铝合金型材的生产工艺及设备铝门窗型材的生产，经过铸锭制备、挤压成型、热处理和表面处理四个工艺过程　　　　（一）铸锭制备　　　　该工艺过程包括配料、熔炼、铸造、均热等主要工序，形成一定化学成分和外形尺寸的铸锭。配制好的原材料，在煤气炉或电炉中熔炼。熔炼后的熔体经过静置炉、流槽、流盘、过滤器直到结晶器内，再经水冷，形成一定形状的铸锭。为保证铸锭表面光洁，采用磁力铸造或热顶铸造法，进行多模（多结晶器）铸造。铸锭均热，是使铸造状态的金相组织均匀化，使主要的强化相溶解。均热是在均热炉内进行。均热提高了铸锭的塑性，有利于提高挤压速度，延长挤压模具的寿命，改善挤压型材的表面质量。　　　　（二）挤压成型　　　　挤压成型是在铸锭加热、挤压、冷却、张力矫直、锯切等工序构成的一条自动生产线上进行。生产线上的设备，包括感应加热炉、挤压机、出炉台、出料运输机、型材提升移送装置、冷床、张力矫直机、贮料台、牵引机、锯床等。铸锭的加热温度一般控制在400℃~520℃，温度过高或过低都将直接影响挤压成型。挤压机一般采用单动油压机，其吨位在1200吨~2500吨之间。挤压机的挤压筒直径大小，随挤压机吨位大小变动，挤压机吨位大，挤压筒直径也大。挤压筒直径一般在150mm~300mm范围内。挤压工具工作温度为360℃~460℃，挤压速度20m/min~80m/min。挤压工具主要包括模具。挤压模具根据结构特点分为平模、分瓣模、舌型模和分流组合模。生产铝合金门窗型材多用平模和分流组合模。出料台接收来自挤压机挤出的型材，并把型材过渡到出料工作台。出料工作台多是横条运输机型，其横条运动速度与挤压速度同步。冷床多为步进梁式，下面安装有相当数量的风机，保证型材均匀冷却，使型材在矫直前温度低于70℃。张力矫直机带有扭转钳口，可以边扭转校正边拉伸矫直。张力矫直机后是贮料台，向锯床工作台提供型材，锯床按定尺锯断型材。　　　　（三）热处理　　　　铝门窗型材采用的铝镁硅系铝合金，是可强化的铝合金。通过不同的淬火和时效制度，使型材得到应有的力学性能。铝门窗型材为RCS供应状态，即热处理为高温成型后快速冷却及人工时效。　　　　（四）表面处理　　　　铝门窗型材的表面处理，大多采用阳极氧化，使型材表面为银白色。表面处理可增强型材外表美观程度，并延长铝门窗型材的使用寿命。阳极氧化的工艺流程：装料→脱脂→水洗→碱浸蚀→温水洗→冷水洗→中和出光→水洗→阳极氧化→冷水洗→温水洗→封孔→干燥→卸料→成品检查→包装铝门窗型材阳极氧化后的氧化膜厚度不低于10μm。铝门窗型材的表面处理，也可进行着色处理。需其他颜色的铝型材，可经自然氧化着色法、电解着色法和浸渍着色法获得。

跟着寓居环境高级化，新式隔热保温铝合金型材由国外传到国内。各铝型材出产厂商纷繁引入国外隔热断桥穿条设备，国内从事铝加工设备的厂商也开宣布隔热断桥穿条设备。都期望把新式隔热保温铝型材推入商场。隔热铝型材的出产成本比普通铝型材的高，添加了贯穿氧化、喷涂、穿条等工序。经过穿条断桥衔接，能够将白色料与五颜六色喷涂料，砂面料与着色料相衔接;添加型材的装修感。具体情况浅释如下： 　　1.隔热铝型材保温原理 　　隔热穿条铝型材是由铝合金型材和热塑性混合材料隔热条组合而成。滚压式隔热铝合金型材是以隔热功能好的高密度聚酰胺PA66胶条，或聚氯乙烯硬质塑料胶条经穿条滚压加工，使铝、塑连成一体。发泡式隔热铝型材是使用隔热条把内、外层铝型材衔接嵌装成一体，在构成的隔热腔内填充聚酯泡沫，成为隔热铝合金型材的“冷桥”，到达保温、节能的成效。 　　2.出产工艺流程 　　国内的隔热铝型材出产线，首要出产工艺技术是选用“辊压嵌入式”，无论是引入国外的或国产设备，均是选用“三步法”出产程序，即开齿、穿条、辊压。也有的厂商在研讨“两步法”出产程序，将开齿、穿条同步进行，但基本原理仍是相同，仅仅缩短了工序时刻。 　　工艺流程为：型材上操作渠道→贴维护膜→开齿→穿条→辊压→隔热腔填充聚酯泡沫→包装。 　　(1)第一道工序首要是查验型材表面质量及尺度规格。内、外层铝型材能够选用阳极氧化或静电粉末喷涂型材。也能够将内、外层铝型材选用不同色彩配料，经过穿条断桥衔接，构成内、外双色铝合金门窗。 　　(2)第二道工序是贴维护膜，首要维护型材表面质量在加工、转移过程中不被损坏。 　　(3)开齿是要害工序，首要是在隔热铝型材穿条滑道两内壁碾压构成如锯齿状齿道。经过辊压嵌入聚氯乙烯硬质塑料胶条，使其固定在一同。 　　目前国内对齿道深度没有具体规则，但在职业标准JC/T建筑隔热铝合金型材标准中.规则了其抗拉强度和抗剪强度值(见表1)，然后要求齿道必须将聚氯乙烯硬质塑料隔热条与铝合金型材经过辊压紧衔接在一同。 　　(4)穿条与辊压工序是重要工序，穿条是将聚氯乙烯硬质塑料隔热条，经过穿条设备穿入已开好齿的隔热铝型材齿道内(如图2)，然后又经过辊压设备，将隔热铝型材与聚氯乙烯硬质塑料胶条辊压在一同。 　　(5)隔热腔填充聚酯泡沫工序是对发泡式隔热铝型材而言的，将型材放在双组分计量混配器中，经过混合喷头灌注到隔热腔内天然发泡。 　　聚酯是聚基酯的简称。高分子主链上含有许多重复的基团的高分化合物，总称聚基酯。热导率特别低，有优胜的声学功能、电学功能和耐化学作用功能。发泡式隔热铝型材具有两层保温作用，适用于冰冷地带。 　　(6)包装是最终工序，可用塑料薄膜套装，也可用包装纸环绕包装，首要是维护型材在运送、加工中不被磕碰伤。 　　3.隔热型材惯例查验和隔热作用的验证 　　(1)隔热铝合金型材除了要契合GB/T5237-2000标准要求外，还需做惯例的抗剪强度和横向抗拉强度检测、组合弹性和组合惯性矩检测等。这儿只介绍首要的、杂乱检测项目，具体具体的检测项目可参看职业的JG/T建筑隔热铝合金型材标准。 　　抗剪强度实验：取(100±1)mm长复合隔热铝合金型材，在(23±2)℃、湿度为45%～55%的环境中保存两天，经过抗剪强度检测仪将作用力均匀地面向型材切面，给进速度为1～5mm/min，记载所加荷载和相应的剪切变形数。抗剪强度计算式： 12后一页

【摘要】光伏太阳能铝合金型材作为边框对电阳能电池板起支撑作用，对力学功能、几许尺度、表面质量、腐蚀功能有极端严厉的质量要求。本文从合金成分、揉捏工艺、表面处理、包装各环节进行全面的出产工艺技能介绍。关键着重于现场出产辅导，对理论原理不作表述。 【关键词】光伏太阳能铝型材合金成分、力学功能、几许尺度、揉捏工艺、氧化膜、封孔质量、掩盖膜质量检测。     一、光伏太阳能铝合金型材的开展远景     当电子、煤炭、石油等不可再生动力频频告急，动力问题日益成为约束国际社会经济开展的瓶颈时，越来越多的国家开端实行“阳光计划”。开发太阳能资源，寻求经济开展的新动力。     我国对光伏太阳能电池的研讨起步于1958年，现在，我国已成为全球首要的光付太阳能电池出产国。2007年全国太阳能电池/模组产值为1188MW，2008年的产值持续进步，到达2000MW，2009年我国太阳能电池/模组制作商的产值较2008年倍增，到达8000MW，2010年国际光伏太阳能电池/模组的产值将到达15000MW，其间80%的产值由我国制作。①     光伏太阳能铝合金型材首要用在光伏太阳能电池板上作为其他边框并起受力支撑作用。光伏电阳能发电作为可再生、环保动力，在国际市场和国内方针的推进下，正迎来了开展高峰期，我国已成为国际榜首大太阳电池/模组出产国。而铝合金边框型材，更是占有国际榜首直销大国的方位，欧美、日本等国的光伏太阳能铝合金型材，基本上都是从我国进口。按光伏太阳能电池/模组的出产值计算，2009年一年需用铝合金型材80万吨，2010年的光伏太阳能铝合金型材产值将到达160万吨，其间40%制作成边框直接出口到欧美、日本等国。2010年全国猜测铝合金型材出口1700万吨②，仅光伏太阳能铝合金型材一项就将占到总数的近1%，市场远景可想而知。     二、光伏太阳能铝合金型材的出产工艺及质量要求     光伏太阳能铝合金作为光伏太阳能的重要附件因长期露出在野外，其运用寿命在15年以上，对其表面质量要求严厉，特别是耐腐蚀功能的要求更严，型材在拼装时，选用全自动机械化，所以对几许尺度的要求特别严。现在客户一般选用GB5237、JISH4100、EN755.2、ENI2020.2、JISH8602等标准履行。我国2008年由江阴东华铝材科技有限公司作为首要起草单位，起草的《铝合金光伏太阳能型材》国家标准已进入审订阶段，尽管没有颁布实施，但我个人以为，有一些条款，无妨用来辅导咱们的出产仍是有必定的含义的，本文鄙人面有些引证，请读者体谅。     1、质量要求及型材形状     （1）客户质量要求     A、几许尺度严厉按图纸要求，未注尺度按国家标准GB523或GB/T6892超高精级标准检验。     B、表面润滑不得有模具纹和焊合线、黑线、白线。     C、韦氏硬度10HW以上，部分客户要求14HW以上。     D、表面喷砂氧化，氧化膜≥15μm，色彩共同，亮度好。     F、表面A、B、C面要求不允许划伤、磕碰。     E、贴膜要求尽量削减气泡，贴膜禁绝偏，不粘膜不掉落。 （2）型材形状，见图1     2、化学成分的断定     铝合金太阳能型材作为光伏太阳能电池板的边框，起支撑电池板的作用，力学功能要求比一般的建筑铝合金型材、装修用铝合金型材、工业铝合金型材的力学功能要求更严。GB/T6892-2000、GB5237-2008，对6063合金、6060合金的力学功能规则见表1。 表1  型材的室温纵向力学功能合金 状况直销 状况壁厚 /㎜拉伸实验硬度实验抗拉强度（Rm）N/mm2规则非份额伸长应力（Rp0.2）N/mm2伸长率(A50mm)%试样厚度 /㎜维氏硬度 HV韦纸硬度 HW不大于6060T5≤3.216012083588T66≤32151606378126063T5一切16011080.8588T6一切2051808107311T66≤10245200691146063AT5≤102001605106910＞101901505T6≤102301905107812＞1022018046R63T5③≤3220180837812              按照表1所列标准的力学功能目标，6060T66、6063T66、6063AT6、6R63T5几个合金牌号都可满意韦氏硬度10HW、14HW的要求。化学成分国家标准见表2。 表2  铝及铝合金的化学成分国家标准（质量分数）%序号牌号SiFeCuMnMgCrTiREZn其它Al补白单个算计160600.30-0.60.1-0.30.100.100.36-0.60.050.1－0.150.050.15余量－260630.20-0.60.350.100.100.45-0.90.100.1－0.100.050.15余量LD3036063A0.30-0.60.15-0.350.100.150.60-0.90.050.1－0.150.050.15余量－46R630.30-0.70.200.100.150.50-0.70.250.10.10-0.250.030.050.15余量④     某公司最早出产铝合金光伏太阳能型材时，一味着重型材的力学功能，化学万分挑选6063合金，内挖标准如表3 表3  某公司化学成分内控标准(质量分数)%牌号SiFeCuMnMgCrTiZn其它Al单个算计6063A0.40-0.45≤0.25≤0.08≤0.080.62-0.65≤0.05≤0.05≤0.050.050.15余量     按表3内挖标准出产出来的型材、韦氏硬度到达12HW-14HW，但难揉捏，成品率低，阳极氧化后因黑线作废型材达20%左右，总成品率不到50%，显然是不满意出产需求。     为了进步成品率，进步单位产值，只要经过改进铸锭的晶粒安排，增加稀土元素、调整合金元素Si、Mg、Cu含量），以及挑选合理的时效准则四种途径来处理即要到达客户要求的力学功能，又便于揉捏，氧化出产。     关于6063合金，合理调整Si、Mg元素的质量份额有助于进步材料的归纳功能，Si元素恰当过剩对晶粒细化，改进合金强度有利。实践证明：6063合金要想统筹表面质量、力学功能、揉捏功能、合金中下降Fe的含量，削减合金中含Fe相AlgFe2Si2、Al2Fe3Si进步揉捏材表面质量。为使合金易于揉捏平等水平的状况下，下降Mg的含量，比下降Si的含量更有用，为确保型材的力学功能，使合金的Si过剩≤0.25%，构成较多的单晶Si，强度要大于强化相Mg2Si的硬度。     合金中Mg含量过高，揉捏表面麻面、白点较多，不利于揉捏，Si含量过高，型材表面易不规则地呈现拖伤，而且一旦模具规划有一丁点缺点，就简略发作黑线。     由于光伏太阳能铝合金型材的表面质量要求较严，为了减轻表面处理工序的压力，一起也为了确保型材的力学功能，在调整合金元素时，恰当进步Cu元素的下限也是必要的。下面是某公司经过重复探索，较为老练的出产光伏太阳能铝合金型材的化学成分内挖标准。 表4  某公司化学成分内控标准（质量分数）%牌号SiFeCuMnMgCrTiZn其它Al单个算计60600.38-0.40≤0.200．08-0．10≤0。100.46-0.50≤0.05≤0.05≤0.030.050.15余量     按照表4内挖标准出产的型材韦氏硬度都在10HW—12HW之间，契合客户的一般力学功能要求，且易揉捏，黑线显着削减，阳极氧化后表面色彩亮光，成品率高，归纳成品率到达84%以上。     关于客户（例：日本客户）的特殊力学功能要求，韦氏硬度要求14HW以上的铝合金光伏太阳能型材，对合金元素的调整就要重新考虑了。前面现已讲到增加稀土元素，改进铸态安排也能进步力学功能。在Al-Mg-Si系合金中参加恰当稀土（在0.18%～0.26%范围内最佳），经过细化处理后的铸锭，晶粒细化均匀，铸态安排得到显着改进，加工功能进步，揉捏力下降，揉捏速度进步。力学功能能够进步6%左右，而且有较强的耐腐蚀功能，使铝合金型材愈加经久耐用⑤。下面是某公司为出产高强度光伏太阳能铝合金型材的化学成分内控标准。（质量分数）%。 表5  某公司化学成分内控标准（质量分数）%牌号SiFeCuMnMgCrTiZnRE其它Al单个算计6R630.40-0.42≤0.20≤0.100．10-0．120.60- 0.650．10- 0．15≤0.05≤0.030.18- 0.200.050.15余量     按表5化学成分内控标准，铸锭的晶粒度到达一级，揉捏型材的韦氏硬度到达14HW以上，揉捏成品率到达84%以上，氧化成品率到达98%以上，退货率操控在1%之内。     3、熔铸工序出产工艺要求     铝锭投炉前有必要对炉底进行完全整理，关于长期没有清炉（原则上超越15～20炉有必要清炉）的炉顶炉壁有必要整理洁净，谨防炉渣因高温熔解在铝液内，生成Si2Fe、Si3Fe5等针状形物资。尽量不要增加外购不明废料，以本厂发作的几许废料为主，阳极氧化废料的增加量不要超越废料投入量的5%，熔炼温度760℃±10℃，两次以上排气精粹，静置时刻不得超越30min，合金元素增加次序：Si、Cu、Mg终究稀土细化剂，铸造温度（盘内）690℃－710℃，冷却水压力不得低于0.8Pma铸锭晶粒度要求一级，铸锭表面质量有必要契合《YS417变形铝及铝合金铸锭及其加工产品缺点》的标准。     4、揉捏工序操作工艺关键     揉捏出产光伏太阳能铝合金型材，是整个出产工序中最简略的一环，首要操控三温，速度及模具的规划、保护这三个方面，下面从模具、揉捏工艺两个方面进行论说。     （1）模具要求     A、满足的空刀位≥2.5㎜，确保空刀位不粘铝。     B、表面硬度有必要到达HV≥1000，表面光洁度杰出。     C、模具作业带加工最好慢走丝，精度要求高，作业带不能过长，长度操控在3㎜～8㎜之间，且有必要确保园弧过渡，尽量削减作业带长度落差。     D、作业带禁止有缺口，哪怕是一个微丝也不可。     E、作业带抛光要亮，终究一道抛光要用1000意图金相砂纸，确保作业带起镜面。     F、模具氮化间隔应低于普通型材的出产支数。     （2）揉捏工艺操控     A、铝棒上机温度450℃～460℃。可先将铝棒加温到500℃～520℃，然后从加温炉内取出降温，揉捏棒温尽量不要过高，避免黑线、拖伤麻面现象发作。     B、模具温度450℃～480℃，有必要确保在模具加温炉内加温2h以上，但超越8h有必要将模具取出。     C、盛锭筒温度380℃～400℃，现在揉捏机出厂时，揉捏机出产供应商都将盛锭筒的温度断定最高温度400℃。     D、揉捏速度视出材表面质量而定。一般状况下8m/min～18m/min出料口在线淬火温度520±5℃,6060合金在线淬火温度515±5℃,冷却速度4℃/S(风量660m3/h全压，风压850Pa)。     E、尾部操作职工注意在移动型材进程中擦伤、划伤、碰伤型材。型材装框不得堆叠对合，支与支之间有必要坚持2㎝左右的间隔，避免彼此擦伤。有条件的供应商应逐层用瓦檩纸离隔，然后再上下对应摆放垫条。     5、时效工艺挑选     铝合金型材的时效硬化是一个适当杂乱的进程，它与合金元素的组成，揉捏出产工艺的履行及时效工艺的挑选都有很大的联系。现在确凿学者以为：时效硬化是溶质原子偏聚构成硬化区的成果。     铝合金型材在淬火固浴时，合金中构成了空位，由于冷却快，这些空位来不及移出，便被固定在晶体内，这些过饱和固溶体内的空位大多与溶质原子结合在一起。由于过饱和固溶体处于不安稳状况，必定向平衡态改变，空位的存在，加快了溶质原子的分散速度，因而加快了溶质原子的偏聚。     关于化学万分相同，淬火工艺相同的铝合金型材，挑选不同的时效工艺准则，其抗拉强度是有不同的。图2是时效工艺准则与抗拉强度的联系曲线⑥。从图中能够得出以下几点定论。     ①经175℃、8h热处理后，铝合金型材的抗拉强度较高（最高到达14H以上）。     ②经200℃、2h，180℃、4h，时效温度较高时，有助于强度峰值的上升，但在随后的保温进程中呈下降趋势。     ③经170℃较低温度时效时，需求16h才干到达强度的峰值，终究趋于平稳。     前面现已分析过时效原理及时效工艺的利害。下面从时效准则的作用机理来挑选时效工艺准则。     榜首，在时效温度较高时，由于原子分散简略，安排的固溶处理较快，所以到达峰值的时刻较短，但在后续热处理中，跟着时刻的连续，合金安排软化，呈现“过时效”现象，因而，强度目标呈下降趋势。     第二，在时效温度较低时，由于原子分散才能的约束，固液处理速度缓慢，尽管跟着保温时刻的延伸，材料强度目标有上升趋势，但终因温度影响，未能到达抱负的处理作用。     针对光伏太阳能铝合金型材，合金牌号：6060、6063、6R63直销状况T66（水冷淬火+人工时效，力学功能比T6略高）的要求，某公司决议彩175℃、8h的时效工艺准则。经现场多批次查看，硬度悉数合格，表6是现场查看成果。 表5  出产现场型材硬度检测状况（韦氏硬度HW）型材类型合金牌号直销状况抽样方位抽样支数硬度成果TY0016060T66炉内上、中、下各三框每框10支，共30支11-12合格6063同上同上11-12合格6R63同上每框15支，共45支14-16合格TY0026060T66同上每框10支，共30支11-13合格6063同上同上11-12合格6R63同上每框15支，共45支14-15合格TY0036060T66同上每框10支，共30支11-12合格6063同上同上11-12合格6R63同上同上14-16合格      图2：时效准则对硬度的影响     6、表面处理工序工艺操控     ①喷砂工艺要求     光伏太阳能铝合金型材表面哑光作用，纯化学处理办法难以取得安稳的砂面作用，加之铝耗过大，本钱高，转向选用先机械喷砂，然后再化学处理的办法来取得抱负的哑光表面。其喷砂工艺要求如下：     A、喷砂操作工开机前要预备洁净手套，白洁布及砂纸做好弥补预备。     B、喷砂速度依据喷砂机的功能及揉捏材的表面质量而定，一般以80目至100意图砂为主，型材经喷砂后应确保无显着揉捏纹和可触摸到的线条。     C、操作工随时调查型材表面的砂面作用，有没有漏喷的现象，喷口有没有阻塞的状况发作。     D、特别注意因喷砂机力度不匀而形成型才的阴阳面及二支型材之间的色差。     E、喷砂上下料要轻拿轻放，注预料与料之间或设备形成擦划伤。     F、逐支全检发现擦划伤及时用白洁布、砂纸进行弥补。     7、阳极氧化工序工艺参数断定     （1）工序的断定     光伏太阳能铝合金型材阳极氧化及封孔工艺流程：     脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→中温封孔→高温→水洗→烘干     ②阳极氧化及封孔质量标准     A、阳极氧化膜≥15?m，部分客户要求≥20?m     B、封孔质量：无硝酸预浸的磷铬酸法＜20mg/d㎡（GB/T8753.1，国家标准＜30mg/d㎡）     硝酸预浸的磷铬酸法＜20mg/d㎡（EN12371—7，欧盟标准＜30mg/d㎡）     C、抗热裂性温度：AA15级≤70℃，AA20级≤64℃     ③工艺制定     A、脱脂     脱脂（又称除油）是铝型材表面处理的榜首道工序，尤其是光伏太阳能铲除铝材表面的油脂和尘埃及未处理掉的砂粒等，使后道碱洗比较均匀，以进步阳极氧化膜的质量。表7是某公司酸性溶液脱脂工艺。 表7  某公司2组典型的酸性溶液脱脂工艺序号溶液组成含量g/L温度℃时刻min1H3PO43050～605～6H2SO47表面活性剂52游离H2SO4180～200常温3～5Al+＜20水洗PH值6～9     B、碱蚀工艺⑦     在整个化学预处理进程中，碱蚀是一道非常重要的工序，它对铝材的表面质量起着至关重要的作用。影响铝材碱蚀速度和砂面作用的工艺要素首要有游离浓度和溶液的铝离子含量，槽液温度及处理时刻等。实践出产进程中槽液保护适当重要，铝离子在开槽初期一步到位，平常基本上可坚持铝离子浓度动态平衡（即反响生成的铝与带出槽液中的铝相等量），坚持溶液组份平衡，每天应至少化验一次，及时补加组份，避免组份含量动摇，以确保型原料量的安稳。表8是某公司较为老练的槽液工艺组份。 表8  某公司碱蚀工艺条件溶液组成含量g/L温度℃时刻min游离NaOH45～6050～602～5Al+5～70亮光碱蚀增加剂按NaOH的1/5增加     C、中和（除灰）工艺     中和又称除灰或出光。铝材经过碱蚀后，表面往往会附着一层灰褐色或灰黑色的挂灰，挂灰的详细成分因铝合金原料不同而异，首要由不溶于碱蚀槽液的铜、铁、硅等金属间化合物及其碱蚀产品组成。除灰的意图就是要除净这层不溶解在碱液的挂灰，以避免后道阳极氧化槽液的污染，使阳极氧化后取得外表洁净的阳极氧化膜。     中和工艺，有的供应商选用硫酸法，有的供应商选用硝酸法，传统的硝酸中和工艺选用10%—25%的硝酸溶液，在常温下浸渍1—3min，光伏太阳能铝合金型材因表面质量要求严，色彩有必要共同，而且后工序作废量的一个重要原因——黑线。为了削减作废，增加表面质量的安稳性，将硝酸浓度进步，可减轻后工序的压力（此观念现在存在争议）。某公司中和工艺如下：     硝酸：80g/L～100g/L；温度：常温；游离酸：180g/L～200g/L；时刻：2～5min；铝离子:＜20 g/L。     中和工序工艺办理关键如下:     a、定时测定槽液硝酸浓度、游离酸操控在工艺要求范围内。     b、中和前一道水洗有必要干部，避免铝材表面（特别是型腔内）残留碱液，否则会污染中和槽液，也会使铝材阳极氧化呈现质量问题。     c、用定时器操控好中和操作时刻，太短，除灰不洁净，太长，铝材表面会“发白”，“发糊”和随后阳极氧化膜呈现不透明现象。     d、中和后要进行二次水洗，谨防硝酸过多带入阳极氧化槽内。D、阳极氧化工艺     光伏太阳能铝合金型材膜厚要求AA15级或AA20级，而且对氧化膜的耐热裂性也有规则，故对槽液保护，工艺参数的要求与较严，详细的槽液保护和工艺条件如下：     a、避免前道中和（也称出光）槽液带入氧化槽，由于假如将中和槽内的硝酸带入氧化槽，就会形成氧化不成膜或仅成几个微米薄膜的现象。     b、对槽液应每班出产前进行分析，一般只分析游离硫酸和铝离子含量。槽液在运用进程中，游离硫酸浓度会逐步下降，而铝离子含量上升，当游离硫酸浓度降到规则浓度下限，铝离子含量没有升到上限时，只需计量增加硫酸。但当铝离子含量超越规则上限时，应排放部分1/4～1/3槽液。然后再计量增加硫酸和去离子水。     c、槽液液面上的漂浮物和油污应及时铲除，掉落在槽液中的铝件应及时捞起。     E、硝酸阳极氧化工艺见表9 表9  某公司硫酸直流阳极氧化工艺条件槽液工艺组成一般运用条件最佳运用条件20～25μm游离硫酸(g/L)150～220160～180150～160铝离子(g/L)2～208～185～15温度(℃)15～2218～2017～19电流密度(A/dm2)1.0～1.41.3～1.41.5～1.6时刻/min按膜厚断定一般25～3055～65     F、中温封孔     光伏太阳能铝合金型材因其氧化膜厚度最低AA15级，还应具有抗热裂性，故挑选中温封孔工艺。     某公司中温封孔工艺如下：     中温封孔剂：5 g/L；温度：40℃～60℃；PH值：5.8±0.2；时刻：1mm/1min，温度越高，时刻越短，封孔质量越好。     选用上述工艺对型材封孔处理后，失重实验在16～18mg/dm2之间，优于国家标准。     J、热水洗及烘干     中温封孔结束后，经过二道水洗，进入去高温离子水浸泡100min～15min，水洗85℃～95℃，PH值5～7，为后工序覆膜打下根底。高温浸泡后沥干水珠，然后烘干，烘干炉温度不要超越40℃，若无烘干炉，将型材平放于平板车上一头朝上，天然风干，待低的一头型材边上有水珠时，可用电热风机吹干即可进入包装工序。     7、包装及质量检测     进入包装工序的器件，要逐支进行查看，凡不契合质量标准的有必要悉数挑出，不得包装入库，查看结束的型材先挑几支进行覆膜实验。薄膜覆在光伏太阳能型材上以不粘胶，不掉落为合格，实验合格，方可转入指覆膜阶段，覆膜在型材上要求无气泡、无绉、正中不偏。失重实验，抗热裂性实验，有必要定时进行。凡遇粘膜现象，有必要全面关键查看封孔质量，喷砂质量，抗热裂性。     8、定论     某公司从二○一○年五月份开端出产光伏太阳能铝型材，从开端的归纳成品率35～40%，经过不断探索，并按上述工艺出产，归纳成品率进步到84%～86%。 【参考文献】     ①《2010～2015年我国太阳能光伏发电工业出资分析及远景预陈述》中投参谋新动力、职业首席研讨员  姜谦     ②《我国再生铝工业开展现状及远景展望》我国有色金属工业协会再生金属分会会长  王恭敏     ③、④《太阳能光伏电池用铝合金型材》职业标准  预审稿     ⑤2006《工业铝型材技能专集》P141、《新式Al-Ti-B-稀土(RE)晶粒细化剂》,作者:蒋建军     ⑥2006《铸造技能》27-04,《进步Al-Mg-Si系合金强度的途径分析》,作者:张建新、高爱华、曹新鑫.     ⑦朱祖芳,《铝合金阳极氧化与表面处理技能》化学工业出版社,2010年第2版,P33。     ⑧朱祖芳《铝合金阳极氧化与表面处理技能》,化学工业出版社,2010年第2版,P42。除掉

铝合金型材生产简介 铝合金型材生产包括熔铸、挤压和氧化三个过程。 1.熔铸是铝材生产的首道工序。   主要过程为：      （1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。      （2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。      （3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。       2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。       3、氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。      其主要过程为：      （1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。      （2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。      （3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些金属盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。删除

近期铝合金型材报价产品名称 货品所在地 单价（不含运费） 起批量铝合金材>铝及铝合金材 浙江富阳市 20500.00/吨 0吨铝合金型材 广东广州市花都区 20.00/千克 0千克铝合金型材 广东深圳市 23.50/千克 0千克铝及铝合金材 广东佛山市南海区 20.00/千克 0千克铝及铝合金材 辽宁沈阳市铁西区 20.00/千克 0千克铝及铝合金材 江苏张家港市 21.50/克 0克铝及铝合金材 广东佛山市南海区 20.00/千克 0千克铝合金型材 上海上海市 26.00/套 0套铝外壳冲压件,铝合金型材 上海上海市嘉定区 22.00/千克 0千克工业铝合金型材 锡市>江苏无锡市 500.00/批 1批铝合金型材 江苏张家港市 18.50/千克 0千克铝及铝合金材 上海上海市 178.00/米 0米铝及铝合金材 上海上海市宝山区 23.80/千克 0千克外贸铝合金型材 上海上海市青浦区 20.00/克 0克铝及铝合金材 广东佛山市南海区 16000.00/吨 0吨铝及铝合金材 广东佛山市南海区 23.00/千克 0千克铝及铝合金材 江苏常州市武进区 24.00/千克 0千克铝合金型材 上海上海市松江区 1.00/米 0米净化铝型材 江苏吴江市 20.00/kg 100kg铝及铝合金材 江苏江阴市 25000.00/吨 0吨铝及铝合金材 上海上海市青浦区 180.00/平方米 0平方米铝及铝合金材 河南郑州市 1.00/平方米 0平方米工业型材 天津天津市 27.00/件 1件铝及铝合金材 广东佛山市高明区 25900.00/吨 0吨2017铝合金型材 上海上海市松江区 45.00/千克 0千克铝合金型材 江苏江阴市 19000.00/吨 0吨铝合金型材 山东平阴县 21500.00/吨 0吨门窗铝合金型材 浙江绍兴市 21000.00/吨 1吨铝及铝合金材 江苏张家港市 20.00/千克 0千克铝合金型材 上海上海市 20.00/M 100M型材及制品>铝型材及制品 江苏苏州市 28.00/KG 0KG铝及铝合金材 广东佛山市南海区 20000.00/吨 0吨铝及铝合金材 广东深圳市福田区 500.00/克 0克型材 山东平阴县 19000.00/吨 0吨铝及铝合金材 北京北京市大兴区 110.00/米 0米铝管 北京北京市海淀区 1.00/公斤 200公斤铝及铝合金材 江苏吴江市 10.00/件 0件铝及铝合金材 江苏张家港市 21.00/千克 0千克铝及铝合金材 河南郑州市金水区 65.00/件 0件铝及铝合金材 江苏常熟市 20000.00/吨 0吨与其形成相反的是，铝合金 市场 中的一些非标准规格的材料，由于 市场 竞争激烈，其 价格 正在不断下滑。比如，同样是新“70”和新“90”的门窗材料和其他乱尺材料，在 价格 上，与标准材料每吨却相差近200元左右的平均差价。当然，这类材料的销售情况也是非常看好的，主要 市场 是一般市民的家庭装饰和广告标牌制作以及其他用途。

1.前言        6082铝合金属于Al-Mg-Si系热处理可强化的铝合金，具有中等强度和良好的焊接性能和耐腐蚀性，主要被用于交通运输和结构工程上，如桥梁、起重机、屋顶构架、交通车和运输船等。        本文对6082铝合金应用于挤压型材生产进行了试验研究，以确定合适的熔铸和挤压工艺制度。        2.熔铸工艺        2.1 化学成分        中6082铝合金化学成分见表1        2.2 成分控制        6082铝合金成分具有两个主要特点：第一，含有适量的Mn和Cr；第二，Mg、Si含量相对较高。其中，Mn、Cr等合金元素可阻碍挤压时和挤压后发生再结晶或再结晶晶粒长大，细化晶粒。        但（Mn + Cr）总量过高可能形成分别含Mn、Cr的粗大第二相，削弱Mg2Si相的沉淀强化效果，抵消其阻碍再结晶和细化晶粒的作用。同时，Mn、Cr元素会增大6082铝合金的淬火敏感性。且易在α（Al）相中产生严重的晶内偏析，造成挤压制品粗晶组织，降低型材氧化着色效果。对于Mg、Si成分，6082铝合金在Mg2Si强化的同时，通过增加适量过剩Si来促进强化。        因此，重点对Mn的含量进行试验确定：以Mn含量为0.6%-0.65%及0.9%-0.95%进行对比。发现Mn含量偏上限时，制品尾部粗晶组织较多，且力学性能偏低，所以对比确定Mn含量的优化范围为0.6%-0.65%。Cr的含量宜控制在0.15%以下，（Mn+Cr)总量控制在0.70%-0.80%范围内。Mg2Si含量宜控制在1.5%-1.6%，过剩Si含量控制在0.3%左右。        6082铝合金的实际成分控制范围见表2        2.3 工艺控制        由于6082铝合金最大的特点是含难熔金属Mn，Mn的适量存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低，导致抗裂能力不足，故熔铸工艺主要需注意三点：第一，熔炼应注意控制温度在740-760℃间并搅拌均匀，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。        第二，铸造应考虑金属Mn增大了合金的粘度，使其流动性下降，影响了合金铸造性能。铸造速度要适当降低，控制在80-100mm/min范围内。        第三，加大冷却强度，加快冷却速度，以利于消除晶内偏析现象。控制一次冷却强度，加大二次冷却强度以减少铸造时产生的应力集中，避免产生铸锭裂纹缺陷。冷却水压应控制在0.1-0.3MPa范围内。        3.均匀化退火        6082铝合金变形抗力大，力学性能指标偏高。通过均匀化处理工艺改善合金组织，达到三个主要效果：充分固溶解Mg2Si相；消除晶内偏析；β（Al9Fe2Si2）相向α（Al12Fe3Si2）相转变，并细化含铁相粒子。        由于合金中Mn的存在可降低转变温度、缩短转变时间，且为保持合金挤压性能和挤压效应，采用中温均化工艺，即均匀化温度555-565℃；保温时间6h；冷却速度≥200℃/h。        4.挤压工艺        4.1 铸锭加热方式        铸锭加热采用工频感应加热，这种加热方式的特点是加热时间短，在3min内即可达到500℃左右；温度控制准确，误差不超过±3℃。如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。        4.2 挤压        综合考虑6082铝合金的主要特点，结合实践生产制订挤压工艺如下：        （1）6082合金变形抗力大，所以铸锭加热温度应偏上限（480-500℃）；        （2）模具温度取460℃为宜，挤压筒温度为440-500℃；        （3）挤压速度控制在7-11m/min的范围内；        （4）要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，因此型材挤压出口温度应控制在500-530℃范围内；        （5）6082合金淬火敏感性高，要求淬火冷却强度大、冷却速度快，制品出前梁后必须立即进行在线淬火。对于壁厚2.5mm以下的型材可考虑用强风冷却淬火；壁厚2.5mm以上的型材必须用水雾淬火处理，须使温度迅速降到50℃以下。        （6）6082铝合金型材拉伸矫直，应将拉伸率控制在1.0%-2.0%范围内。    挤压工艺参数见表3        5.时效制度        时效是型材达到规定力学性能的最后一个环节，合理的时效制度既要保证产品的性能，又要考虑生产效率及生产成本。结合试验研究，6082型材最佳时效制度定为：时效温度170-180℃，保温时间8h，时效前型材的停放时间不超过8h。        6.结论        根据6082铝合金型材的特点和性能要求，上述工艺是比较合理的。在熔铸工艺中，6082铝合金成分控制重点在于Mn和Cr含量范围。Mn含量优化控制范围为0.6%~0.65%，Cr的含量宜控制在0.15% 以下，（Mn + Cr）总量控制在0.70%-0.80% 范围内。Mg2Si含量宜控制在1.5%-1.6%，过剩Si含量控制在0.3%左右。        在挤压工艺中，挤压出口温度和淬火效果控制则是保证产品性能的关键，应保证淬火温度在500℃以上，型材挤压出口温度应控制在500-530℃，淬火力求强度大、速度快。

工业铝合金型材将铝锭放入压力机的容器中，加热铝锭，用大吨位的液压缸体，将软化的铝从模具中挤压出来，同时用牵引机构拉伸，保证准直。 确定长度，切断，俗称定长；在多个电解槽中，在不同的电解液中，通电，进行铝型材的表面氧化，必要的，还要封闭微孔，着色，喷涂。工业铝合金型材 铝合金型材基本上没什么国标非标之说，但是国家对建筑铝型材有专门的行业规范，主要对型材的厚度、材质等做出要求。 每家铝合金型材生产企业所生产的产品基本上大同小异，只不过在具体的结构上有所出入。但是像比较通用的系列，例如国标50、868、90，这些基本上都一样。 80系列、60系列指的是铝合金型材边框的宽度分别是80毫米、60毫米。 根据型材挤压后的加工工艺，基本上可以分为氧化、电泳、静电粉末喷涂、氟碳喷涂这几种，也就是说涂装方法不同。目前市场上消费的85％为静电粉末喷涂型材，即彩铝型材。

6063铝合金型材是工业生产和日常生活中一种重要的型材。    我国铝材、铝合金型材、工业铝型材 产量 在2006年已达879.3万吨，超过美国成为世界第一位；2007年 产量 高达1250.8万吨，同比2006年增长42.25%，再创历史新高；2007年进口工业铝材69.0万吨，同比2006年增长0.6%；出口工业铝型材185.3万吨，同比2006年增长49.4%，铝合金型材净出口116.3万吨；2007年，我国工业铝材表观消费量为1134.5万吨。 在2008年1-6月份我国铝工业的 产量 中，氧化铝 产量 1112.9万吨，比2007年同期增长18.1%，预计2008全年 产量 为2300万吨；电解铝 产量 662.0万吨，比2007年同期增长12.9%，预计2008全年 产量 将达1450万吨；铝加工材687.9万吨，比2007年同期增长38.3%，预计2008全年 产量 将达到1400万吨。    铝型材生产流程：    1、熔铸是铝材生产的首道工序。主要过程为：（1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。（2）熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。（3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。      2、挤压：挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的牌号6063合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。    3、上色 (此处先主要讲氧化的过程) 。氧化：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须通过阳极氧化进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表的美观度。其主要过程为：（1）表面预处理：用化学或物理的方法对型材表面进行清洗，裸露出纯净的基体，以利于获得完整、致密的人工氧化膜。还可以通过机械手段获得镜面或无光（亚光）表面。（2）阳极氧化：经表面预处理的型材，在一定的工艺条件下，基体表面发生阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的AL203膜层。（3）封孔：将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封闭，使氧化膜防污染、抗蚀和耐磨性能增强。氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些 金属 盐，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。    铝型材，就是铝棒通过热熔、挤压、从而得到不同截面形状的铝材料。铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色三个过程。其中，上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等过程。可分为1024、2011、6063、6061、6082、7075等合金牌号铝型材，其中6系的最为常见。不同的牌号区别在于各种 金属 成分的配比是不一样的，除了常用的门窗铝型材如60系列、70系列、80系列、90系列、幕墙系列等建筑铝型材之外，工业铝型材没有明确的型号区分，大多数生产厂都是按照客户的实际图纸加工的。    了解更多有关6063铝合金型材的信息，请关注上海 有色 网。 

(1)碱蚀工艺：由除油→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化组成，即型材经除油后，在碱蚀槽中经碱蚀处理去除机械纹和天然氧化膜、起砂，然后经出光槽除掉表面黑灰，即可进行阳极氧化。该工艺的中心工序是碱蚀，型材的表面平坦度、起砂的好坏等均由该工序决议。为了到达整平机械纹的意图，一般需碱蚀12-15分钟，铝耗达40-50Kg/T，碱耗达50Kg/T。如此高的铝耗，既浪费资源，又带来严峻的环保问题，增加废水处理本钱。该工艺已采用了100多年，全球大部分铝材厂沿用至今，直到近两年，才由酸蚀逐步替代。　　(2)酸蚀工艺：由除油→水洗→酸蚀→水洗→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化组成。型材经除油后先酸蚀，后碱蚀，出光，完结前处理。该工艺的中心工序是酸蚀，去机械纹、起砂等均由酸蚀决议。不同于碱蚀，酸蚀的最大长处是去机械纹能力强、起砂快、铝耗低，一般3-5分钟即可完结，铝耗简直是碱蚀的1/8-1/6。从工作功率和节省资源的视点看，酸蚀无疑是碱蚀工艺的一大前进。但是，酸蚀的环保问题愈加杰出：酸槽的有毒气体HF的逸出及水洗槽Fˉ的污染。氟化物一般都有剧毒，处理愈加困难。别的，酸蚀处理后，型材外观发黑发暗，虽然不得已连续了碱蚀和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又丢失了光泽，这些问题至今还没有有用的解决方案。　　(3)抛光工艺：由除油→水洗→抛光→水洗→水洗组成，型材经除油后即放入抛光槽，经2-5分钟抛光后，可构成镜面，水洗后可直接氧化。该工艺的中心工序是抛光，去纹、镜面都在抛光槽完结。抛光具有铝耗低、型材亮光的长处，但抛光槽的NOx的逸出，形成严峻的环境污染及操作工的身体损伤，一起，贵重的化工原料本钱等要素也限制了该工艺的推行。通观上述三种工艺，虽各有特色，但缺陷也比较杰出，如碱蚀铝耗高、碱渣多、工效低；酸蚀氟化物污染、型材发暗；抛光污染严峻，本钱过高等等。这些工艺要么污染了环境，要么浪费了铝资源，要么降低了铝材表面质量，亟待进行工艺改善。本公司推出的XY-Z整平亮光剂，正是为补偿上述三种前处理工艺的缺乏而精心设计的一种全新的表面处理技能。　　二、整平亮光工艺　　所谓整平亮光工艺，是继抛光、碱蚀、酸蚀之后推出的一项新的表面前处理工艺，是对碱蚀、酸蚀工艺的深入改造和革新，它既具有酸蚀铝耗低、去机械纹能力强、起砂快的长处，又具有抛光的亮丽，但却底子杜绝了抛光NOx污染、酸蚀氟化物污染、碱蚀碱渣污染等坏处，是一项颇具出路、具有性的新工艺。　　(一)工艺流程　　整平亮光工艺比酸蚀、碱蚀要简略得多，乃至比抛光工艺都简略，主要由下述工序组成：整平亮光→水洗→水洗→氧化。本工艺的中心是整平亮光，整平机械纹、起砂、亮光等均由整平亮光槽完结，整平亮光后即可氧化，省去除油、碱蚀、中和等工序。　　(二)型材外观　　通过整平亮光技能处理过的型材具有三大特色：　　1、平坦：在整平剂效果下，1-5分钟内，可彻底去掉机械纹，表面特别平坦。2、细砂：在起砂剂的效果下，　　型材表面起了一层均匀细砂，是喷砂和酸蚀技能很难到达的。3、亮光：在亮光剂的效果下，型材表面十分亮光，简直可跟抛光材比美。　　(三)适用范围　　1、建筑型材：雪白料经整平亮光后，表面十分平坦、亮光、砂粒细腻均匀；上色、染色与整平亮光技能的结合，使得型材表面象通过打蜡处理后相同艳丽；电泳与整平亮光技能的结合能大幅度进步型材层次。2、工业用材：轿车轮毂、自行车圈、自行车架等用铝合金制成的各类工业用材都可用整平亮光技能处理，以替代机械抛光，进步出产功率及产品层次。3、家用电器：许多家用电器铝制外壳，都可凭借本技能进步外观质量。灯饰及装修用材也可借用本技能。　　(四)工艺规范　　1、开槽：整平亮光液(开槽液)　　2、出产：温度：95-110℃时刻：1-5min　　3、增加：当槽液液面不能满意出产要求时，应及时弥补增加液。弥补增加液时一定要弥补到初始液位。增加后，应充沛拌和槽液，然后开端出产。　　4、办理：整平亮光槽办理十分简略，及时按份额增加即可，溶解与带出的AL3+可到达平衡，槽液寿命在3年以上。　　5、耗费：铝耗比酸蚀低，与抛光适当；整平亮光剂耗费约为200-250Kg／T。　　三、工艺比照　　整平亮光技能是在碱蚀、酸蚀、抛光技能基础上发展起来的，她吸收了前三项技能的长处，一起又避免了其缺陷，是-项可贵的技能打破。

1 模具设计要考虑的问题 　　模具的设计必须满足刚度、强度的计算要求，以达到减少模具在受压时的弹性变形量。在确定工作带时，工作带的长短、空刀形式、模颈及焊合室形式等，都要考虑参数选择最佳值。模具的导流孔、分流孔等系数的选择，在允许范围内尽量选较大值，达到减小压力的目的。铝模板一般采用6061等硬合金生产，使生产技术难度增大，挤压生产时经常会出现出料拖烂、压不动、出料太慢等情况，因此模具的设计在生产过程中起到很大的关键作用。 　　2 模具设计 　　导流孔、分流孔设计 　　设计模具时导流孔、分流孔位置要均匀分布，这样型材各部才能吸收同量的金属。导流孔、分流孔大小与型材面积成正比例关系，在不影响模具强度、型材表面质量情况下，尽量把导流孔、分流孔做到最大，当挤压时金属流入焊合室，导流孔、分流孔越大，桥位面积受力就越小，金属流从桥位移开使阻力减少而出料速度就会增大，但不影响模具强度。所以入料孔小、桥位大的模具不一定就会比入料孔大的模具强度好。 　　桥位设计 　　桥位是模具组织的重要部份，它是模具的支撑桥梁，设计模具桥位时必须要考虑它对模具有足够的支撑力。为了满足模具的支撑强度，一般桥位角度设计在18～25℃之间，角度太大会增加金属流与桥位的摩擦力，使金属流的流动减慢，角度越小金属越容易于焊合，出料速度随之增快。同时设计桥位角度交接处时尽量圆滑过度，避免或减少造成焊合死角。 　　焊合室设计 　　焊合室不宜过深，焊合室过深会增加焊合室内金属体积，焊合室内体积增加时焊合流程也加长，挤压压力随之会升高。 　　工作带设计 　　模具工作带抛光要仔细，保证平面度，垂直度，不能出现龟背或凹凸不平，合理计算工作带长度，均匀金属流量。 　　3　挤压工艺 　　工艺流程：       　　铝棒加热(440-460℃) 　　模具加热(420-460℃,3-6h)  →挤压（出口温度530-570℃）→喷雾风冷淬火→取 　　盛锭筒加热(410-420℃) 　　板自检→（200℃以下）→拉伸矫直（70℃以下，拉伸率≤1.5%）→定尺锯切 →装筐（检查）→时效→硬度检验→去包装（或氧化、喷涂）。 12后一页

铝合金型材基本上没什么国标非标之说，但是国家对建筑铝型材有专门的行业规范，主要对型材的厚度、材质等做出要求。 每家铝合金型材生产企业所生产的产品基本上大同小异，只不过在具体的结构上有所出入。但是像比较通用的系列，例如国标50、868、90，这些基本上都一样。 80系列、60系列指的是铝合金型材边框的宽度分别是80毫米、60毫米。 根据型材挤压后的加工工艺，基本上可以分为氧化、电泳、静电粉末喷涂、氟碳喷涂这几种，也就是说涂装方法不同。目前市场上消费的85％为静电粉末喷涂型材，即彩铝型材。铝合金型材规格铝合金门窗型材规格主要有：35系列、38系列、40系列、60系列、70系列、90系列等。所谓35、38……，指的是铝合金型材主框架的宽度分别是35毫米、38毫米……。封阳台通常采用70系列或90系列的，如果小于70，坚固程度就难以保证。

铝合金型材是建筑和工业领域中运用较广泛的一类有色金属结构材料之一，在航空、航天、轿车、机械制造、船只、建筑、装饰及化学工业中已很多运用。并跟着近年来科学技能以及工业经济的飞速发展，对铝合金型材需求日益增多，其科研技能也随之深化。 （一）按产品结构结构方式分类 1.普通惯例型材 2.穿条滚压隔热节能型材 把外层铝合金、内层铝合金用带增强玻璃纤维的聚酰胺尼龙PA66组合在一起，构成有用的隔热层，阻断温度通金属型材进行交流的途径，到达隔热意图。 ——归于热塑性塑料 3.注胶隔热节能型材 将铝合金型材分隔成表里两个部分，表里之间经过聚酯进行非金属衔接，构成有用的隔热层，阻断温度通金属型材进行交流的途径，到达隔热意图。——归于热固性塑料 4.其他复合型材 如铝木复合型材、木铝复合型材、木塑复合型材，此类产品均运用在高级建筑中。 （二）按表面处理方式分类 1.阳极氧化建筑铝合金型材 洁白、洁白、古铜、钛金、黑金、镜抛光和砂抛光 (保利顺）系列 2.电泳涂装建筑铝合金型材 洁白电泳、古铜电泳、钛金、磨砂电泳 3.粉末喷涂建筑铝合金型材 超耐候粉末喷涂是指经过静电吸附效果在铝合金基体表面喷上一层粉末涂层。其涂层的耐侯性、抗紫外线强。颜色系列多样。 4.氟碳喷涂建筑铝合金型材 氟碳喷涂是指经过静电效果在铝合金基体表面喷上聚偏二氟乙烯漆涂层。氟碳涂料具有耐久的保色度、抗腐蚀、抗老化、抗大气污染，其氟碳键是现在已知较强的分子键之一。颜色系列多样。 （三）按运用功用方式分类 1.建筑铝合金幕墙系列产品 全隐框玻璃幕墙、明框玻璃幕墙、横明竖隐玻璃幕墙、横隐竖明玻璃幕墙、石材幕墙、铝板幕墙等。 1）建筑幕墙 由支承结构系统与面板组成的、可相对主体结构有必定位移才能、不分管主体结构所受效果的建筑外围护结构或装饰性结构。 明 框——金属结构的构件暴露于面板外表面的框支承玻璃幕墙。 隐 框——金属结构的构件彻底不暴露于面板外表面的框支承玻璃幕墙 半隐框——金属结构的竖向或横向构件暴露于面板外表面的框支承玻璃幕墙 2.建筑铝合金门窗系列产品 推拉门/窗 平开门/窗——分为外平开和内平开 提高推拉门 折叠门 提高窗 地弹门 固定窗 百页窗 内旋/上旋推拉窗 3.其他工业用铝合金型材 电子电器用散热型材、冷藏集装箱用高功能型材、地铁用高导电功能型材、船只用高耐蚀性型材、航空航天用高强度型材

现有铝板牌号：7075/7050/7055/7475/6061/6082/5052/5083/3003/2024/2014/2017/1100/1070/1060/1050/　　　　现有铝棒牌号：7075/7005/7003/7050/6061/6063/6020/6201/6262/6082/2011//2024/2017/2014/3003/5052/5056/5N03/5083/1435/NC1/NC2/NC0/NC5/NC6　　　　现有铝管牌号：7075/6063/6061/5052/5083/5056/7003/1435/6082/NC6/F21/2024/NC5　　　　无缝铝管：6061/6063/2024/5056/5052/NC5/7075　　　　国产优质合金铝板7075-T6/T6516061-T6/T6515083-H112东北轻6082-T6512017-T45052广州板3003-H141100H141050H241060H28厚度：0.3~500mm　　　　国产优质合金铝棒2017-T3/T82011-T3/T82024-T46061-T6516063-T67075-T65170051100H14直径：3-500mm　　　　特殊牌号材料：板（棒）5005515450566351606062626082700370057475直径：3-160mm　　　　优质氧化铝管6061、6063、7075、50832024505650527005壁厚0.8*300mm　　　　无缝铝管505260616063505620247075壁厚3*90mm

低压铸造　　低压铸造是将铸型放在一个密闭的炉子上面，型腔的下面用一个管(叫升液管)和炉膛里的金属液相通。如果在炉膛中金属液面上加入带压力的空气，金属液会从升液管中流入型腔。待金属液凝固以后，将炉膛中的压缩空气释放，未凝固的金属从升液管中流回到炉中。控制流入炉膛空气的压力、速度，就可以控制金属流入型腔中的速度和压力，并能让金属在压力下结晶凝固。这种工艺特点是铸件在压力下结晶，组织致密，机械性能好，金属利用率高。　　低压铸造工艺目前在中国大陆已经相当成熟，适合少人化生产管理，已经被所有整车厂认可是当前中国大陆铝合金轮毂制造业的主流工艺，产品主要销往OEM和海外零售市场。　　采用低压铸造工艺制造的铝合金轮毂，由于轮辐是最后冷却凝固的，所以部分特殊造型轮毂的轮辐易出现缩松等质量问题，而轮辋部分由于最早结晶则强度较好。　　挤压铸造法　　挤压铸造也称为液态模锻，是一种集铸造和锻造特点于一体的新工艺，该工艺是将一定量的金属液体直接浇入敞开的金属型内，通过冲头以一定的压力作用于液体金属上，使之充填、成形和结晶凝固，并在结晶过程中产生一定量的塑性变形。挤压铸造充型平稳，没有湍流和不包卷气体，金属直接在压力下结晶凝固，所以铸件不会产生气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷，且组织致密、晶粒细化，机械性能比低压铸造件高。产品既有接近锻件的优良机械性能，又有精铸件一次精密成形的高效率、高精度，且投资大大低于低压铸造法。缺点是液态模锻的产品与传统锻造产品一样，需要铣削加工来完成轮辐的造型。　　日本已有相当部分的汽车铝轮毂采用挤压铸造工艺生产，丰田汽车公司拥有十几台全自动挤压铸造设备，每台设备不到2min即可生产一件铝轮毂，从浇注金属液到取出铸件整个过程都由计算机来控制，自动化程度非常高。国内也在广东建造了一个现代化的挤压铸造汽车铝合金轮毂厂，已生产多种规格和型号的汽车铝轮毂，经鉴定产品质量达到了国外同类产品先进水平。目前世界各国都把挤压铸造作为汽车铝轮毂生产的方向之一。　　铸造旋压　　铸旋分“低压铸造+旋压”和“重力铸造+旋压”两种工艺。目前韩系车企对铝轮毂的成型工艺有全面采用“低压铸造+旋压”的趋势，其它车系也有部分产品对此工艺有需求，该工艺是铸旋工艺中的主流工艺，做OEM产品的企业大部分都是采用的这种工艺；同时还有少部分做海外零售市场的企业采用“重力铸造+旋压”的工艺，从理论上讲这种工艺是行的通的，它真正把重力铸造和旋压两种工艺的长处结合到了一起，产品品质得到了提升，但是由于毛坯是重力铸造工艺生产的，因此这种工艺的经济性非常不好，生产成本很高。总之，铸旋的产品，由于轮辐部分是铸造出来的，它具有与铸造工艺生产出来的产品具有相同的优缺点；而轮辋部分是旋压出来的，因此气密性较好。铸旋产品理论上可以减重，但实际应用上效果不明显。　　常规锻造　　锻造是铝轮毂应用较早的成形工艺之一。锻造铝轮毂具有强度高、抗蚀性好、尺寸精确、加工量小等优点，一般情况其重量仅相当于同尺寸钢轮的1/2或更低一些。锻造铝轮毂的晶粒流向与受力的方向一致，其强度、韧性与疲劳强度均显着优于铸造铝轮毂。同时，性能具有很好地再现性，几乎每个轮毂具有同样的力学性能。锻造铝轮毂的典型伸长率为12%~17%，因而能很好的吸收道路的震动和应力。通常铸造轮毂具有相当强的承受压缩力的能力，但承受冲击、剪切与拉伸载荷的能力则远不如锻造铝轮毂。锻造轮毂具有更高的强度重量比。另外，锻造铝轮毂表面无气孔，因而具有很好的表面处理能力，不但能保证涂层均匀一致，结合牢靠，而且色彩也好。锻造铝轮毂的最大缺点是生产工序多，生产成本比铸造的高得多。

铝合金型材综合知识：　　　　铝型材是铝棒通过热熔、挤压，从而得到不同截面形状的铝材料。铝型材的生产流程主要包括熔铸、挤压和上色（上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂等）3个过程。　　　　铝型材按用途分为：　　　　1.工业铝型材：主要用于飞机、火车、工业散热器、汽车、电器等。　　　　2.铝合金建筑型材：主要用于建筑门窗、幕墙、室内外装饰及建筑结构用铝型材。　　　　铝型材按表面处理分为：　　　　1.阳极氧化铝材：型材表面经阳极氧化、电解着色或有机着色。　　　　2.电泳涂漆铝材：型材表面经阳极氧化和电泳涂漆复合处理。　　　　3.粉末喷涂铝材：型材表面以热固性有机聚合物粉末做涂层。　　　　4.氟碳漆喷涂铝材：型材表面以聚偏二氟乙烯漆作涂层。目前，普遍使用的隔热型材，是采取穿条式或浇注式复合的一种铝合金型材。　　　　关键指标：　　　　1.外观质量：阳极氧化型材表面不允许有电灼伤、氧化膜脱落等影响使用的缺陷；电泳、粉末、氟碳型材涂漆后的漆膜应均匀、整洁、平滑、不允许有皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂物及漆膜脱落等影响使用的缺陷，但在型材端头80mm范围内允许局部无膜。铝合金建筑型材外观质量影响建筑装饰效果，因此出厂型材表面必须有覆膜，避免运输、堆放过程中表面划痕、碰伤、腐蚀。市场上有些铝合金建筑型材内腔存在类似水纹状、发霉斑点现象，反映出生产过程的缺陷。　　　　2.壁厚：型材的壁厚是影响加工件强度主要因素之一，主型材在工程中是受力部位。例如外窗主型材较小公称壁厚度规定不得小于1.4mm.　　　　3.膜厚：挤压好的铝合金型材，其表面耐蚀性不强，须进行表面处理以增加铝材的抗蚀性、耐磨性及外表美观度。阳极氧化铝材膜厚级别分为AA10、AA15、AA20、AA25，电泳涂漆铝材膜厚级别分为A．B．S，粉末喷涂铝材装饰面上涂层较小局部厚度≥40um、氟碳漆喷涂铝材装饰面上的漆层厚度因涂层种类不同，要求也不同，二涂平均膜厚≥30um、三涂平均膜厚≥40um、四涂平均膜厚≥65um.　　　　4.化学成分、力学性能：铝合金型材不同牌号、供货状态其化学成分、力学性能技术参数是不同的，客户要对照标准（合同）逐一核对。　　　　5.颜色和色差：不同的牌号、供货状态的合金存在着颜色和色差的区别。建议选用合得奖号和供货状态时，充分考虑颜色和色差不一致性对建筑结构的影响。　　　　6.耐盐雾腐蚀、磨性、候性、砂浆性等：这是铝合金型材的重要技术参数，反映出铝合金型材性能，影响使用。

1 双色铝型材的生产方式 　　所谓双色铝型材是指同一功能的铝型材的表面，在不同的面上处理成两种颜色。双色铝刑材的生产方式主要有两种，即组合式和贴膜式所谓组合式，就是同一功能的铝型材是由两个以上的断面组合而成，首先是铝型材单独生产，然后再进行插入装配，最后经锯切等处理方式加工成双色铝型材所谓贴膜式，是为了在同一功能的铝型材上加工成两种颜色，在喷漆时，必须采用贴膜遮盖一部分，喷涂另一部分，以便获得两种颜色。本文重点介绍喷漆贴膜铝型材的生产过程。 　　2 双色铝型材的特点 　　(1)可以根据不同的环境、不同的要求建筑特点和不同的审美观，选择不同的颜色。 　　(2)产品质量要求高，生产过程中各道工序要严格把关。 　　(3)双色铝型材，产品档次高，美观大方，深受消费者的青睐。 　　(4)双色铝型材，生产方便灵活，可以自由组合。 　　3.1 生产工艺流程 　　双色铝型材的生产千艺流程为：脱脂-铬化-烘干-上排-喷漆-固化-下排-检验-装框-贴膜-上排-喷漆-撕膜-固化-下排-检验-包装 　　3.2 生产过程中要注意的几个问题 　　(1)选样粘度适中的贴膜。在双色铝型材生产中，贴膜的合理选择是关键。贴膜的粘度过低则贴不住。贴膜容易脱落，给喷涂带来相当大的难度。贴膜的粘度过大，说明贴膜上的胶比较多，当贴膜撕掉后，容易将贴膜上的胶粘在型材上，影响型材的表面质量，另一方面，在选择贴膜时，尽可能选用胶的成分与涂漆成分一致或相接近，这样可减轻对漆膜色泽的影响。 　　(2)选择宽度、厚度适中的贴膜；由于铝型材断面形状复杂，外表向宽、窄悬殊较大，容易将飞边吹起，降低贴膜的遮盖能力，影响喷涂质量。贴膜过窄，则遮盖不住，显然不能喷涂。另一方面，在选择贴膜厚度时，只要能遮盖，具有弹性即可，不一定选择太厚的贴膜，因太厚的贴膜将增加铝型材生产成本，而且也没有必要。 　　(3)贴膜后及时喷涂。型材贴膜以后，应及时进行喷涂，停放时间越短越好。如果停放时间太长，由于贴膜上的胶干燥，失去粘度，特则是经风一吹，贴膜脱落，导致喷涂同难。因此，为了确保贴膜及喷涂质量，一般贴膜以后的停放时间不要超过16h。 　　(4)确定颜色、分界面及分界线。铝型材在喷涂之前，一定要根据型材的使用功能以及客户的要求(合同要求)，分清每个面所要喷徐的颜色，分界面是哪个面，分界线是哪条线，在什么位置：一般来说，内侧是浅色，外侧是深色在弄清了分界面、分界线及颜色的要求之后才能贴膜，要注意千万不能将膜的位置贴错。 　　(5)贴膜质量：贴膜是双色铝型材加工中的一道关键工序，贴膜质量的好坏，直接影响到铝型材的表面质量，主要包括以下几个方画：一是贴膜时尽可能不要使贴膜形成过大的张力，也就足说不能使贴膜发生变形，否则贴好后的贴膜容易收缩，使铝型材两端出现无贴膜现象；另一方面，铝型材两端贴膜断开时，要用刀片切开，而不能拉断，否则，拉断的贴膜仍然要收缩；二是贴膜宽度要与贴面宽度相吻合，一般情况下，贴膜宽度稍大于铝型材的贴面宽度，若是贴膜过宽，超出铝型材边缘过多，当喷涂时，容易被压缩空气吹起，若是贴膜过窄，不能完全遮盖，显然是不行的；四是贴面分界线在沟槽边缘时，一定要将；贴膜的飞边压入沟槽内，否则，喷涂时气流容易将贴膜吹起，影响铝型材喷涂质量；五是贴膜时，一定将贴膜贴平，防止皱折、卷缩等现象；六是对于断面形状复杂的型材，如果一次贴膜困难时，可以分两次或多次贴膜，保证贴膜的覆盖质量；七是对一些壁厚较薄或悬臂较大等特殊断面的铝型材，贴膜时不能压得太紧，一定要注意不能使铝型材产生变形；八是第一次喷涂后，铝型材的停放时间不能过长，否则会使型材表而落上灰尘，导致贴膜困难，从而影响贴膜质量： 　　(6)严格执行贴膜工艺。铝型材贴膜必须经过第一次喷涂后再贴，不允许型材铬化后直接贴膜，这是因为贴膜上有胶，如果直接将贴膜贴在铬化层上，胶就会粘在铬化层上，或者撕贴膜时，就会将铬化层，撕掉，这样就会大大降低漆膜的附着力，最终影响铝型材的喷涂质量，导致漆膜脱落，其后果不堪设想。 　　(7)撕膜时间。铝型材经贴膜、喷涂以后，要撕去贴膜，但不能喷涂后马上就撕去贴膜，要控制好撕膜。—般来说，喷涂后经过流平，漆膜基本凝固，这一过程不能少于10min．然后才能撕去贴膜撕膜。否则，漆膜未开，撕膜的过程中容易将贴膜落在铝型材上，影响漆膜质量。另一方面，撕膜的时候动作要快，以免影响撕膜质量。 　　(8)喷涂顺序 双色铝型材，需要涂上两种颜色，有两种颜色必然存在深色与浅色，喷涂必然有先有后，喷涂前必须要考虑哪种颜色先喷，哪种颜色后喷，要根据具体情况而定，若是先喷浅色、后喷深色，则先喷涂的浅色就要经过两次固化，即两次烘烤，容易将浅色烘烤变色，若是先喷深色、后喷浅色，则后喷浅色对前喷深色的覆盖性受到一定影响，要想覆盖深色就要增加漆膜厚度，但是漆膜厚到一 定的程度后，又容易产生脱膜现象。因此。在实际生产中，采用先浅后深的工艺较为可行。 　　(9)避免多次返工。在双色铝型材生产过程中，由于各种因素影响，返工是不可避免的，但是每返工 一次就要增加一次固化。对漆膜来说。多次喷涂，漆膜厚度不断增加，再经多次固化，降低了漆膜附着力，容易造成漆膜脱落。因此，在双色铝型材的生产中尽可能避免多次返工。 　　(10)膜厚的合理控制、双色铝型材生产是要经过两次以上的喷涂，如果我们还像单喷那样操作，就会导致有的面漆膜较厚，有的面漆膜较薄，从而引起膜厚严重不均匀。因此在喷涂时就要进行合理控制，第一次喷徐时，只需对着面重点喷涂，而另一面可以不涂或少涂。第二次喷涂叫，闪样尽可能对需要的面重点喷，其他面不喷或少喷，同时还要根据第一次喷涂情况以及选用的涂漆颜色．合理地控制第二次喷涂厚度，但必须保证第二次喷涂对前一次喷涂的浚盖效果。 　　为了确保双色铝型材的加工质量，必须从工艺、材料等方面加以控制，主要包括以下三个方面： 　　4.1 生产工艺 　　生产工艺是确保加工艺的一个重要方面。首先要注意贴膜不能直接贴在铬化层上，否则会影响膜的附着力；其次，贴膜后要及时喷涂．不能停放时间过长．这样容易导致贴膜脱落，严重时还要重新贴膜；再次是撕膜时要控制流平时间，绝不能贴膜后马上撕膜，这样会对产品质量带来一定的影响；最后是两种颜色的喷涂顺序要根据具体情况确定，既要考虑到两次固化，又要考虑到遮盖效果、 　　4.2 贴膜材质 　　贴膜质量很关键的，首先要对贴膜材质合理选择，根据型材产品的要求、表面处理方式，选择相应的贴膜，同是还要考虑贴膜上的胶对铝型材表面质量的影响，必要时还可以将需要贴膜的铝型材取样带到贴膜生产厂进行贴膜的选择。 　　4.3 贴膜质量控制 　　双色铝型材质量控制中贴膜质量很重要，若贴不好，会导致喷涂困难，如贴膜的张力不大、压紧程度要控制好；对形状复杂的部位要分开贴膜，贴膜后要检查贴膜是否贴牢。否则将会给喷涂带来麻烦。影响喷涂质量。

铝门门窗型材的生产，经过铸锭制备、挤压成型、热处理和表面处理四个工艺过程。 　　(一)铸锭制备 　　该工艺过程包括配料、熔炼、铸造、均热等主要工序，形成一定化学成分和外形尺寸的铸锭。 配制好的原材料，在煤气炉或电炉中熔炼。熔炼后的熔体经过静置炉、流槽、流盘、过滤器直到结晶器内，再经水冷，形成一定形状的铸锭。为保证铸锭表面光洁，采用磁力铸造或热顶铸造法，进行多模(多结晶器)铸造。铸锭均热，是使铸造状态的金相组织均匀化，使主要的强化相溶解。均热是在均热炉内进行。均热提高了铸锭的塑性，有利于提高挤压速度，延长挤压模具的寿命，改善挤压型材的表面质量。 　　(二)挤压成型 　　挤压成型是在铸锭加热、挤压、冷却、张力矫直、锯切等工序构成的一条自动生产线上进行。生产线上的设备，包括感应加热炉、挤压机、出炉台、出料运输机、型材提升移送装置、冷床、张力矫直机、贮料台、牵引机、锯床等。铸锭的加热温度一般控制在400℃~520℃，温度过高或过低都将直接影响挤压成型。挤压机一般采用单动油压机，其吨位在1200吨~2500吨之间。挤压机的挤压筒直径大小，随挤压机吨位大小变动，挤压机吨位大，挤压筒直径也大。挤压筒直径一般在150mm~300mm范围内。挤压工具工作温度为360℃~460℃，挤压速度20 m/min~80m/min。 挤压工具主要包括模具。挤压模具根据结构特点分为平模、分瓣模、舌型模和分流组合模。生产铝合金门窗型材多用平模和分流组合模。出料台接收来自挤压机挤出的型材，并把型材过渡到出料工作台。 出料工作台多是横条运输机型，其横条运动速度与挤压速度同步。 冷床多为步进梁式，下面安装有相当数量的风机，保证型材均匀冷却，使型材在矫直前温度低于70 ℃。 张力矫直机带有扭转钳口，可以边扭转校正边拉伸矫直。 张力矫直机后是贮料台，向锯床工作台提供型材，锯床按定尺锯断型材。 　　(三)热处理 　　铝门窗型材采用的铝镁硅系铝合金，是可强化的铝合金。通过不同的淬火和时效制度，使型材得到应有的力学性能。 铝门窗型材为RCS供应状态，即热处理为高温成型后快速冷却及人工时效。 　　(四)表面处理 　　铝门窗型材的表面处理，大多采用阳极氧化，使型材表面为银白色。表面处理可增强型材外表美观程度，并延长铝门窗型材的使用寿命。 阳极氧化的工艺流程：装料→脱脂→水洗→碱浸蚀→温水洗→冷水洗→中和出光→水洗→阳极氧化→冷水洗 →温水洗→封孔→干燥→卸料→成品检查→包装 铝门窗型材阳极氧化后的氧化膜厚度不低于10μm。 铝门窗型材的表面处理，也可进行着色处理。需其他颜色的铝型材，可经自然氧化着色法、电解着色法和浸渍着色法获得。

铝合金挤压过程实际是从产品设计开始的，因为产品的设计是基于给定的使用要求，使用要求决定了产品的许多较终参数。如产品的机械加工性能、表面处理性能以及使用环境要求，这些性能和要求实际就决定了被挤压铝合金种类的选择。而同一中铝合金挤压出来的铝型材性能则取决于产品的设计形状。而产品的形状决定了挤压模具的形状。设计的问题一旦解决了，则实际的挤压过程就是从挤压用铝铸棒开始，铝铸棒在挤压前必须加热使其软化，加热好的铝铸棒放入挤压机的盛锭筒内，然后由大功率的油压缸推动挤压杆，挤压杆的前端有挤压垫，这样被加热变软的铝合金在挤压垫的强大压力作用下从模具精密成型孔挤出成型。这就是模具的作用：生产所需要产品的形状。　　　　挤压方向为由左向右这就是对现在使用较为广泛的直接挤压的简单描述，间接挤压是一个相似过程，但是也有些非常重要的不同处，在直接挤压过程，模具是不动的，由挤压杆压力推动铝合金通过模具孔。在间接挤压过程。模具被安装在中空的挤压杆上，使模具向不动的铝棒坯进行挤压，迫使铝合金通过模具向中空的挤压杆挤出。　　　　其实挤压过程类似于挤牙膏，当压力作用于牙膏封闭端时，圆柱状的牙膏就从圆形的开口处被挤出来。如果开口是扁平的，则挤压出来的牙膏就是带状了。当然复杂的形状也能在相同形状的的开口处被挤出来。例如，蛋糕师使用特殊形状的管子挤压冰淇淋来做各种修饰花边，他们所做的其实就是挤压成型。虽然你不能用牙膏或冰淇淋生产很多很有用的产品，你也不能用手指就将铝合金挤压成铝管。但是你能依靠大功率的液压机将铝合金从一定形状的模孔处挤压出来生产种类繁多、很有用的几乎任何形状的产品。　　　　铝棒就是挤压过程的坯料，挤压用铝棒可以是实心也可以是空心的，通常是圆柱体，长度由挤压盛锭筒决定。铝棒通常是通过铸造成型，也有的锻造或粉末锻压成型。通常是由调好合金成分的铝合金棒材锯切而成。铝合金通常由不止一种金属元素组成，挤压铝合金是由微量（通常不超过5%）元素（如：铜、镁、硅、锰或锌）组成，这些合金元素提高了纯铝的性能和影响了挤压过程。各个厂家的铝棒长度都不一致，是由于铝型材较终所需长度、挤压比、出料长度以及挤压余量来决定。标准的长度一般从26英寸（660mm）到72英寸（1830mm）.外径范围从3英寸（76mm）到33英寸（838mm）6英寸(155mm)to9英寸(228mm)直接挤压生产过程　　　　当较终产品的形状确定好，选择好了合适的铝合金，挤压模具制造已经完成，就开始了实际挤压过程的准备工作就完成了。然后预热铝棒和挤压工具，在挤压过程中，铝棒本来是固态的，但是在加热炉中已经变软。铝合金熔点约为660℃。挤压加工过程典型的的加热温度一般大于375℃，并取决于金属的挤压状况，可高达500℃。　　　　实际的挤压过程始于当挤压杆开始对盛锭内的铝棒进行施加压力时。不同的液压机所设计的的挤压力大小从100吨到15，000吨，几乎什么压力都有。这个挤压力就决定了挤压机能生产的挤压产品大小。挤压产品规格由产品的较大的横截面尺寸来表示的，有时也指产品的外接圆直径。　　　　当挤压刚刚开始，铝棒受到模具的反作用力而变短、变粗，直到铝棒的膨胀受到盛锭筒筒壁制约，然后，当压力继续增加，柔软的（仍然是固体）金属没有地方可流，开始从模具的成型孔被挤压到模具的另一端出来，这就形成了型材。　　　　大约有10%的铝棒（包括铝棒表皮）被剩余在盛锭筒内，挤压产品从模具处切下来，剩余在盛锭筒的金属也被清理回收利用。当产品离开模具后，后面的工序是，热的挤压产品被淬火，机械处理和时效。当加热的铝通过盛锭筒从模具挤出来时.铝棒的中心的金属流动要快于边缘。如插图中的黑色带纹所示，边缘的金属被留在后面当作残余被回收利用。　　　　挤压速度取决于被挤压的合金和模具出料孔形状，用硬合金挤来挤复杂形状材料，可能慢到每分钟1-2英尺。而用软合金挤压简单形状材料可达到每分钟180英尺，甚至更快。　　　　挤压产品长度取决于铝棒和模具出料孔，一次不间断的挤压可挤压出长达200英尺的产品。较新的成型挤压，当挤压出来的产品离开挤压机时被放置在滑出台上（相当于输送带），根据合金的不同，挤压出来的产品冷却方式：分为自然冷却，空气或水冷却淬火。这是确保产品时效后金相性能关键的一步。然后挤压产品被转移到冷床上。　　　　拉直挤压产品淬火（冷却）后，然后用拉伸机或矫直机来进行调直和矫正扭拧（拉伸也被分类为挤压后的冷加工）。较后由输送装置将产品输向锯切机。锯切典型的成品锯切是将产品锯切为特定的商用长度。圆盘锯是当今使用较为广泛的，如同旋臂锯机垂直将挤压出来的长料锯开。也有锯从型材上方切下来（如电动斜切锯）。也有用锯台的，锯台是带有圆盘锯片由下往上升起将产品锯切的，然后锯片再回到台面底部进行下一循环。　　　　典型的成品圆盘锯，直径一般为16-20英寸，带有100多个硬质合金齿。大尺寸的锯片用于大直径的挤压机。　　　　自润滑锯切机装备有向锯齿输送润滑剂的系统，这样可以保证较佳的锯切效率和锯口表面。　　　　自动装置压料装置将型材固定好以便锯切，而锯切碎屑被收集起来回收利用。时效：一些挤压产品需要通过时效以达到起较佳强度，因此也叫时效硬化。自然时效在室温下进行。人工时效则在时效炉内进行。学术而言是叫析出强化相热处理。　　　　当型材从挤压机挤出，型材成半固态状态。但是很快当其冷却或淬火（无论空冷或水冷）时很快成为固体。非热处理强化铝合金（如加入镁或锰的铝合金）通过自然时效和冷加工获得强度。可热处理强化铝合金（如加铜、锌、镁+硅的铝合金）通过影响合金金相结构的热处理可获得更好的强度和硬度。

我国铝型材业经过20年的开展，已构成一个完好的工业体系，成为国民经济的支柱产业之一。原铝产值已达到250万吨以上，占国际第三位，具有铝加工厂商1000多家，出产能力已达到350万吨/年，铝型材产值已达100万吨/年。现在已进入高级开展时期，铝型材的表面处理技能开展迅速，由单一的古铜料开展到具有粉末涂装、喷涂氟碳涂料、有机和无机染色、电泳涂装、机械和化学抛光等工艺手法，新一代的木纹化处理技能，三段电解多色上色以及微弧氧化上色技能也在试产中，铝型材的外观有钛金、金黄、香槟、仿不锈钢及各种颜色，还有显现镜面、沙石、亚光、珠光等特殊作用的。在很多的表面处理技能中，电泳涂装是较有开展方向的适用技能。铝型材经阳极化和电解上色后再进行电泳涂装，有双层维护。具有高通明，高度金属质感，高耐蚀及高耐候性，比喷漆、粉末喷涂更具装修性，深受用户喜欢，已广泛进入家庭装修，潜在商场极大。其二，工艺简单施行，只要在原出产线上添加几个槽与铝氧化上色构成流水线出产，水溶性电泳涂装安全，能够完成闭路循环，有利于环保。其三，更重要的是电泳型材更具魅力，是高级、奢华型材的模范。具有电泳涂装线成为铝型材厂归纳技能水平的重要标志。　　　　铝型材的电泳涂装　　　　1电泳涂装的特色　　　　自20世纪30年代电泳涂料在福特汽车公司车轮涂装线上运用以来，其运用得到了飞速开展。通明的、具耐候性的酸类和聚酯类电泳涂料自70年代开端已成功用于金属表面的装修和维护，如铜字招牌维护，不锈钢及电镀制品的装修和维护，作为较终维护装修层的较有代表性的就是建筑铝型材的电泳涂装。　　　　铝材型材传统的表面处理工艺是氧化、上色及关闭处理，这种铝材的转化膜在户外长期运用时，特别是在酸雨或海洋环境中时，简单腐蚀，耐久性差，因而自70年代开端，人们尝试用涂料涂装的办法来进步建筑用铝型材的装修性能及运用年限，现在，已工业化成功运用的有电泳涂漆、粉末涂装和氟碳喷涂。由于电泳涂料是水性涂料，铝材经前处理水洗后可直接电泳，电泳涂层通明度高，既具有高装修性又可杰出铝型材自身的金属光泽，因而在建筑铝型材上已越来越多地运用电泳涂装。　　　　电泳涂装法和其它涂装办法比较有以下长处：　　　　⑴易完成自动化出产。由于电泳涂装在水性电泳槽中进行，与阳极氧化、电解上色工艺相似，处理时间短，简单完成整个工艺的流水线作业。　　　　⑵涂膜均匀细密。由于电泳涂料的高泳透力，可使杂乱形状的型材亦取得均匀的涂膜，一起经过调整电量可操控膜厚。　　　　⑶涂料的使用率高。由于粘度低，工件带出较少，并且电泳工件可用水洗，收回设备的使用使电泳涂装的涂料使用率高达95%以上。　　　　⑷安全性和环保性。由于电泳涂料的水稀释，固体份低，溶剂含量少是环保型涂料，且免除了火灾的风险，工人健康也有确保。　　　　⑸涂膜质量好。酸树脂用基树脂固化，确保了涂膜的高装修及高耐腐蚀性，一起由于树脂高度通明，有效地杰出了金属质感，根据需要还可得到亚光、沙面、珠光等装修作用。　　　　⑹和一般的电解上色封孔工艺比较，具有省时，节约人力的特色，电泳涂膜无需封孔，避免了由于封孔欠好带来的裂纹等缺点。　　　　⑺可自在操控涂膜的厚度，国内外一般操控7μm和12μm两档。　　　　⑻由于电泳层通明亮光，因而要求铝铸锭质量高，揉捏材表面滑润，机械缺点少，对氧化上色工艺要求办理严厉，由于任何细小的缺点和沾污都会在通明漆下暴露无遗。　　　　⑼对电泳工艺办理要求高，以进步成品率。

铝合金型材模具废铝回收工艺，是将夹带有铝合金的模具置于碱洗槽中碱洗，待模具中的废铝被碱腐蚀掉约10%时，将模具从碱洗槽中吊起，分离上下模，用水冲洗下模待用；上模4碱洗约2小时后，舌芯4—2向下，置于油压机的模具支架2上，启动油压机，油压机的专用杆8对准上模模具孔4—2下压，模孔4—2内的铝合金被压出，掉落至出料口5。这种工艺，减少了碱洗时间，大大提高了工作效率，而且节省了大量的碱，同时使80%的铝合金得以回收，不仅经济效益好，而且避免了环境污染。

一种工艺用来生产有着高屈服强度和合适延展性的铝合金板材，特别是用于制造汽车的面板。这个工艺包括将没有经过热处理的铝合金铸造成一个铸坯，然后所述的铸坯经过一系列的轧制得到较终规格的板材，更好的选择是随后的热处理退后产生再结晶。轧制步骤包括热轧和中温轧制铸坯以得到中间厚度的中间制品，然后冷却中间制品，接着在室温到340摄氏度的范围内中温轧制以及冷轧中间制品得到较终的规格的板材。这一系列的轧制过程是连续进行的没有中间品的圈绕和对中间板材的完全退火。该发明还涉及合金制品的薄板。　　　　本发明涉及生产一种生产铝板材的工艺流程。特别是，本发明涉及通过轧制法从不经热处理合金中生产处适合成形的板材。例如，在制造汽车面板方面的5000系列铝合金。　　　　5000系列铝合金(即镁作为主要的合金元素)通常用于汽车的面板(护板、门板、罩等等)，对于这样的应用，为合金板片提供高屈服点和高延展性时所想要达到的。合适规格和屈服强度的铝合金片可由连续浇铸之后的轧制得到。在传统的连铸过程中，从铸造中得到的金属经过热轧和温制，然后盘绕(在温度大约300摄氏度)接着被送往另一轧机，在不超过160摄氏度的温度进行较后的冷轧。　　　　为了精炼，在这里所要提到的一点是通常所指的“热轧”是在温度高于合金的再结晶温度时实施的。以便合金在轧辊型缝之间或在滚动以后的线圈中自己退火再结晶。所述的“冷轧”通常意味着具有大量加工硬化率的工作轧辊以便在轧制期间或之后的合金既没有重结晶也不会发生回复。“中温轧制”在二者之间执行，以便没有重结晶作用但是屈服强度由于恢复过程而大幅度减少。对于铝合金，热轧温度超过350摄氏度，冷轧温度小于150摄氏度，中温轧制在150和350摄氏度之间实施。　　　　不幸地是，上述的常规方法的中间卷绕是笨重和昂贵的，储运需要获得一产品，其具有一个合适的微晶结构，以生产预期的屈服强度。　　　　在美国专利号5，514，228中，在1996年5月7日公开一个同轴的连铸过程，其中板片没有经过中间圈绕而轧成较后所需的规格。不过，在较终的轧制之前还需要进一步的固溶处理，以便在较后的卷绕之前板片进行连续地完全被退火。然而，5000系列合金经固溶处理后不会被强化。　　　　本发明的一个目的是以方便和经济的方式生产不经热处理的铝合金板片以便适用于汽车版面的制造。　　　　本发明的另一个目的是，提供一种工艺以连续的步骤而不经过中间的二级轧制生产5000系列的铝合金板片，以得到高屈服点的铝合金产品。　　　　本发明的一方面，提供生产铝合金板片的一种工艺，其中包括：铸造不经热处理的铝合金以形成一个扁钢锭，然后扁钢锭经过一系列的轧制步骤，以生产较后规格的产品。轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格中间板片，冷却间板片；然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。　　　　上述流程在所谓的H2回火中一种合金。进一步的退火再结晶生产处适合于汽车所用的板片。　　　　本发明的另一方面，提供一种铝合金板片由不经热处理的铝合金制成，这一个过程包括：铸造不经热处理的铝合金，以形成扁钢锭；所述扁钢锭经过一系列的轧制，以生产较后规格的制品；轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格的中间片，冷却中间片，然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。　　　　如上所述，本发明需要热轧和中温轧制然后不经中级圈绕或完全退后进行中温轧制和冷轧。当连续轧制扁钢锭的时候，热板坯向空气和轧辊失去热，以便热轧在中温轧制中结束（即在结晶温度以下)。　　　　这就是通过热轧和中温轧制的方法。在热轧期间，金属完全再结晶以释放在铸造期间产生的任何应变能。这期间的温度取决于同时发生的冷加工的发生量，以及合金的组成。在中温轧制期间，应变能量由于逐渐的轧制而建立，这就是金属所谓的“恢复”。如同重结晶作用一样，出去温度影响外恢复程度取决于冷加工的量和合金的组成。重结晶和恢复之间的重要的区别是，即重结晶作用导致内部张力迅速的减少并在热轧期间发生，然而恢复是中温轧制和冷轧的整个周期中发生，而且内部张力是平稳的减少的，但是大部分压力在“暖和的”轧制期间被释放。　　　　本发明的过程对任何不经热处理的铝合金有益，这些铝合金较终的处理方式是完全退火状态。不过，加强晶粒度在汽车应用方面的5000系列合金中是较重要的。过程可用于所有的5000系列合金在完全退火状态中被运送，但是对AA5754合金尤其有用，此合金含有有限量的Mg，为了避免应力腐蚀裂纹，对此合金来说，加强晶粒度是特别重要的。Mg含量更高的例如AA5182合金，对应力腐蚀裂纹敏感，但它们有更高的强度。对于这样的合金的当然是有益的，但是不那么明显。　　　　本发明的工艺，至少在它的优选的形式中，提供一种制作汽车车身结构的5000系列的铝片，其在一台连铸机上经过连续的轧制得到良好的机械性能。　　　　本发明的一个优点是，虽然自身退火不会生产优选的微观结构和性质，但是在较低温度的轧制以后的重结晶以及接着的退火，确实生产预期的细粒尺寸、高强度和有利的晶体织构。　　　　1.生产铝合金板片的一种工艺，包括：铸造不经热处理的铝合金以形成一个扁钢锭，然后扁钢锭经过一系列的轧制步骤，以生产较后规格的产品。轧制步骤包括：热轧和中温轧制板坯，形成中级规格中间板片，冷却间板片；然后在室温到340摄氏度的温度范围内对中间板片进行中温轧制和冷轧；一系列连续的轧制步没有中间片的卷绕或完全退火。

隔热铝合金建筑型材是满足建筑节能要求一种新型建筑材料，它是以低热导率的非金属材料连接铝合金建筑型材制成的具有隔热、隔冷功能的复合材料。它除了具有作为建筑型材所具有的特性外，还具有优良的保温性能和隔声性能。    1、注胶篇     浇注断桥技术是指把液态隔热材料注入铝合金型材隔热槽内并固化，切除铝合金型材隔热槽内的临时连接桥使之断开金属连接，通过隔热材料将铝合金型材断开的两部分结合在一起的复合方式。     生产注意事项：     1、将隔热胶浇注到过冷的型材中易导致隔热型材在后续加工过程中产生开裂情况，因此，浇注时应保持铝材温度高于18℃。     2、隔热槽表面应无灰尘、油脂及脏物，这些都会对其粘合力有较大的负面影响。     3、断桥时锯片厚度是最大所需切桥宽度的75%—100%。锯切必须将铝型材的临时桥完全切除，控制切除的隔热胶深度不超过1mm，切金属临时连接桥时，切口避免切口过深。     2、穿条篇     穿条式隔热铝合金型材是以隔热性能好的高密度聚酰胺PA66胶条，或聚氯乙烯硬质塑料胶条经穿条滚压加工，使铝、塑连成一体。     下面以生产过程中的实际案例来进行注意事项分析。     案例1：开齿时，料的平面超标而没有注意到，将一批量A或B全部开了齿，生产成品隔热材时发现有一面超标而终止。因此，在生产时要用游标卡尺量下平面，对下图纸要求，班组长、质检员共同进行分析，问题就不会出现。     案例2：开齿过程中，由于机械螺杆松动走了位，到了穿条时才发现齿开深了，或者到了滚压试机后才发现齿不够深，成品性能达不到要求(24N/MM)。需采用下述方法：先开10到20支A、B，让组长进行调机试压无误后再进行批量生产。开齿过深，必须用锯片铲除内齿部分，此料就不会因此报废，齿不够深必须全部返工开齿，因此，在开齿工序一个小小的错误就会造成全线停产，必须引起足够的重视。同时，开齿工要时刻注意型材方向，放料小心，坚持两点成一直线。     案例3：范经验主义错误，生产线上用错胶条。同一客户两份订单同色同号，但胶条要求不一样，在生产过程中，员工凭经验及记忆用错胶条。为了使员工不再犯同样错误，将办公室的电脑搬到现场使用，以便随时核对订单。     案例4：在一次调压G7002A(坯料)时出现反常的事，压一支会向上弯曲，用下压力度调，结果又向下弯曲，连续出现几次，都无法调直，将已弯曲的G7002一支支测量了一番，结果发现有4个壁厚，又将几百支料全部分开4个厚度，逐一加工，全部合格。有时加工隔热材，0.2mm就是一个厚度。     隔热铝合金型材是一种新型的环保结构材料，在其生产过程中必须严格按照工艺要求来做，以生产满足客户及市场要求的产品。删除

铝型材镀钛金工艺，归于镀膜技能，它是在惯例镀钛工艺基础上添加预镀和电镀工艺过程，预镀工艺是将活化后的镀件置于食盐和的水溶液中进行化学处理。　　　　电镀工艺的镀液成分包含硫酸镍、氯化镍、、十二烷基硫酸钠、糖精、亮光剂，本工艺具有简略、有用、作用佳等长处，本工艺制得的钛金铝型材其膜层硬度ＨＶ≈１５００、平等条件下比镀２２Ｋ金耐磨１５０倍，可加工成各种形状的金色、五颜六色，黑色等亮光的多种系列铝型材产品。　　　　铝型材镀钛金工艺，包含选材、抛光、化学除油、清水冲刷、活化、真空镀钛工艺过程，其特征在于它还包含：　　　　1、预镀工艺，该工艺是将活化后并经清水冲刷的钛金铝型材置于由食盐、和水组成的液体中进行化学处理，处理温度为常温，处理时刻至液体发作剧烈化学反应停止；　　　　2、电镀工艺，该工艺中镀液成份包含硫酸镍、氯化镍、、十二烷基硫酸钠、糖精、亮光剂，工艺条件：电流3－4A／dm2阴极移动、5－7A／dm2空气拌和，镀液温度50－60℃，PH值3．9－4．2，电镀时刻15分钟。

1、2XXX系列合金：螺丝制造、航空机体、卡车骨架、塑料铸模及锻造缸头。 　　2、6XXX系列合金：门窗、家具、建筑装饰用棒及线、机械零件、道路车辆、切削加工材。　　　　6061Fe含量较高,所以硬度较大.适合于做工业形材；　　　　6463Mg含量较高,所以美观光泽度高；　　　　6063Cu含量较高,所以传导性较高.含铜量的大小将直接影响到导电率的好坏和散热片的散热效果。　　　　3、7XXX系列合金：高强度熔接构造物、卡车车体、铁路车辆、冷冻设备、航空器构造体、国防用零件　　　　4、其他(1XXX、3XXX、4XXX、5XXX、8XXX)：电线板金制品及食品设备之板材等五金及电工器材。

结块法 结块法采用可在轨道上移动、炉体上段可拆的敞口电炉，用碳作还原剂。精钨矿、沥青焦(或石油焦)和造渣剂(铝矾土)组成的混合炉料分批陆续加入炉中，炉内炼得的金属一般呈粘稠状，随着厚度增高，下部逐渐凝固。炉子积满后停炉，把炉体拉出，拆除上段炉体使结块冷凝。然后取出凝块，进行破碎和精整;挑出边缘、带渣和不合格的部分回炉重熔。产品含钨80%左右，含碳不大于1%。 取铁法 取铁法适用于冶炼熔点较低的含钨70%的钨铁。采用硅和碳作还原剂;分还原(又称炉渣贫化)、精炼、取铁三个阶段操作。还原阶段炉中存有上一炉取铁后留下的含WO3大于10%的炉渣，再陆续加进多批钨精矿炉料，然后加入含硅75%的硅铁和少量沥青焦(或石油焦)进行还原冶炼，待炉渣含WO3降到0.3%以下时放渣。随后转入精炼阶段，在此期内分批加入钨精矿、沥青焦混合料，用较高电压操作，在较高温度下脱除硅、锰等杂质。取样检验，确定成分合格后，开始取铁。过去用钢勺人工挖取铁块投入水池，60年代初吉林铁合金厂改用机械取铁装置，改善了劳动条件。取铁期内仍根据炉况，适当地加进钨精矿、沥青焦料。冶炼电耗约3000千瓦•时/吨，钨回收率约99%。 铝热法 近年来，为了利用废硬质合金粉末钨钴分离提钴后的再生碳化钨，研制出了铝热法钨铁工艺，用再生碳化钨与铁为原料，以铝作还原剂，利用碳化钨中自身的碳和铝燃烧的热能，使原料中的钨和铁转化为钨铁，可节约大量的电能，并降低成本。同时由于原料碳化钨中的杂质远远低于钨精矿的杂质，产品质量均高于以钨精矿为原料的钨铁。钨的回收率也高于以钨精矿为原料的工艺。   钨价昂贵，在生产过程中必须重视提高回收率，不合格产品、渣铁要收集回炉，电炉应有高效率炉气除尘设施，回收含钨粉尘。

现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁，将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢，再将钢水铸成连铸坯或钢锭，经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材。　　一个钢铁联合企业一般包括原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等生产环节，是一个复杂而庞大的生产体系。我国的钢铁企业一般都是这样的全流程联合企业。 1、冶炼原料　　原料是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。　　高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿）、燃料（焦炭与喷吹燃料）、熔剂（石灰石和白云石等）。冶炼一吨生铁大概需要品位为63%的铁矿石1.60~1.65吨，0.3~0.6吨焦炭，0.2~0.4吨熔剂。2、炼铁工艺　　高炉炼铁是以焦炭为能源基础的传统炼铁方法。它与转炉炼钢相配合，是目前生产钢铁的主要方法。高炉炼铁的这种主导地位预计在相当长时期之内不会改变。高炉炼铁的本质是铁的还原过程，即焦炭做燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料的铁，从氧化物或矿物状态（如Fe2O3、Fe3O4、Fe2SiO4、Fe3O4·TiO2等）还原为液态生铁。　　冶炼过程中，炉料（矿石、熔剂、焦炭）按照确定的比例通过装料设备分批地从炉顶装入炉内。从下部风口鼓入的高温热风与焦炭发生反应，产生的高温还原性煤气上升，并使炉料加热、还原、熔化、造渣，产生一系列的物理化学变化，最后生成液态渣、铁聚集于炉缸，周期地从高炉排出。上升过程中，煤气流温度不断降低，成分逐渐变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出。3、炼钢 　　钢与生铁都是以铁元素为主，并含有少量碳、硅、锰、磷、硫等元素的铁碳合金，二者差别就是C元素的含量。　　炼钢的主要任务包括以下几项： 　　1）脱碳；2）脱磷；3）脱硫；4）脱氧；5）脱氮、氢等；6）去除非金属夹杂物；7）合金化；8）升温；9）凝固成型。 　　炼钢工艺主要包括　　1） 铁水预处理；2）转炉或电弧炉炼钢；3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸。　　炼钢过程是个氧化过程，其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造渣剂形成熔渣出来。脱碳反应是炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也通过氧化反应去除。炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅铁、锰铁、铝等）、合金料等。4、连铸　　连续铸钢是通过连铸机将钢液连续地铸成钢坯的工序。与模铸相比，连铸具有以下优越性：　　1）简化工序、节能；2）铸坯切头率降低、金属收得率比模铸高7~12%；3）高效凝固；4）优化成型。 　　连铸工艺的流程为：钢液通过中间包注入结晶器内，迅速冷却成具有一定厚度的凝固壳而内部仍为液态的铸坯。铸坯下部与伸入结晶器底部的引锭杆衔接，浇注开始后，拉坯机通过引锭杆把结晶器内的铸坯以一定速度拉出。铸坯通过连铸二次冷却区时，进一步是受到喷水冷却直到完全凝固。完全凝固后的铸坯通过拉矫机矫直后，切割成规定长度，由输送辊道运出。5、轧钢　　轧制过程是轧件与轧辊之间的摩擦力将轧件拉进不同旋转方向的轧辊之间使之产生塑性变形的过程。一般的轧钢工序可分为：　　加热炉 粗轧 中轧 精轧 精整

冰铜生产工艺技术，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备 市场 竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国冰铜 市场 的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外冰铜生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高 市场 竞争力十分关键。采用湿法冶金工艺从铅火法冶炼系统中产出的铅冰铜中回收铜，属 有色金属 湿法冶金领域。将铅冰铜块料磨至粒度小于４０目以下；研磨后的铅冰铜用废电积液或稀酸溶液调浆后送入高压釜，液固比１０∶１，并通入氧气，在氧分压０．２～１．０ＭＰａ，总压０．５～１．５ＭＰａ，浸出温度１００～１５０℃，硫酸浓度５０～１５０ｇ／Ｌ，浸出时间２～６ｈ的浸出条件下氧化浸出铜，而铅则以硫酸铅的形式留在渣中；浸出过程完成后，矿浆排出高压釜，进行液固分离，实现 金属 的初步分离；含铜的浸出液采用电沉积方法回收溶液中的铜，获得符合国标的阴极铜产品；浸出渣返回火法炼铅系统回收利用铅、银、单质硫有价元素。更多有关冰铜生产工艺的内容请查阅上海 有色 网

铝合金型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中，正对挤压过程中可能会出现一些问题。 一、有缝角或焊合不良产生的影响： 空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压工艺，这种工艺在型材的生产中相对来说加深了难度，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的。 产生缝隙的原因有两个：一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙； 二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。 二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面出现的原因 1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：铝合金型材模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。 2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。 三、铝合金型材表面条纹产生 挤压型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。 产生原因： 1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹； 2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹； 3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差； 4、因机台冷却能力不够，造成阳极化后黑色斑纹区域； 5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳极化后条纹色差。 四、铝合金型材弯曲和扭拧不合理表现的方式： 1、模芯和下模孔的工作带配合不合理，引起型材各部位金属流速不均； 2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称，金属供流不均衡，引起金属流速不均匀； 3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。 修正方法： 1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位，必要时适当扩大这些分流孔使供料均衡； 2、用打磨方法去掉阻碍物

6028合金属于Al-Mg-Si系热处理可强化的铝合金，具有中等强度和良好的焊接性能、耐腐蚀性，主要用于交通运输和结构工程工业。如桥梁、起重机、屋顶构架、运输机、运输船等。 　　近年来，随着国内外造船业突飞猛进的发展，减轻船体自重，提高船速，寻求代替钢铁部件的铝合金材料，已成为铝加工业和造船业面临的重要课题。6082铝合金具有中等强度和良好的耐蚀性，重量又轻，是制造高速船部件的理想材料。 　　1技术要求 　　1.1化学成分(%) 　　Si 0.7-1.3 Fe≤5.0 Cu≤0.10 Mn 0.4-1.0 　　Mg 0.6-1.2 Cr≤0.25 Zn≤0.20 Ti≤0.10 　　1.2外观 　　表面不能有裂纹、分层、腐蚀、氧化夹杂物、起皮、气泡及机械损伤，边缘平齐，无毛刺。 　　1.3力学性能 　　抗拉强度σb≥310MPa，屈服点σ0.2≥250MPa，延伸率δ≥10% 　　2熔铸工艺 　　2.1成分控制 　　由于该产品性能要求高，Mg、Si、Fe等元素主要起强化作用，合理配比对挤压工艺及较终产品性能意义重大。因此须严格控制，范围不能太宽。其中Mn含量过高会影响到合金铸造性能，随着Mn含量增加其粘度增大，流动性下降，因此Mn含量应控制在中偏下范围，Cu虽然对合金有强化作用，但含量高会损害抗蚀性，铜含量不宜过高。 　　2.2熔铸工艺 　　2.2.1熔炼 　　6082合金特点是含Mn，Mn是难熔金属，熔炼温度应控制在740-760℃。取样前均匀搅拌两次以上，保证金属完全熔化、温度准确、成分均匀。搅拌后在铝液深度的中部、炉膛左右两侧各取一个样进行分析，分折合格后即可转炉。 　　2.2.2净化与铸造 　　熔体转入静置炉后，用氮气和精炼剂进行喷粉、喷气精炼，精炼温度735-745℃，时间15分钟，精炼完后静置30分钟。通过此过程除气、除渣、净化熔体。 　　熔铸时在铸模至炉口间有两道过滤装置，炉口有泡沫陶瓷过滤板(30PPI)过滤，铸造前用14目玻璃纤维丝布过滤，充分滤去熔体中的氧化物、夹渣。 　　6082合金铸造温度偏高(较6063正常工艺)，铸造速度偏低，水流量偏大，上述工艺需严格控制，不能超出范围，否则容易导致铸造失败。 　　3均匀化退火 　　6082合金变形抗力大，挤压困难，力学性能指标偏高。通过均匀化处理后，合金组织发生如下变化：(1)晶内偏析消失；(2)Ms2Si相溶入α(Al)中，不平衡共晶消失；(3)β(Al9Fe2Si2)相向α(Al12Fe3Si2)相转变，并细化含铁相粒子。 　　通过上述变化，其挤压性能和型材质量将得到很大改善。晶内偏析消失将降低挤压时金属流动的不均匀性，提高挤压型材的表面光洁度；组织中粗大不平衡相Mg、Si质点和粗大Al-Fe-Si相粒子的减少、细化将减轻型材表面裂纹倾向，提高挤压速度；Mg2Si相充分固溶则是强化合金，提高其力学性能的首要条件。 　　均匀化温度：555-565℃保温时间：3小时，冷却速度≥200℃/h 　　4挤压工艺 　　4.1铸棒加热方式 　　铸棒加热采用工频感应加热，这种热方式的特点是(1)加热时间短，在3分钟内即可达到500℃左右；(2)温度控制准确，误差不超过±3℃。 　　如果用电阻炉缓慢加热，将会导致Mg2Si相析出，影响强化效果。 　　4.2挤压 　　改变了以下几方面的因素，合理制订了挤压工艺。 　　(1)6082合金变形抗力大，所以铸棒温度应偏上限(480-500℃)； 　　(2)模具温度也应偏高； 　　(3)为防止缩尾或气泡、氧化皮、杂质卷入，压余应留长一些； 　　(4)要使合金主要强化相Mg2Si完全固溶，须保证淬火温度在500℃以上，固此型材挤压出口温度应控制在500-530℃； 　　(5)6082合金淬火敏感性高。合金中含有Mn，促进晶内金属间化合物形成，对淬火性能有不利影响。要求淬火冷却强度大、冷却速度快，必须通过水淬使其温度迅速降到50℃以下； 　　(6)型材锯切后，装框应保护一定间隔，不可排放过密。 　　5时效制度 　　合理的时效制度既要保证产品性能，又要考虑生产效率及生产成本，我们经过反复试验证明：时效温度170-180℃，保温时间5小时，为6082型材较佳时效制度。 　　6试验结果 　　6.1化学成分稳定性及铸棒低倍组织情况 　　6.2力学性能情况 　　以上试验结果显示：由于合理选择熔炼铸造工艺、热处理制度，铸棒成分稳定，组织均匀，在合适的淬火时效制度下，型材出口温度越高，则性能超优良。 　　7结论 　　根据6082合金船用铝型材的特点和性能要求，上述工艺是比较合理的。其中铸棒均匀化处理、感应加热、型材水淬后时效是达到产品性能要求的先决条件；工艺参数的严格控制是产品质量的保证。在熔铸工艺中，铸造温度、速度、冷却水流量的合理搭配是保证铸造质量的关键；在挤压工艺中，挤压出口温度的控制则是保证产品性能的关键。按本工艺生产的产品顺利通过了挪威船级社的认证，满足了用户的需求。

喷涂铝合金型材具有优秀的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装修好，出产工艺比阳极氧化简略，环保安全等特色，在建筑、装潢、运送等职业得到广泛运用。铝合金型材在喷涂前处理中有必要进行化学清洗和浸蚀，铲除其表面粘附的油脂、天然氧化膜和尘埃等污染物，使铝合金基体暴显露来，构成均匀的活化表面，这是确保铬酸盐转化膜质量和喷涂质量的要害。本文研讨的酸蚀脱脂工艺将传统工艺的脱脂、碱蚀、除污出光三道工序合为一道工序，下降本钱和节省能源，经处理后的铝合金表面滑润亮光，坚持铝合金原有的光泽，铝材溶解损耗量和槽液沉积少，与铬酸盐转化处理配套功能好，特别适用于铝合金型材喷涂前的表面处理。 　　一、铝合金型材喷涂前处理工艺 　　工艺流程：工件装挂→酸蚀脱脂→水洗→水洗→铬酸盐转化处理→水洗→纯水洗→沥水→烘干→喷涂→固化。 　　铝型材喷涂前处理出产线分为全自动喷淋立式线和间歇式全浸渍卧式线两种。立式线适用于批量大、形状简略的工件，出产功率高，处理质量安稳，缺点是设备杂乱、出资大；卧式线合适处理形状杂乱的工件，出资少，运用广，缺点是处理速度较慢、出产功率低。 　　酸蚀脱脂工艺配方和参数：硫酸（97％），30g/L-50 g/L; ，3 g/L-8 g/L；柠檬酸，2 g/L-4 g/L；，1 g/L-3 g/L；硫酸铁，0.5 g/L-1.5 g/L；二丙二醇，1 g/L-2 g/L；脱脂剂，0.1 g/L-0.5 g/L；温度，5℃-40℃；时刻，3min-5min浸渍，1min-3min喷淋；喷淋压力，0.1MPa-0.2MPa。 　　二、成分和工艺参数的影响 　　1．硫酸 　　稀硫酸是一种非氧化性的无机酸，对铝合金型材有细微的化学浸蚀作用，运用本钱较低，酸雾蒸发性少。硫酸能溶解、剥离铝及铝合金表面构成的天然氧化膜；暴露的铝合金基体与硫酸发作反响，起到活化铝表面的作用。当槽液中硫酸浓度低于30％时，铝的化学溶解速度随硫酸浓度的添加而缓慢地添加，铝材溶解损耗量少；当槽液中硫酸浓度超越30％今后，铝的腐蚀速度敏捷加速，易发生过腐蚀，亮光度下降。一般来说，槽液中硫酸浓度不宜超越15％。 　　2． 　　氟离子在酸蚀脱脂液中作脱除氧化膜的加速剂，能加速溶解铝表面的氧化膜，消除或削减揉捏模痕和其他缺点，使铝型材表面平坦亮光、均匀共同。氟是一种体积小、电负性较强的卤族元素，对铝能起激烈的氧化作用，与杂质有必定的络合才能，能溶解铝合金表面的锰、铜、硅等合金元素和杂质，按捺和除掉铝材上的黑色挂灰，取得较亮光的金属表面。的化学安稳性强于的，对人体皮肤的损伤作用小于的，因而，选用替代为溶液供给氟离子，在出产中运用比较安全，还能够减轻氟离子对不锈钢设备的腐蚀。脱除氧化膜的腐蚀速度随浓度的添加而添加，含量不宜过高，不然反响剧烈易构成过腐蚀，下降铝表面光泽，不利于后续的铬酸盐转化处理。 　　3．柠檬酸 　　柠檬酸在酸蚀脱脂液中首要起缓蚀作用，能有效地按捺铝在酸性介质中的腐蚀。柠檬酸是三元有机酸，能在铝基体表面进行物理和化学吸附，改动金属/溶液界面的双电层结构，添加金属离子化进程的活化能，然后使腐蚀速度减慢，下降铝材的损耗量，避免发作过腐蚀。柠檬酸是金属离子的络合剂，能与从酸蚀液中溶解下来的铝、镁、铁等离子构成安稳的络合物，削减槽液中铝离子的含量，掩蔽槽液中杂质的搅扰，使溶液安稳，削减沉积，然后延伸酸蚀脱脂液的运用寿命。柠檬酸的参加，对削减铝损耗、下降化工材料耗费、削减槽液沉渣、改进操作条件均有必定的作用。   　4． 　　是酸蚀脱脂液中的氧化剂，对铝合金具有杰出的亮光和整平作用。的作用是使铝材表面发作氧化反响，构成的氧化铝钝化膜遏止了铝表面凹陷处的酸性择优浸蚀，使铝型材的腐蚀面平坦、亮光。 　　5．硫酸铁 　　三价铁离子能加速对铝型材表面进行腐蚀和脱除氧化膜，Fe3+能够在铝材表面发作置换反响，构成微电池，使铝表面发生微量，将油污带出铝表面，反响进程AL+ Fe3++2H+→AL3++Fe2++H2↑。槽液中的氧化剂能将上述反响发生的Fe2+从头氧化成Fe3+，削减Fe2+的堆集，使槽液安稳，因而Fe3+在反响进程中本身不耗费，首要起促进作用，可进步铝材的除污速度和亮光度。 　　6．二丙二醇 　　在酸蚀脱脂液中参加二丙二醇等易溶于水、微毒类的有机低分子增溶剂，能大大下降溶液的表面张力，显着改进酸蚀脱脂液的清洗才能和溶液安稳性。油脂的分子结构中有较长的烃基，与有机溶剂的结构类似，能够相互溶解，因而，运用有机溶剂对油脂具有很强的溶解才能的特色，能够进步酸蚀脱脂液的脱脂作用。 　　7．脱脂剂 　　铝材表面上的油脂一般可分为矿藏油脂和动植物油脂两大类型，表面活性剂对上述油脂有杰出的潮湿、乳化才能，在酸蚀脱脂进程中，表面活性剂吸附在油与溶液的界面上，其亲水基因指向溶液，亲油基因指向油污，定向地摆放，使油和溶液的界面张力大大下降，油脂在金属表面的附着力削弱，在酸腐蚀金属发生的机械剥离作用下，油污松动，简单涣散成极小的油珠脱离金属表面悬浮于溶液中，表面活性剂的增溶作用可避免脱下来的油污再粘附到铝材表面。常温下进步除油功率的要害是表面活性剂的挑选和配比优化，应根据表面活性剂的表面张力、浊点、临界胶束浓度以及亲憎平衡值（HLB值），挑选多种对油污吸附性、潮湿性和涣散性好，浸透力和乳化力特别强，泡沫少，生物降解性好，在酸性溶液能安稳的阴离子型和非离子型表面活性剂进行复配，复配时要将HLB值调整至12-16，以合适溶液清洗的规模。复配后两者的协同效应能够到达相互补偿及增效之意图，使溶液的表面张力和临界胶束浓度下降，浊点升高，表面活性添加，潮湿功能和净洗作用都得到显着的改进。在选用喷淋方法进行酸蚀脱脂时，因为机械力的作用会发生很多泡沫，使溶液以泡沫的方法很多从槽中溢出，因而，应参加适量的消泡剂按捺泡沫的发生。实验标明，挑选磺酸盐类阴离子型表面活性剂和烷基酚聚氧乙烯醚、聚醚类非离子型表面活性剂进行复配，能够取得杰出的除油作用。 　　8．温度 　　实验结果标明，除油脱除氧化膜的速度随温度升高而加速，温度的升高能够下降油污黏度和界面张力，进步酸液对铝材的浸蚀才能，增强表面活性剂与油污的乳化作用。温度低于5℃时，除油脱除氧化膜的速度减慢，影响出产进展；温度高于40℃时，酸蚀脱脂液组分易蒸发，发生酸雾，酸液损耗增大，能耗添加，铝材易发生过腐蚀和黑色挂灰。因而，酸蚀脱脂液的运用温度应控制在5℃-40℃规模内。 　　9．时刻 　　处理时刻过短，工件表面的油污、天然氧化膜没有彻底除净，会阻止铬酸盐转化成膜反响的正常进行；处理时刻过长，会使铝的损耗量添加，工件表面粗糙，光泽度下降，出产功率下降。处理时刻与铝材成分、表面油污的多少、天然氧化膜的厚度、处理温度和方法等密切相关，一般取1min-5min，以油污、天然氧化膜彻底铲除洁净为准则来断定该工件的较佳酸蚀脱脂时刻。 　　三、酸蚀脱脂工艺的运用 　　1．槽液制造 　　先在槽中参加1/2体积的自来水，在拌和下缓慢参加核算量的浓硫酸，冷却至40℃左右；再顺次参加核算量的、柠檬酸等其他化学药品，拌和至彻底溶解；然后加水至规则体积，拌和均匀，测定酸度后即可投入运用。 　　2．槽液办理 　　跟着铝合金型材处理量的不断添加，酸蚀脱脂液在运用进程中不断被耗费、带出，酸度和脱脂作用下降，各种有效成分逐步下降，因而，应守时定时分析槽液，及时补加硫酸、和其他化学药品，使槽液各工艺参数坚持在规则规模内。工件表面的油污被置换、涣散、凝聚后悬浮于酸蚀脱脂液表面，需常常把液面上的油污溢流掉，以避免工件出槽时二次沾上油污。长期运用后，当槽液中铝离子堆集过高时，应部分或悉数替换槽液。 　　3．质量检验 　　目视查看，经酸蚀脱脂液处理后铝合金型材表面显露金属本性，平坦亮光，油污和天然氧化膜悉数除净，水洗后水膜接连、完好，表面彻底潮湿，不挂水珠，无黑色挂灰和过腐蚀现象。 　　四、定论 　　1．酸蚀脱脂工艺将脱脂、碱蚀、除污出光等工序一次性完结，与分槽处理工艺比较，简化工序，削减占地面积和设备出资，节省化工原料和清洗用水。 　　2．常温运用，槽液不需要加热，节省能源，无酸雾蒸发，不污染工作环境，能按捺酸性物质对不锈钢设备和厂房的腐蚀，延伸清洗设备和厂房的运用寿命。 　　3．铲除油污才能强，脱除氧化膜速度快，缓蚀功率高，铝材溶解损耗量少，无过腐蚀和黑色挂灰现象。工件处理后呈银白色，亮光发亮，表面质量好。 　　4．溶液功能安稳，沉积物少，办理保护便利，槽液可接连循环运用期长，每槽可用1年以上。