橡胶行业是最大的用户，涂料行业是重要有巨大潜力的应用领域，电子塑封料、硅基板材料和电子电器浇注料对高纯超细硅微粉原料全部依靠进口，仅普通球形硅微粉的价格2-3万元/吨，而高纯超细硅微粉的价格则高达几十万元/吨以上。 超细硅微粉具有粒度小、比表面积大、化学纯度高、分散性能好等特点。以其优越的稳定性、补强性、增稠性和触变性而在橡胶、涂料、医药、造纸、日化等诸多领域得到广泛应用，并为其相关工业领域的发展提供了新材料的基础和技术保证，享有"工业味精""材料科学的原点"之美誉。自问世以来，已成为当今时间材料科学中最能适应时代要求和发展最快的品种之一，发达国家已经把高性能、高附加植的精细无机材料作为本世纪新材料的重点加以发展。 近年来，计算机市场、网络信息技术市场发展迅猛，CPU集程度愈来愈大，运算速度越来越快，家庭电脑和上网用户越来越多，对计算机技术和网络技术的要求也越来越高，作为技术依托的微电子工业也获得了飞速的发展，PⅢ 、PⅣ 处理器，宽带大容量传输网络，都离不开大规模、超大规模集成电路的硬件支持。 随着微电子工业的迅猛发展，大规模、超大规模集成电路对封装材料的要求也越来越高，不仅要求对其超细，而且要求其有高纯度、低放射性元素含量，特别是对于颗粒形状提出了球形化要求。高纯超细熔融球形石英粉（简称球形硅微粉）由于其有高介电、高耐热、高耐湿、高填充量、低膨胀、低应力、低杂质、低摩擦系数等优越性能，在大规模、超大规模集成电路的基板和封装料中，成了不可缺少的优质材料。 为什么要球形化？首先，球的表面流动性好，与树脂搅拌成膜均匀，树脂添加量小，并且流动性最好，粉的填充量可达到最高，重量比可达90.5%，因此，球形化意味着硅微粉填充率的增加，硅微粉的填充率越高，其热膨胀系数就越小，导热系数也越低，就越接近单晶硅的热膨胀系数，由此生产的电子元器件的使用性能也越好。其次，球形化制成的塑封料应力集中最小，强度最高，当角形粉的塑封料应力集中为1时，球形粉的应力仅为0.6，因此，球形粉塑封料封装集成电路芯片时，成品率高，并且运输、安装、使用过程中不易产生机械损伤。其三，球形粉摩擦系数小，对模具的磨损小，使模具的使用寿命长，与角形粉的相比，可以提高模具的使用寿命达一倍，塑封料的封装模具价格很高，有的还需要进口，这一点对封装厂降低成本，提高经济效益也很重要。 球形硅微粉，主要用于大规模和超大规模集成电路的封装上，根据集程度（每块集成电路标准元件的数量）确定是否球形硅微粉，当集程度为1M到4M时，已经部分使用球形粉，8M到16M集程度时，已经全部使用球形粉。250M集程度时，集成电路的线宽为0.25μm，当1G集程度时，集成电路的线宽已经小到0.18μm，目前计算机PⅣ 处理器的CPU芯片，就达到了这样的水平。这时所用的球形粉为更高档的，主要使用多晶硅的下脚料制成正硅酸乙脂与四氯化硅水解得到SiO2，也制成球形其颗粒度为 -（10～20）μm可调。这种用化学法合成的球形硅微粉比用天然的石英原料制成的球形粉要贵10倍，其原因是这种粉基本没有放射性α射线污染，可做到0.02PPb以下的铀含量。当集程度大时，由于超大规模集成电路间的导线间距非常小，封装料放射性大时集成电路工作时会产生源误差，会使超大规模集成电路工作时可靠性受到影响，因而必须对放射性提出严格要求。而天然石英原料达到(0.2～0.4) PPb就为好的原料。现在国内使用的球形粉主要是天然原料制成的球形粉，并且也是进口粉。 一般集成电路都是用光刻的方法将电路集中刻制在单晶硅片上，然后接好连接引线和管角，再用环氧塑封料封装而成。塑封料的热膨胀率与单晶硅的越接近，集成电路的工作热稳定性就越好。单晶硅的熔点为1415℃，膨胀系数为3.5PPM，熔融石英粉的为(0.3～0.5)PPM，环氧树脂的为(30～50)PPM，当熔融球形石英粉以高比例加入环氧树脂中制成塑封料时，其热膨胀系数可调到8PPM左右，加得越多就越接近单晶硅片的，也就越好。而结晶粉俗称生粉的热膨胀系数为60PPM，结晶石英的熔点为1996℃，不能取代熔融石英粉(即熔融硅微粉)，所以中高档集成电路中不用球形粉时，也要用熔融的角形硅微粉。这也是高档球形粉想用结晶粉整形为近球形不能成功的原因所在。80年代日本也走过这条路，效果不行，走不通；10年前，包括现在我国还有人走这条路，从以上理论证明此种方法是不行的。即高档塑封料粉不能用结晶粉取代。 是用熔融石英（即高纯石英玻璃），还是用结晶石英，哪一种为原料生产高纯球形石英粉为好？根据试验，专家认为：这个题已经十分清楚，用天然石英SiO2，高温熔融喷射制球，可以制得完全熔融的球形石英粉。用天然结晶石英制成粉，然后分散后用等离子火焰制成的球就是熔融的球，用火焰烧粉制得的球，表面光华，体积也有收缩，更好用，日本提供的这种粉，用X射线光谱分析谱线完全是平的，也是全熔融球形石英粉，而国内电熔融的石英，如连云港的熔融石英光谱分析不定型含量为95%，谱线仍能看出有尖峰，仍有5%未熔融。由此可见，生产球形石英粉，只要纯度能达到要求，以天然结晶石英为原料最好，其生产成本最低，工艺路线更简捷 一) 硅微粉在橡胶制品中的应用 活性硅微粉(经偶联剂处理)填充于天然橡胶、顺丁橡胶等胶料中，粉体易于分散，混炼工艺性能好，压延和压出性良，并能提高硫化胶的硫化速度，对橡胶还有增进粘性的功效，尤其是超细级硅微粉，取代部分白炭黑填于胶料中，对于提高制品的物性指标和降低生产成本均有很好作用。-2um达60-70%的硅微粉用于出口级药用氯化丁基橡胶瓶塞和用于电工绝缘胶鞋中效果甚佳。 硅微粉在仿皮革制作中作为填充料，其制品的强度、伸长率、柔性等各项技术指标均优于轻质碳酸钙、活性碳酸钙、活性叶蜡石等无机材料作填充剂制作的产品。 硅微粉代替精制陶土、轻质碳酸征等粉体材料应用于蓄电池胶壳，填充我量可达65%左右，且工艺性能良好。所获胶壳制品，具有外表平整光滑，硬度大，耐酸蚀，耐电压，热变形和抗冲击等物理机械性能均达到或超过JB3076-82技术指标。 (二) 硅微粉在塑料制品中的应用 活性硅微粉是聚丙烯、聚氯乙烯、聚乙烯等制品理想的增强剂，不仅有较大的填充量，而且抗张强度好。制成母粒，用于聚氯乙烯地板砖中，可提高产品耐磨性。 硅微粉应用于烯烃树脂薄膜其粉体分散均匀，成膜性好，力学性能强，较用PCC做填充料生产的塑膜，阻隔红外线透过率降低10%以上，对农用
锌锭生产工艺
2017-06-06 17:49:55
锌锭生产工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。“大重量锌锭生产工艺研究”成功地解决了大重量锌锭浇铸过程中物表面质量难以控制的技术难题，化学成分稳定，锌主品位达到99.99％以上，物理尺寸为（mm）：长1238--1276，宽489--514，高289--324。工业试验证明所研制的模具可行，锌锭表面洁净、光滑，无裂纹、缩孔，无飞边、毛刺，锌锭厚度对边差不大于20mm。目前，该项技术已申报专利。随着我国锌锭市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外锌锭生产工艺的核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。随着锌锭市场的成熟发展,国内的锌锭生产工艺也逐渐得到完善.与欧美相比,我们国家的锌锭生产工艺已经不处于下风,期待在未来会出现更多的新锌锭生产工艺.!
铝杆生产工艺
