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预涂膜覆铝箔
预涂膜覆铝箔
涂碳铝箔的性能特点
2018-12-28 09:57:11
1、显著提高电池组使用一致性，大幅降低电池组成本。如：明显降低电芯动态内阻增幅;提高电池组的压差一致性;延长电池组寿命;大幅降低电池组成本。
2、提高活性材料和集流体的粘接附着力，降低极片制造成本。如：改善使用水性体系的正极材料和集电极的附着力;改善纳米级或亚微米级的正极材料和集电极的附着力;改善钛酸锂或其他高容量负极材料和集电极的附着力;提高极片制成合格率,降低极片制造成本。
3、减小极化，提高倍率和克容量，提升电池性能。如部分降低活性材料中粘接剂的比例，提高克容量;改善活性物质和集流体之间的电接触;减少极化，提高功率性能。
4、保护集流体，延长电池使用寿命。如：防止集流极腐蚀、氧化;提高集流极表面张力，增强集流极的易涂覆性能;可替代成本较高的蚀刻箔或用更薄的箔材替代原有的标准箔材。
涂碳铝箔的性能优势
2018-12-29 11:29:12
1．显著提高电池组使用一致性，大幅降低电池组成本。如： 明显降低电芯动态内阻增幅；
提高电池组的压差一致性；
延长电池组寿命；
大幅降低电池组成本。
2．提高活性材料和集流体的粘接附着力，降低极片制造成本。如： 改善使用水性体系的正极材料和集电极的附着力；
改善纳米级或亚微米级的正极材料和集电极的附着力；
改善钛酸锂或其他高容量负极材料和集电极的附着力；
提高极片制成合格率,降低极片制造成本。
3．减小极化，提高倍率和克容量，提升电池性能。 如部分降低活性材料中粘接剂的比例，提高克容量；
改善活性物质和集流体之间的电接触；
减少极化，提高功率性能。
4.保护集流体，延长电池使用寿命。如： 防止集流极腐蚀、氧化；
提高集流极表面张力，增强集流极的易涂覆性能；
可替代成本较高的蚀刻箔或用更薄的箔材替代原有的标准箔材。
涂膜耐久性能的检测
2019-03-04 11:11:26
涂膜的耐久性，就是涂膜的使用寿命。这是涂料和涂膜的较重要的质量指标，是各种功能的归纳表现，是涂料的真实实用价值的表现。涂膜的耐久性，就是涂料自身对大气的耐久性，所以涂料的耐候性实验是十分必要的。这是进步涂膜的耐候性，进步涂料产品质量的要害。涂料的耐久功能实验首要有两种办法，即大气老化实验和人工加快老化实验法。
1、大气老化实验法
涂料在使用过程中，遭到各种不同要素的效果，使涂膜的化学和力学能引起不可逆的改动，较终导致涂层的损坏，这种改动现象叫涂膜的老化。
涂料的大气老化实验是在各种气候区域内，研讨大气的各种要素，如日光、风、雪、雨、露、温度、湿度、氧气、化工气体等对涂层起的老化损坏效果。经过对试板外观的查看，以判定其耐久性。
对涂料的大气老化实验办法，按国家标准GB1767——79（1989年承认）《漆膜耐候性测定法》、GB9276——88《色漆和清漆涂层天然老化实验的指导性文件》、GB1766-79(1989年承认)《漆膜耐候性评级办法》和GB9277.1——5——88《色漆涂层老化的平价》等规则办法要求进行对涂料的耐老化性进行实验检测。
大气老化实验，因为地域、时节、环境等各种要素适当杂乱，时刻很长。
彻底按各种实践状况条件进行实验、检测也是适当杂乱和困难，也很难得出精确的成果。所以，对涂膜耐久功能的检测办法也在不断改善。人工加快老化实验就是改善的一种。
2、人工加快老化实验检测
人工加快老化实验是在大气老化实验的基础上，找出了气候要素与涂膜损坏的联系。以便在实验室内人为地创造出模仿的气候环境，进行各品种型气候的涂膜老化实验，并给予必定的加快催化要素，然后战胜天然露出实验所露时刻太长的缺乏。
从大气老化实验中，对老化起首要的影响要素，从环境条件方面而言首源。光源是涂膜老化中的一个很重要的要素，与光的品种和照耀量有着很直接的联系。特别是紫外线的照耀对涂膜的损坏性更强。大气中的温度、湿度和氧气的含量均是对涂膜的老化起着重要的影响。人工老化实验就是使用必定的设备即人工老化机，经过改动光源品种、强弱，以及各品种型气候的温度、湿度、含氧化量的改动等要素的操控。监测在人工气候的环境条件下，各种涂膜的老化程度及改动状况，然后测出相应漆膜的耐老化才能，即耐老化性。
人工加快老化实验，这种人工的模仿气候环境是与实践环境不相同，有必定的收支，故测得的耐老化功能也是一个近似值，不可能于千差万别的实践环境相同。这种人工加快老化实验也在不断地开展，这个近似值也在日趋愈加精确。
在本章中对涂装质量的检测内容及办法，特别是对涂料和涂膜的功能检测介绍较多，但在实践的涂装出产和涂装修理中，不可能按上述的内容分项悉数进行监测，只能依据出产或修理的具体状况，按出产工艺或修理工艺的具体要求进行必要的检测。
天然曝晒实验
将涂层置于天然环境中，观测其功能随时刻而发生改动的状况，可真实地反映涂层受各类归纳环境要素的影响，可为涂膜的耐久功能堆集恰当的使用数据。
采样和试板的制备别离按GB3186-1982和GB/T1765-1979进行。实验场所平整、空阔、不积水，其他条件契合GB/T9276-1996的规则。曝晒实验架的制作和装置办法均按GB/T9276-1996进行。按GB/T9754-1988、GB/T97611988和GB/T11186.2-1989测定光泽和色彩，涂层的老化点评按GB/T1766-1995进行。
如何防治电泳涂装中产生的涂膜缺陷？
2019-01-08 17:01:35
由于电泳涂装方法的独特性，所产生的涂膜缺陷虽与一般涂膜缺陷相同，但原因及防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。在本章中将常见的电泳涂装涂膜缺陷及其原因和防治方法介绍如下：
1．颗粒、疙瘩
在烘干后的电泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的颗粒的现象。
原因：
（1）电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。
（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高。
（3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。
（4）进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后的水洗不净。
（5）涂装环境脏。
防治：
（1）加强电泳槽液的过滤。所有循环的槽液应全部经过过滤装置，推荐用25μm精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出或凝聚。
（2）提高后冲洗水的清洁度，尽量降低电泳后冲洗水中的固体分。控制泡沫的产生，后冲洗液要经（10——15）μm精度的过滤器过滤。
（3）清理烘干室，增设循环空气过滤器（或定期更换空气过滤材料，检查烘干系统的密封性。
（4）加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑；改进吊具结构，及时清除疏松污垢；加强前处理液的过滤，必要时增加磁性过滤，降低磷化槽液的残渣含量；加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上的磷化残渣。
（5）涂装环境应保持清洁。前处理与电泳设备之间，电泳与烘干室之间要设防尘通道，并确保无二次污染源。
2．陷穴、缩孔
由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿涂膜上附有尘埃、油等，或在涂膜中混有与电泳涂料不粗容的粒子，它们成为缩孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为(0.5——3.0)mm，涂膜缺陷形态。
原因：
（1）槽液中混入异物（油、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
（2）被涂物被污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、铁粉、面漆尘埃、吹水用的压缩空气中有油污）。
（3）前处理脱脂不良、磷化膜上有油污。
（4）电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油、灰尘），去离子水的纯度差。
（5）烘干室内不净或循环风内含油。
（6）被涂工件（白件）从冲压、焊装到涂装车间进行前处理、电泳的过程中存在着硅酮污染，或工艺介质中有硅酮累积。
（7）电泳槽液的颜基比失调。
（8）补给涂料或树脂溶解不良（不溶解粒子）。
防治：
（1）在槽液循环系统设脱脂过滤袋，以除去污物。
（2）保持涂装环境洁净，运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘，面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽，设置防尘间壁。
（3）加强前处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。
（4）保持电泳后冲洗水质，加强清洗液的过滤，在冲洗后至烘干室之间要设防尘通廊。
（5）保持烘干室和循环热风的清洁，被涂工件的升温不宜过急。
（6）在被涂工件（白件）制造过程中和涂装过程中严防硅酮污染。冲压车间、焊接车间与被涂工件制造有关的设备及工艺介质（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、结构粘结密封胶等）不许含硅酮；涂装车间设备所用的非金属材料（塑料件、橡胶件、润滑脂等）、工艺辅助材料（打磨擦净材料、遮蔽材料、过滤材料等）及其他与涂装有关的工艺装备等都不能含硅酮。以上范围材料使用前必须进行检查，确保无硅酮。
（7）保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。
（8）补加新涂料时应搅拌均匀，确保溶解、中和好，并应过滤。
3．针孔
是指在涂膜上产生针状小凹坑的现象。
不同的针孔产生原因如下：
（1）再溶解性针孔泳涂的湿涂膜后冲洗不及时，被浮漆液再溶解而产生针孔。
（2）气体针孔在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良；因槽液温度偏低或搅拌不充分。造成气泡被涂膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。
（3）带电入槽阶梯式针孔发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下。针孔是沿入槽斜线露出底板；另外，气泡针孔是在带电入槽场合下，由于槽液对物体现表润湿不良，使一些气泡被封闭在涂膜内或是槽液表面的泡沫附着在被涂工件表面上形成气泡针孔，这种针孔易产生在被涂工件的下部。
防治：
（1）被涂工件经电泳后，刚离开电泳槽液面时应立即用UF液冲洗，以消除再溶解性针孔。
（2）在电泳涂装时，从工艺管理上应控制槽液中杂质离子的浓度，对各种离子的含量要控制在规定的范围之内，要求定期化验槽内的各种离子浓度，如超标要排放UF液，对极液电导率也要控制在范围之内。控制槽液温度在工艺规定范围内，槽液搅拌要充分。
（3）为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以避免泡沫堆积；在带电入槽的通电方式生产时，运输链速度不应过低。
（4）为消除水洗针孔，首先要保证涂膜电渗性好，控制槽内溶剂含量（不能过高）及杂离子含量，后冲洗的水压不可高于0.12Mpa。
4．涂膜太薄
指被涂工件表面电泳的干涂膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚的现象。
原因：
（1）槽液的固体分过低。
（2）泳涂电压偏低，泳涂时间太短。
（3）槽液温度低于工艺规定的范围。
（4）槽液中的溶剂含量偏低。
（5）槽液老化，使湿涂膜的电阻高，槽液电导率低。
（6）极板电极连接不良或有效面积低，极液电导率太低，被涂工件通电不良。
（7）电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。
（8）槽液的PH值太低（MEQ值高）。
防治：
（1）提高固体分，保证固体分稳定的工艺规定的范围内，固体分的质量分数波动较好控制在0.5%以下。
（2）提高泳涂电压和延长泳涂时间，使用权它们被控制在合适范围内。
（3）注意定期清理热交换器，检查是否堵塞，温度控制系统是否出现故障，槽液温度控制在规定的范围内或上限。
（4）添加溶剂调整，使溶剂含量的规定的范围内。
（5）加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导率和降低湿涂膜的电阻。
（6）检查极板是否有损失（腐蚀）或表面有结垢，一定要定期清理或更换极板，提高极液电导率，检查被涂工件的通电是否良好。
（7）缩短UF液冲洗时间，防止再溶解。
（8）添加中和度低的涂料，使槽液PH值达到工艺范围内。
5．涂膜过厚
指被涂工件表面的干涂膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚的现象。
原因：
（1）泳涂电压偏高。
（2）槽液温度偏高。
（3）槽液的固体分过高。
（4）泳涂时间过长（如运输链停止等）。
（5）槽液中的溶剂含量过高。
（6）被涂工件周围循环效果不好。
（7）槽液电导率高。
（8）阴/阳极比不好，阳极（对阴极电泳涂料而言）位置布置不当。
防治：
（1）调低泳涂电压。
（2）槽液温度不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳涂料，当涂料温度过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围内生产。
（3）将固体分降低到工艺规定之内，固体份过高不仅使涂膜过厚，而且表面带出的槽液多，又会增加后冲洗的因难。
（4）控制泳涂时间，在连续生产时应尽可能避名停链。
（5）控制槽液中的溶剂含量，排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间。
（6）通常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而造成被涂工件周围槽液循环不良，应维修调整之。
（7）排放UF液，添加去离子水，降低槽液中的杂离子的含量。
（8）调整极比和阳极布置的位置。
6．水滴迹
电泳涂膜烘干后局部被涂面上有凹凸不平的水滴斑状的缺陷称为水滴迹。
原因：
湿电泳涂膜上有水滴，在烘干时水滴沸腾，水滴处产生凹凸不平的涂面。
（1）在烘干前，湿电泳涂膜表面上有水滴，水洗后附着的水滴未挥发掉或未吹掉。
（2）烘干前从挂具上滴落的水滴。
（3）电泳水洗后，补涂物上有水洗液积存。
（4）较终去离子水洗的水量不足。
（5）所形成的湿电泳涂膜（过厚、组织松软、电渗性差等）的抗水滴性差，抗水滴性可通过水滴迹试验方法求得。
（6）进入烘干室后升温过急。
防治：
（1）在烘干前吹掉水滴。
（2）采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。
（3）吹掉积存的清洗水或工艺孔，或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题。
（4）提供足够量的去离子水。
（5）改变工艺参数或涂料组成来提高湿涂膜的抗水滴性。
（6）在进入烘干室时避免升温过急，或增加预加热（60℃——100℃，5min——10min）时间。
7．异常附着
被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电对流密度集中于电阻小的部位，引起涂层在这些部位集中生长，结果在这些部位呈堆积状态的现象称为异常附着。
原因：
（1）被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大。以下几方面均可引起这种现象；磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）；被涂物表面污染（有黄锈、清洗剂、焊渣等）；前处理异常。如脱脂不良、水洗不充分、有脱脂液和磷化液残留；磷化膜有蓝色斑、黄锈斑。由此产生的异常附着称为前处理异常附着。
（2）槽内杂质离子污染、导电过大、槽液中溶剂含量过高；灰分太低。
（3）泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜破坏。
防治：
（1）严格控制被涂物（白件）表面的质量，应无锈迹、焊渣等。并要严格控制前处理各道工序，改进前处理工艺，确保脱脂良好、磷化均匀、水洗充分，应无黄锈、蓝色斑。
（2）严格控制槽液中杂离子含量。防止杂离子混入。排放UF液、加去离子水来控制杂离子含量和溶剂含量。如果灰分过低则添加色浆。
（3）泳涂电压不能超过工艺规定，尤其要控制被涂物入槽时的初期电压。降低槽液温度，采用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太近。
8．泳透力低
复杂的被涂工件和箱形（夹层）结构或背离电极部分泳不上涂料或涂得过薄的现象。
原因：
（1）所选用电泳涂料的泳透力本身就差或泳透力变差。
（2）泳涂电压过低。
（3）槽液的固体分偏低。
（4）槽液搅拌不足。
防治：
（1）为使箱式结构（如汽车车身或驾驶室）能泳涂上涂料，较根本的措施是选用泳透力高的材料，起码要选用75%（一汽钢管法）的泳透力，严格检测进厂电泳涂料和槽液的泳透力。
（2）适用升高泳涂电压。
（3）及时补加涂料，确保固体分在工工艺规定的范围。
（4）加强槽液的搅拌。
9．干漆迹
由于被涂物出电泳槽后至电泳后冲洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分。致使附着在湿电泳涂膜上的槽液干结，在烘干后涂膜表面产生斑痕的现象。
原因：
（1）电泳至后冲洗区之间的时间太长。
（2）初次水洗不完全，电泳后水洗不充分。
（3）槽液温度偏高。
防治：
（1）在工艺设计时应注意，被涂物从电泳槽出槽到初次冲洗之间的时间不宜超过1min。
（2）强化初次水洗，使被涂物清洗完全。
（3）适当降低槽液温度。
10．二次流痕
电泳冲洗后含在被涂物狭缝结构处（如焊缝）的液体，在烘干过程中流出，在狭缝处造成明显的流痕的现象。
原因：
（1）电泳后水洗不良。
（2）槽液的固体分过高；冲洗用水中的含涂料量也偏高。
（3）被涂物的结构所造成。
（4）进入烘干室时升温过急。
防治：
（1）强化电泳后的水洗，增加浸式清洗工序。
（2）适当降低槽液的固体分；降低冲洗水中的含涂料量。
（3）改进被涂物的结构。
（4）烘干前增设预加热（60℃——100℃，5min——10min）工序，以免狭缝中水分在急剧升温中沸腾将粘液挤出。
（5）电泳冲洗后增设吹水工序，吹出焊缝处的积液。
11．再溶解
泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。
（1）改进磷化工艺、选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的水洗及水洗水的水质管理。
（2）提高槽液的固体分，控制其在工艺规定的范围内，加强槽液的全过滤，尤其要除去易沉降的重的颗粒。
（3）通常减少色浆的补加量，调整槽液的颜基比。
（4）排放UF液，添加去离子水，降低槽液中杂离子含量和电导率。
（5）添加溶剂，提高槽液的溶剂含量。
（6）在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。
（7）将槽液的温度严格控制在工艺规定的范围内。
12．带电入槽阶梯弊病
在连续式生产被涂物带电入槽的场合，被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的涂膜弊病的现象。
原因：
（1）入槽部位液面有泡沫浮游（或积聚），泡沫吸附在被涂物表面上被沉积的涂料包裹。
（2）被涂物表面干湿不均或有水滴。
（3）入槽段电压过高，造成强烈的电解反应，在被涂物表面上产生大量的电解气体。
（4）运输链（被涂物的入槽）速度太慢或有脉动。
防治：
（1）加大入槽部分液面的流速，消除液面的泡沫。
（2）吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物全干（或均匀地全湿）状态进入电泳槽。
（3）降低入槽段的电压；在入槽段或不设电极。
（4）加快运输链速度，一般链速在2m/min以下易产生带电入槽阶梯弊病，链速应均匀。
涂碳铝箔在锂电池应用中的优势
2018-12-26 11:40:36
1．抑制电池极化，减少热效应，提高倍率性能；
2．降低电池内阻，并明显降低了循环过程的动态内阻增幅；
3．提高一致性，增加电池的循环寿命；
4．提高活性物质与集流体的粘附力，降低极片制造成本；
5．保护集流体不被电解液腐蚀；
6．改善磷酸铁锂、钛酸锂材料的加工性能。删除
铝箔复合膜的定义与特点
2018-12-27 11:13:39
铝箔复合膜是最常用的复合卷膜，通常含有纯铝（AL）和镀铝（VMPET）。 铝箔复合膜特点： 1、铝箔特点：机械强度好，重量轻、无热黏合性、具有金属光泽、遮光性好、对光有较强的反射能力、不易被腐蚀、阻隔性好、防潮防水、气密性强，并具有保香性。 2、镀铝膜特点有金属光泽、气体的阻隔性大、附着粘度不高，经复合加工后容易出现镀铝层转移现象。
涂膜耐化学及耐腐蚀性能的检测
2019-03-01 14:09:46
被涂物产品均在大气环境中运用，遭到空气中水分及其他各种化学成分的腐蚀，而人们对产品进行涂装其意图就是期望在运用产品时能使它具有抗腐蚀的才能，延伸它的运用寿命。所以，对涂膜的耐化学腐蚀才能是一个很重要的质量指标，有必要进行检测。 涂膜的耐化学及耐腐蚀功能检测的内容首要包含：对触摸化学介质而引起的损坏的反抗才能的检测，如耐水性、耐盐水性、耐石油制性格、耐化学性格等。对大气环境中物质损坏的反抗功能的测，如耐湿润性、耐污染性、耐化工气体性、耐霉菌性等。对避免介质引起底材发作腐蚀才能的检测，如耐腐蚀性、耐锈性的检测等，通常以湿热实验、盐雾实验和水气透过性实验来表明其才能。 1、涂膜的耐水性检测 涂料产品在实践运用中往往与湿润的空气或水分直触摸摸，跟着漆膜的胀大与透水，就会发作起泡、变色、掉落、附着力下降等各种损坏现象，直接影响到产品的运用寿命。所以对涂膜的耐水功能有必要检测。影响涂膜耐水性的要素首要是：组成涂料的组分物质；被涂物的表面处理质量及涂装质量等； 现在常用的耐水性测定办法有常温浸水法、浸沸水法、加快耐水法等。 （1）常温浸水法常温浸水法用得较广。适用于醇酸、基漆等绝大多数种类。国家标准GB1733－93（1988年承认）规则了详细检测涂膜耐水性的办法和要求。 （2）浸沸水检测法浸沸水检测法用于常常与盛有热水、热汤等器皿物件的涂膜。测守时将涂漆样板在2/3面积浸挂在欢腾的蒸馏水中，到达产品规则的时刻后取出样板调查涂膜的改变情况，以此鉴定涂膜的耐水性。 （3）加快耐水法为了缩短检测时刻，按国家标准GB5209-85《色漆和清漆－耐水性测定－浸水法》的规则进行详细操作，可在当天就能看到成果。 2、如梦耐盐水性检测 涂膜在盐水中不只遭到水的浸泡而发作溶胀，一起又遭到溶液中氯离子的浸透而引起激烈的腐蚀损坏。所以可用耐盐水性实验来检测涂膜的防腐蚀功能。 现在常用质量分数为3％的氯化钠溶液浸湿试板的2/3面积，按产品规则的时刻后取出并查看其涂膜改变情况。也可按国家标准GB1763－79（1989年承认）随规则的详细办法进行检测。 3、耐石油制性格检测 因为石油工业的开展，石油产品的运用已很广泛，各种油类和溶剂较多，这些产品对涂膜均有必定的腐蚀效果。不同的产品规则了对不同石油产品的耐性标准，较遍及的是耐汽油性。 耐汽油性的检测，是测定涂膜对汽油的反抗才能。在规则的条件下实验，调查涂膜有无变色、失光、发白、起泡、软化、掉落等改变。详细检测办法可按GB1734-93《漆膜耐汽油性测定法》规则进行。也可按涂料产品标准中规则的检测办法进行检测。 4、耐化学性格的检测 涂膜在运用过程中，常遭到工业化学品如酸、碱、盐及有机溶剂等的“干蚀”而使涂膜遭到损坏，涂膜反抗这种“干蚀”的才能为耐化学性格。这也是涂膜功能检测的重要项目之一。首要检测内容如耐酸性、耐碱性、耐溶剂性、耐污染性（耐家用化学性格）等。 详细的检测办法可按GB1763－79（1989年承认）《漆膜耐化学试剂性测定法》、G比9274－88《色漆和清漆耐液体介质的测定》、GB9265－88《建筑涂料涂层耐碱性的测定》等标准规则的办法进行检测。 5、涂膜的耐蚀性检测 涂膜的耐蚀性，是指涂膜对湿润环境而发生腐蚀的反抗才能，这种功能是在热带或亚热带运用的涂料产品十分需求的重要功能。可按产品的要求办法进行检测。 6、涂膜的耐污染性检测 涂膜在运用过程中，常常露出和触摸到大气环境中的有害介质。涂膜在不同程度上遭到各式各样的损坏，如尘埃、油斑、污物等。这就是涂膜遭到了污染，而涂膜反抗这种污染的才能，称为耐污染性。 这种功能对有的涂料产品是十分重要的，如建筑涂料，交通车辆、轿车的表面涂料对耐污染性要求较高，所以这也是首要的检测项目之一。 检测的办法是，将试板露出在大气中一守时刻后，用色差仪测定漆膜露出前后的反射值，其差值就可以认为是因为污染物的成果，其差值越小，耐污染性就强。 7、涂膜的抗霉菌性检测 若涂料产品在（15～35）℃，相对湿度在80％以上的环境中运用，较简单遭到各种霉菌的浸蚀，使涂膜遭到必定的损坏。对在这种环境中运用的涂料产品的抗霉菌性要求就十分必要了。故有必要对涂膜进行抗霉菌性实验。 详细检测涂膜的抗霉菌办法，依据不同区域的环境条件及霉菌种类选用相应的实验办法进行检测，也可按涂料产品标准规则的办法进行检测。 8、涂膜的腐蚀性检测 涂膜的耐腐蚀性是指涂膜反抗外来介质效果避免被涂底材被腐蚀的力。引起故事的要素许多，并遍及存在，往往是归纳效果发生的成果。为此，要能客观而正确平价涂料的耐腐蚀性是适当困难的，也是规划出产涂料产品时耐腐蚀性是较杂乱的课题之一。 点评涂膜耐腐蚀性较实践的办法是什物实验。什物实验条件杂乱，时刻较长，与实践运用环境还有适当的收支。现在更多地选用实验室等办法模仿加快测验办法，如盐雾实验、湿热实验、水气透过性实验等办法，但仍不完善。几种办法一起进行，将所得的实验成果进行归纳点评漆膜的耐腐蚀性。
彩涂铝板
2017-06-06 17:50:08
彩涂铝板是铝基板经过彩色涂层机组后，在表面涂敷上一层或多层有机涂料并经烘烤固化而成的复合材料。 彩涂铝板兼有铝板与有机材料两者的优点，既具有铝板的机械强度高、韧性好、易加工成型等性能优点，又具有有机聚合物涂层材料良好的着色、装饰性、耐腐性，能很容易地进行冲裁、弯曲、深冲、焊接等加工，制成的产品实用、装饰、易加工、耐久。被广泛应用于工业厂房、车站、机场、体育馆、商务楼、民宅等各类建筑及家电制造业等。彩涂铝板在国外早已广泛应用，而随着我国经济建设的持续高速增长，近十年来，国内彩涂铝板应用领域和需求不断扩大。因其使用广泛、加工简便、使用年限长、质轻(比重是铁板的1/3)、单位造价低、涂层保洁防污、色彩丰富艳丽、绿色环保等特点而逐渐成为彩涂板
行业
的未来发展方向，
市场
需求量较大。 彩涂铝板主要产品有：普通氟碳、聚脂涂层铝板，可剥漆涂层铝板，纳米抗脏自洁涂层铝板，涂层压花铝板等。彩涂铝板厚度：0.2-1.5mm，宽度：550-1800mm，年生产能力：2000吨色卡：有27种可选，也可按客户要求进行调色彩涂素色：如中国红，灰绿，咖啡色，黑色，白色等12种彩涂银色：亮银，深银，金黄色，珠光金，铜色，深香槟等12种涂层新产品：幻彩金（变色龙），热反射涂层，抗刮黑、白，木纹板，铁树银花等 更多有关彩涂铝板信息请详见于上海
有色
网
铝箔及镀铝膜复合过程的故障与对策
2019-02-28 10:19:46
现在，铝箔和镀铝薄膜是运用较为频频而时尚的承印物，但铝箔和镀铝薄膜在加工复合进程中，稍不留意，就或许会呈现质量问题，如较常见的复合产品有斑驳和白点等质量问题。本文将侧重介绍铝箔及镀铝膜复合进程中的毛病与对策。
斑驳
镀铝膜复合后发生显着的白色或灰色斑驳，这些斑驳在满版油墨印刷复合进程中较为常见，首要原因有三个方面：
1.镀铝膜自身质量较差，镀层简单剥离及镀铝膜、压延膜不平坦。特别是胶粘剂涂布时流不平，在复合后而呈现鳞次栉比或零乱巨细不等的白点更易发生。油墨及胶粘剂在其表面发生的粘接力凹凸纷歧，在斑驳发生处油墨层与镀层粘接力较低(因油墨或胶粘剂涣散不均导致的斑驳)使层间紧密度差；而无斑驳处镀层已显着搬运，层间紧密度好。经过镀铝层反光强弱，构成白色点或灰色斑驳，其斑驳深浅程度与油墨遮盖力和施胶量特别是胶流平性有很大联系。遮盖力好，斑驳浅；胶流平性好而涂层均匀，白点少。反之，斑驳多，白点严峻。
2.油墨自身紧密度欠好和遮盖力较差。印刷薄膜涂胶后油墨层被粘合剂中的乙酸乙醇所滋润，并有部分被溶解，复合后墨层和胶层极易被胶粘剂系统的溶剂滋润、损坏而发生深浅纷歧，构成色泽差异，就构成所谓的斑驳。
3.粘合剂质量较差。这种粘合剂对镀铝层亲和力较差，特别是流不平的胶粘剂在OPP印刷膜及BOPP印刷膜与镀铝膜复合，这种胶体现更为显着。首要因为这种粘合剂表面张力高，涂布功能差，胶水涂布不均，构成“斑驳”现象。一起这种胶一般初粘力较高，溶剂开释性差，熟化后因为残留溶剂影响，强度反而不如初粘力。印刷膜复合后，墨层被残留溶剂所滋润，也有或许发生斑驳现象。此类胶粘剂在150线以上的网辊上高速复合运用时，发生上述现象会愈加显着。胶粘剂涂层如不能与印刷油墨墨膜发生微溶，表面上看不到白点，但经复合工艺后其胶层与墨层，乃至承印薄膜层的附着力达不到包装产品的实践要求而极易剥离。
总的来说，上述三种原因发生的“斑驳”现象较多，可是咱们可以选用以下几个办法来消除此种现象：
1.选用遮盖力较好的油墨是消除由前种原因构成的斑驳现象较底子的办法。也可以雕深印刷网线辊，添加墨层厚度，可是这样会添加本钱。
2.选用适宜的镀铝膜专用粘合剂是消除第3种原因构成的斑驳现象的有用办法。这种镀铝膜专用粘合剂分子量适中且均匀，初粘力不很高，可是涂布功能极佳，溶剂开释性好，在熟化后剥离强度较好。别的，假如没有较好的镀铝膜专用粘合剂，可以选用较深的网线辊，一起下降作业浓度，减慢机速，也可以减轻或处理“斑驳”现象。
3.假如是油墨中颜料或填料构成的，往往在三种状况下会呈现斑驳：(1)钛等拼况时和颗粒巨细不持平，而其中一种颜料处于絮凝状况，但又密度相同的，会呈现斑驳；(2)钛等颗粒巨细持平，但又密度不同，也会呈现斑驳；(3)钛等颗粒巨细不持平，但又密度不相同的，相同也会呈现斑驳。这三种毛病较易在白炭黑参加后发生的絮凝或油墨研磨时刻过长而发生的“活性粒子”。对此现象尽或许将一切干粉先混合后再去投入涣散，也可将白炭黑适量削减，或加大涣散剂或抗静电剂，或缩短研磨时刻(因该毛病大多呈现在网点很浅或底子不雕琢的大面积版面上)，避免不正常的颜、填料之间的竞赛吸附?一集合粘附在版辊上，经刮刀压刮下散布在印刷面上。较好添加“CHY-1”型印刷辅助剂以消除斑驳。
白点
在镀铝复合膜白点外，还有其它复合膜上也会呈现显着的白色斑驳，这种白色斑驳可随机散布，巨细不均。一种是下机时有，但熟化后根本消失；另一种是下机时有，熟化后并不消失。后一种是影响体现的较大问题。这类斑驳较简单呈现在满白底或浅黄底的印刷的作用中。一般状况，只需呈现此类白点，一般是满版的(设备原因在外)，只不过白色和淡黄色遮盖力差简单看出来罢了。发生白点的现象的原因较多，首要有三方面的原因：
1.油墨粒度大或粒度散布不宽，一般白墨的粒度影响较大。粘合剂中乙酯是油墨的杰出溶剂，对不同粒度的油墨颗粒滋润成果不同，经过加热复合或烘箱烘干后的色度改变会发生差异，看起来就发生“白点”了。一般此种状况下，下机时显着，熟化后白点现象会减轻，或许会消失。在印刷时，较好参加如天杨化工厂1.5-3%M-27偶联剂，使油墨系统中颜填料的紧密度进步，以反抗因胶粘剂系统中的溶剂滋润、损坏而导致的大面积的白点或斑驳。
2.粘合剂表面张力高，在镀铝膜上滋润铺展作用差。这是现在镀铝膜“白点现象”，也是其它复合膜上发生斑驳的首要原因。粘合剂的涂布作用欠好，印刷层掩盖今后，会使不同部位上色泽发生改变，发生前面相同的作用，有时会发生很大的斑驳。
3.设备工艺原因。这种原因一方面是工人没有意识到镀铝膜复合的特殊性，镀铝膜复合有它共同的当地，另一方面设备在施胶进程两头压力纷歧致，乃至在烘干、涂布等系统自身的问题无法保证粘合剂的充沛均匀涂布或无法保证乙酯的充沛蒸发。还有其它方面的原因，如满底印刷网线辊网纹过浅，下降了油墨遮盖力等。
采纳如下办法可消除“白点”：
1.不同批次的油墨添加细度检测目标，严格控制，特别满底油墨种类粒度及细度均在标准规模外的不选用。
2.选用镀铝膜专用粘合剂。镀铝膜复合专用粘合剂的表面张力较低，在镀铝层表面的涂布铺展作用显着优于通用型粘合剂。选用镀铝膜胶合十分易于控制胶液的流平，有较抱负的涂布状况。单从粘合剂涂布状况上讲，选用镀铝胶可消除白点现象发生。
3.胶液的粘度与网线辊线数有必定的匹配联系，超出匹配区间太大会损坏胶的涂布状况，构成“白点”的发生和更严峻的其它毛病，但在镀铝膜上好像首要仍是“白点”的发生更令人重视。
4.选用镀铝膜涂胶办法。一般选用的涂布工艺是印刷膜(保护层)涂胶，这儿选用特殊涂布办法，避免了乙酯对油墨层的浸透不均的问题，但这种工艺有它很大的局限性。首要，只限于VMPET的复合，其次，将献身必定的剥离强度。
5.供应商必须坚持涂布辊的定时清洗准则，把握正确的涂布辊清洗办法。在发生满白底或线黄色印刷膜时，要留意两点：首要，要生产前将刮刀、涂布辊、展平辊等完全清洗；其次，关于老型国产干复机，机速比正常速度慢一些，保证烘干作用。
麻点
镀铝膜上印刷往往因油墨中泡沫发生的针孔(空白点/即麻点)毛病，一般的扫除办法：一是调紧复合辊；二是调大涂布胶量；三是加消泡剂二甲基硅油；四是尽量选用平直的刮刀，并将刮刀的刃部添加1-2mm，或选用软刀片(如钢卷尺代替)，并将刮刀视点调理到不小于45°视点；五是在刮刀反面加垫一块橡皮，使印刷图文墨胶系统中因涣散较差的或墨斗中因氧化结皮而构成的斑驳可以有用刮除；六是在印刷油墨里参加白炭黑，促进印刷油墨墨膜增厚而进步白色油墨墨膜的遮盖力；七是从头印刷一遍，进步墨膜的厚度；八是选用雕琢深的凹版，进步油墨的转印率；九是在墨斗里放一个搅拌器，保证印刷油墨在转印时的均匀性；十是互换粘度高而又抗静电的印刷油墨或减慢印刷速度，力求到达扫除麻点、针孔、斑驳、白点毛病的意图。
在实践生产中，只要高效的助剂新材料去补偿其镀铝复合印刷制品上的呈现的缺乏，进步包装印刷工艺质量。
电动自行车锂电池价格决定涂碳铝箔对电容性能
2018-12-19 16:46:54
电动自行车锂电池的价格越高，那么性能方面应该就越强，而性能一般指的就是电池铝箔：涂碳铝箔对电容的性能作用，大概分了六种。 1、抑制电池极化，减少热效应，提高倍率性能； 2、降低电池内阻，并明显降低了循环过程的动态内阻增幅； 3、提高一致性，增加电池的循环寿命； 4、提高活性物质与集流体的粘附力，降低极片制造成本； 5、保护集流体不被电解液腐蚀； 6、提高磷酸铁锂电池的高、低温性能，改善磷酸铁锂、钛酸锂材料的加工性能。 电动自行车锂电池中的涂碳铝箔是由导电碳为主的复合型浆料与高纯度的电子铝箔，以转移式涂覆工艺制成，对锂电池与电容的综合性能有较可观的提升。
覆膜铝箔胶带
