锌铝压铸件
2017-06-06 17:50:00
锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。锌铝压铸件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。大多锌铝压铸件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是第一步，然后是化学脱脂和电解脱脂。 由于石蜡的熔点是在70％以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3—5MIN。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。 在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂.锌铝压铸件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3—5A／DM2，时间1—2MIN。
铝压铸十大缺陷分析
2018-12-27 14:45:30
一、流痕和花纹 外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。 流痕产生的原因有如下几点： 模温过低； 浇道设计不良，内浇口位置不良； 料温过低； 填充速度低，填充时间短； 浇注系统不合理； 排气不良； 喷雾不合理。 二、网状毛翅（龟裂纹） 外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。 产生原因如下： 压铸模腔表面有裂纹； 压铸模预热不均匀。 三、冷隔 外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。 产生原因如下： 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱； 浇注温度或压铸模温度偏低； 浇道位置不对或流路过长； 填充速度低。 四、缩陷（凹痕） 外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。 产生原因如下： 由收缩引起 压铸件设计不当壁厚差太大； 浇道位置不当； 压射比压低，保压时间短； 压铸模局部温度过高。 冷却系统设计不合理； 开模过早； 浇注温度过高。 五、印痕 外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。 产生原因如下： 由顶出元件引起 顶杆端面被磨损； 顶杆调整长短不一致； 压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好。 由拼接或活动部分引起 镶拼部分松动； 活动部分松动或磨损； 铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。 六、粘附物痕迹 外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮，有的为暗灰色。 产生原因如下： 在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物； 浇注时先带进杂质附在型腔表面上。 七、分层（夹皮及剥落） 外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。 产生原因如下： 模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动； 在压射过程中冲头出现爬行现象； 浇道系统设计不当。 八、摩擦烧蚀 外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。 产生原因如下： 由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当； 由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。 九、冲蚀 外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。 产生原因如下： 内浇道位置设置不当； 冷却条件不好。 十、裂纹 外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。 产生原因如下： 合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多； 留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处； 局部包紧力过大，顶出时受力不均。
铝压铸10大缺陷及防治
2018-12-19 16:46:54
一.流痕和花纹 外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。 1.流痕产生的原因有如下几点： (1)模温过低。 (2)浇道设计不良，内浇口位置不良。 (3)料温过低。 (4)填充速度低，填充时间短。 (5)浇注系统不合理。 (6)排气不良。 (7)喷雾不合理。 2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下： (1)调整内浇道截面积或位置。 (2)提高模温。 (3)调整内浇道速度及压力。 (4)适当的选用涂料及调整用量。 二.网状毛翅(龟裂纹) 外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。 产生原因如下： (1)压铸模腔表面有裂纹。 (2)压铸模预热不均匀。 解决和防止的方法为： (1)压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力。 (2)如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。 (3)模具预热要均匀。 三.冷隔 外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。 产生原因如下： (1)两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；(2)浇注温度或压铸模温度偏低； (3)浇道位置不对或流路过长； (4)填充速度低。 解决和防止的方法为： (1)适当提高浇注温度； (2)提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。 (3)改善排气、填充条件。 四.缩陷(凹痕) 外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕(状如盘碟)。 产生原因如下： (1)由收缩引起 1.1压铸件设计不当壁厚差太大； 1.2浇道位置不当； 1.3压射比压低，保压时间短； 1.4压铸模局部温度过高。 (2)冷却系统设计不合理； (3)开模过早； (4)浇注温度过高。 解决和防止的方法为： (1)壁厚应均匀； (2)厚薄过渡要缓和； (3)正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；(4)增加压射压力，延长保压时间； (5)适当降低浇注温度及压铸模温度； (6)对局部高温要局部冷却； (7)改善排溢条件； 五.印痕 外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。 产生原因如下： 1、由顶出元件引起 (1)顶杆端面被磨损； (2)顶杆调整长短不一致； (3)压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好；2、由拼接或活动部分引起 (1)镶拼部分松动； (2)活动部分松动或磨损； (3)铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。 解决和防止的方法为： (1)顶杆长短要调整到适当位置； (2)紧固镶块或其他活动部分 (3)设计时消除尖角，配合间隙调整适合； (4)改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构；六.粘附物痕迹 外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。 产生的原因如下： (1)在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物；(2)浇注时先带进杂质附在型腔表面上。 解决和防止的方法为： (1)在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物；(2)对浇注的合金也要清理干净； (3)选择合适的涂料，涂层要均匀。 七.分层(夹皮及剥落) 外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。 产生的原因如下： (1)模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动；(2)在压射过程中冲头出现爬行现象； (3)浇道系统设计不当。 解决和防止的方法为： (1)加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定；(2)调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象；(3)合理设计内浇道。 八.摩擦烧蚀 外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。 产生的原因如下： (1)由压铸型(模)引起的内浇道的位置方向和形状不当；(2)由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。 解决和防止的方法为： (1)改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处；(2)改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位；(3)对烧蚀部分增加涂料； (4)调整合金液的流速，使其不产生气穴 (5)消除型(模)具上的合金粘附物。 九.冲蚀 外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。 产生的原因如下： (1)内浇道位置设置不当； (2)冷却条件不好。 解决和防止的方法为： (1)内浇道的厚度要恰当； (2)修改内浇道的位置、方向和设置方法； (3)对被冲蚀部位要加强冷却。 十.裂纹 外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。 铝合金铸件裂纹。
Aluminum Die Casting铝压铸电池包箱体
2019-01-08 13:40:18
轻量化是电动汽车绕不开的课题，除了车身结构的轻量化，电池包本身也需要轻量化。其中电池箱体的轻量化是努力的方向之一。
特别是对于纯电动汽车的电池包，在当前锂离子电池发展水平的前提下追求高续驶里程，必然要求尽一切可能减轻电池箱体的重量（补贴政策的刺激也是把双刃剑，一方面在一定程度上激励着厂家往高能量密度发展、客观上促进了电池技术某一方面的发展；另一方面一味追求电池包高能量密度，造成了个别厂家片面追求单一指标、狭隘宣传；有些能量密度很高的电池包，除了能量密度高之外，其它方面都谈不上一个好电池包设计。
补贴政策的出发点是良性的，政策盲点被利用在一定程度上不可控，有了经验教训之后可以纠正和健全政策），同时还要保证较高的结构强度，采用轻量化铝合金比采用钢材料的一般可以减重10——30％左右，可以在一定程度上降低电池包整体重量。
铝合金箱体的工艺一般有压铸和挤出，压铸箱体可以一体成型（平面度和精度受到一定影响，特别是安装界面如果有密封性要求的话，可能需要后期加工来处理），不需要拼焊，需要大吨位压铸机实现，一般受尺寸限制，箱体尺寸不会太大，一般用于电池tray托盘（或下箱体）。尺寸较大时，可以增加拼焊工艺来弥补，这类箱体可以很好的满足IP67。下面列举几个压铸铝合金的电池托盘示例。
GM凯迪拉克CT6PHEV电池包箱体采用了冲压和高压铸造工艺（下图），托盘Tray采用的是铝高压铸造（HPDC）。下图是BMWX5 xDrive 40e的电池包箱体，下箱体tray采用的是铝高压铸造Aluminumhigh pressure die casting，铝合金AlSi10MnMg，重量为6．4kg，由欧洲某铸造件供应商负责开发制造。该供应商在2016年9月还对外宣布了一个价值77million欧元的电池箱体的大订单，来自法国整车厂客户，在2019年交付（下图仅为示例），该箱体的tray集成了冷却功能。下图采用的是铝低压铸造lowpressure die casting， 材料是铝合金AlSi7Mg，也集成了冷却功能。通常，压铸铝合金在tray的应用可以是低压铸造，也可以是高压铸造，根据不同的需求，也可以集成冷却功能在里面，省略了单独的冷却板，这或许是今后的趋势之一。
关于铝压铸模具的标准知识
2018-12-27 11:13:36
几铝压铸是采用机械设备,将其液态铝合金快速注入永久性钢模中,经过冷却成型后出模,可反复高效的生产,具备高效率,高精度,表面质量也好,后续的加工特点也简易。而为了能保证铝压铸模具是否合格标准,我们要对其进行标准测试,其主要有五大标准知识。 第一,铝压铸模具中的化学成分检验测试办法,检验的标准和复检一定要满足GB/T15115的标准。样本产品的化学物质成分,能够采用从压铸,满足GB/T15115的要求;机械特性中的力学特性,检测的办法、检测的次数以及检测的规范一定要满足GB/T15115的要求。 第二,运用在铝压铸模具的样本产品,切割零件的大小,检测试验样式要经过讨论决定。 第三,压铸检验测试的几何样式能够经由大范围提取样本或者运用GB2828,GB2829的标准进行检测试验,检测试验的结果一定要满足规范。 第四,铝压铸件外表品质的出厂检测一定要一件一件的进行检验,检验的结果一定要满足这个标准的需求。 第五,铝压铸模具外表的粗糙程度要根据GB/T6060.1的标准进行执行。
铝压铸脱模剂应用技术
2018-12-12 09:36:37
铝合金压铸，包括铝、镁、锌合金系列压铸产品，广泛应用于汽车、电信、摩托车、家电等行业。铝合金压铸脱模剂，是生产工艺中必须使用的助剂。由于制品的体积尺寸不同、结构复杂程度不同、制品的后加工要求不同，对脱模剂的要求也各不相同。 锌合金材料加温熔化（铝熔点660.4℃），在液态下经高压注入模具型腔，并在短时间内开模顶件出模。为保证制品的顺利脱模，必须在注射前在模具型腔表面喷涂脱模剂。 铝合金压铸脱模剂必须满足下列要求： 1、 油。作为金属间隔离的有效材料，有机硅油是理想的选择。这种硅油须具备耐高温、不影响后加工性能（如铝制品涂装）的特性。 2、 水性。由于模具处在高温状态，任何溶剂型的脱模剂都是不合适的。以水作为分散介质，到高温环境中，水份迅速蒸发，脱模有效物均匀分布于模腔表面。成膜均匀，附着力强，耐高温冲刷，脱模性能好。 3、 乳化液。选择合适的乳化剂乳化硅油，防止其高温下碳化。以保持制品和模腔表面的清洁。 4、 对铸件、模具设备均无腐蚀。铸件制品轮廊清晰，表面光洁无痕，不影响涂装。挥发物无烟，无毒，不污染环境，无损操作人员健康。
锌铝压铸件如何浸蚀?
2019-02-28 10:19:46
因为锌是金属，既能溶于酸又能溶于碱。其锌铝合金压铸件中锌的份额占90％以上。(铝的含量在4％左右)所以按锌来考虑浸蚀是合理的。
因为锌铝压铸件的表面细密层很薄(只要0．O5～O．1mm)所以在浸蚀时要十分注意。一般浸蚀挑选l％。2％的水溶液或挑选1％～2％的硫酸水溶液在室温下浸蚀5—30s即可转入下一步活化工序。
锌铝压铸件如何脱脂？
2019-01-15 09:49:23
锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。这种零件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。
大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是靠前步，然后是化学脱脂和电解脱脂。
由于石蜡的熔点是在70％以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3—5min。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。
锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3—5A／dm2，时间1—2min。
在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。这一点应特别注意
锌铝压铸件如何脱脂
2018-12-27 16:25:50
锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。这种零件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。 大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是第一步，然后是化学脱脂和电解脱脂。 由于石蜡的熔点是在70%以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3～5min。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。 锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3～5A／dm2，时间1～2min。 在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。这一点应特别注意。
关于铝压铸的两个为什么？
2018-12-28 09:57:29
1、为什么,铝压铸的孔内加工,不能够超过0.25mm? 为了适合压铸，人类在压铸用的铝合金内加了很多矽(si)。铝 合金在模具内凝结时，这些矽，会浮到表面上，形成一层薄薄的矽膜。这层矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的设计师，就利用这个特性。将压铸 件的孔内表面直接计为轴承面。这个矽表面层一般只有0.2到0.9m m的厚度。加工太多，这个轴承面的寿命就会缩短。 2、为什么我的铝压铸件，在磨光时候，会有黑斑 ? 这个原因，有几种。有可能是氧化矽，或氧化铝的形成。解决的方法很简单，使用新鲜的铝锭。但是，最大的可能性是来自於脱模剂。可能是，我们喷太多脱模剂。也有可能是，脱模剂的有机物含量过高。这些有机物在热熔铝的温度下，有些被还原成碳元素，有些变成有机大分子聚合物。这些碳分子和聚合物的混合，在铝铸件形成时，被包含在表层，成为我们看到的黑斑。我们可以从，减少喷涂剂的浓度，改用另外一种喷涂剂，或者，加长喷涂之後的吹风时间。以减少碳元素的行成，和防大分子聚合物的堆积。另外一个通常的作法是。用 degaser 去洗。
专家传授锌铝压铸件脱脂妙法
2019-01-14 11:15:34
锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。这种零件表面是一层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构。不能使用酸性脱脂剂，而只能使用碱性脱脂剂进行脱脂。 大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是靠前步，然后是化学脱脂和电解脱脂。 由于石蜡的熔点是在70％以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3—5MIN。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。 锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3—5A／DM2，时间1—2MIN。 在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。
汽车业成为铝压铸持续增长的动力
2019-01-09 16:22:14
汽车业成为铝压铸持续增长的动力中国压铸协会的统计数据表明，2003年我国压铸件总产量达到70.8万吨，年增长率为13.5％，其中铝压铸件产量47.46万吨，占压铸件总产量的67％。汽车、摩托车行业仍是铝压铸件较大的消费领域，目前，铝合金材料在汽车制造领域的应用已十分广泛，汽车发动机缸体等壳体类零件、保险杠骨架等支架类零件以及轮毂、活塞等支架类零部件都可采用铝合金材料用压铸方法制造。2003年我国汽车产量达到440万辆，同比增长36.6％，汽车业的高速发展已成为我国铝压铸生产持续增长的强大动力。
铝压铸模具达标的五大标准
2018-12-25 14:53:30
铝压铸是采用机械设备将液态铝合金快速注入永久性钢模中，经冷却成型后出模，可反复高效地生产。具有效率高，精度高，表面质量好，后续加工简易的特点。 相关人士表示，铝压铸模具在出厂之前要进行检测，符合合格标准才能够投入到使用中去，其具体的标准是： 第一，铝压铸模具中的化学成分检验测试办法，检验的标准和复检一定要满足GB/T15115的标准。样本产品的化学物质成分，能够采用从压铸，满足GB /T15115的要求；机械特性中的力学特性，检测的办法、检测的次数以及检测的规范一定要满足GB/T15115的要求。 第二，运用在铝压铸模具的样本产品，切割零件的大小，检测试验样式要经过讨论决定。 第三，压铸检验测试的几何样式能够经由大范围提取样本或者运用GB2828，GB2829的标准进行检测试验，检测试验的结果一定要满足规范。 第四，铝压铸件外表品质的出厂检测一定要一件一件的进行检验，检验的结果一定要满足这个标准的需求。 第五，铝压铸模具外表的粗糙程度要根据GB/T6060.1的标准进行执行。
锌铝压铸件上银层如何退除?
2019-02-28 10:19:46
一种安全的电化学退除办法为：氯化钠20～50g／L、纯净水l000mL／L，在室温下退镀，退镀件作阳极(阴极用不锈钢板)，阳极电流密度为2A／dm2。
另一种具有收回贵金属效果的退镀办法为：化银65g／L、68g／L，在20～30℃下，被退件作阳极，电流密度为0．3～0．5A／dm2，退净停止。此退镀液可作为镀银液收回补加液。
铝压铸模具检测的五大标准
2019-01-11 16:23:26
铝压铸模具在出厂之前要进行检测，符合合格标准才能够投入到使用中去，具体的标准是：
1、铝压铸模具中的化学成分检验测试办法，检验的标准和复检一定要满足GB/T15115的标准。样本产品的化学物质成分，能够采用从压铸，满足GB/T15115的要求;机械特性中的力学特性，检测的办法、检测的次数以及检测的规范一定要满足GB/T15115的要求。
2、运用在铝压铸模具的样本产品，切割零件的大小，检测试验样式要经过讨论决定。
3、压铸检验测试的几何样式能够经由大范围提取样本或者运用GB2828，GB2829的标准进行检测试验，检测试验的结果一定要满足规范。
4、铝压铸件外表品质的出厂检测一定要一件一件的进行检验，检验的结果一定要满足这个标准的需求。
5、铝压铸模具外表的粗糙程度要根据GB/T6060.1的标准进行执行。
铝压铸加工中出现问题的通用解决方法
2019-01-11 16:23:22
技术人员说，铝压铸模具加工的流程中通常会产生一些比较普遍的问题，因为每一类问题都是由不一样的原因引起的，所以在现实加工中需要处理这些问题，就要根据实际产生问题的状况来处理。拓斯达公司跟进客户情况总结介绍几种能够通用的解决办法： 1、清洁分型表面，清洁型腔，清洁顶部杠杆;改变涂层物料、改进喷涂技术;加强锁模能力，加强浇注金属的分量。这是一些些依靠简便操控就能够实施的方法。 2、调节处理技术的参数、压射能力、压射时速、填充模具的时间、打开模具的时间，浇注的气温、模具的温度等。 3、更换原理，选取品质优良的铝合金锭材质，改善新原理与回炉原理的比例，改善熔炼处理技能。 4、修整改变铝压铸模具，修整改变浇注体系，加强内部浇注口，增加设置溢流槽、排放气体槽等。
涨知识丨铝压铸件产生气孔的原因
2019-03-11 13:46:31
一、人为要素 脱模剂是否喷得太多？因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使蒸发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下，某些工人操作时会发生较多的气孔的原因之一。选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。 未常常整理溢流槽和排气道？ 开模是否过早？是否对模具进行了预热？各部位是否渐渐均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。 刚开始模温低时出产的产品有无阻隔？ 假如无预热设备时是否运用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它办法加热？ 是否取洁净的铝液，有无将氧化层注入压室？ 倒料时，是否将勺子接近压室注进口，防止飞溅、氧化或卷进空气降温等。 金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无下降了？ 冷却与开模，是否依据不同的产品挑选开模时刻？ 有无因怕铝液飞出（飞水），不敢选用正常压铸压力？更不敢测验恰当添加比压。 操作员有无严格遵守压铸工艺？ 有无选用定量浇注？怎么断定浇注量？ 二、机（设备、模具、工装）的要素：主要是指模具质量、设备功能 压铸模具规划是否合理，会否导致有气孔？压铸模具方面的原因： 1）浇口方位的挑选和导流形状是否不妥，导致金属液进入型腔发生正面碰击和发生旋涡。（下降压射速度，防止涡流包气） 2）浇道形状有无规划不良？ 3）内浇口速度有无太高，发生湍流？ 4）排气是否不畅？ 5）模具型腔方位是否太深？ 6）机械加工余量是否太大？穿透了表面细密层，显露皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应获得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件分量、削减切削加工量以下降成本，又可防止皮下气孔显露。余量最好不要大于0.5mm，这样加工出来的面根本看不到气孔的，因为有硬质层的维护。 排气孔是否被堵死，气排不出来？ 冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是发生气体的来历之一。 浇口方位和导流形状，有无金属液先关闭分型面上的排溢体系？ 内浇口方位是否不合理，经过内浇口后的金属当即碰击型壁、发生涡流，气体被卷进金属流中？ 排气道方位不对，构成排气条件不良？ 溢气道面积是否够大，是否被阻塞，方位是否坐落最终充填的当地？模具排气部位是否常常整理？防止因脱模剂阻塞而失掉排气作用。 模温是否太低？ 流道转弯是否油滑？恰当加大内浇口？ 有无在深腔处开设排气塞，或选用镶拼方式添加排气？ 有无因压铸规划不合理，构成有难以排气的部位？ 溢流口截面积总和有无小于内浇口截面积总和的60%，排渣作用差？ 有无在满意成型杰出的条件下，增大内浇口厚度以下降填充速度？ 有无内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷进气体严峻？ 有无内浇口截面积过小，喷发严峻？ 有无次序填充以利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有满足的长度？ 三、材料要素 有无做好直销商的原材料的成分操控？铁含量多少？（要求在0.7以下） 铝的纯度有无确保？ 二次料（水口料）运用是否过多，而且没有做好除渣动作？ 有无在出产过程中在铝液内参加过多废料渣包，浇注时连同氧化皮一同倒入？ 公司有无操控废材料的二次运用份额？怎么履行？谁查看？ 重要客户产品的铝液中是否能够参加废料？ 试试改变新料与回炉料的份额？ 炉料是否洁净？ 四、办法的要素：主要指压铸参数、操作工艺 有无依据不同的产品挑选工艺参数？（压铸铝液温度630-670度）合理挑选压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。 有无削减脱模济含水量？有无选用发气量小的脱模剂？ 合金熔炼温度是否过高？ 铝液温度怎么测定？温度计精确否？ 有无依据产品及时调整压射速度和慢压射速度快压射速度的转换点？ 有无大机器压铸小零件，压室的充溢度过小？ 五、环境要素 压铸环境是否空气湿度大？一般情况下，周围空气中的含量并不多，但空气中假如相对湿度大，则会添加铝液中气体的溶解度，构成季节性气孔，如在旱季，因为空气湿度大，铝合金熔炼时针孔发生的现象就严峻些。当然，空气湿度大时，铝合金锭、熔炼设备、东西等也会因空气湿润而添加表面水分的吸附量，因而更应留意采纳有力预热烘干防护办法，以削减气孔的发生。
了解铝压铸件的10大缺陷及防治方法
2018-12-27 15:30:42
什么是铝压铸件 铝压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铝压铸件。 铝压铸件常见问题引起的原因各不相同，技术人员可以通过选取比较优良的铝锭产品、改变传统的压铸原理、整改压铸模具、清洁压铸设备的型腔等办法来有效的改善铝压铸问题。以下则是铝压铸件的10大缺陷及防治方法： 一、流痕和花纹 外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。 1.流痕产生的原因有如下几点： （1）模温过低； （2）浇道设计不良，内浇口位置不良； （3）料温过低； （4）填充速度低，填充时间短； （5）浇注系统不合理； （6）排气不良； （7）喷雾不合理。 2.花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下： （1）调整内浇道截面积或位置； （2）提高模温； （3）调整内浇道速度及压力； （4）适当的选用涂料及调整用量。 二、网状毛翅（龟裂纹） 外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。 产生原因如下： （1）压铸模腔表面有裂纹； （2）压铸模预热不均匀。 解决和防止的方法为： （1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力； （2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层； （3）模具预热要均匀。 三、冷隔 外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。 产生原因如下： （1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱； （2）浇注温度或压铸模温度偏低； （3）浇道位置不对或流路过长； （4）填充速度低。 解决和防止的方法为： （1）适当提高浇注温度； （2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度； （3）改善排气、填充条件。 四、缩陷（凹痕） 外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。 产生原因如下： （1）由收缩引起； 压铸件设计不当壁厚差太大 浇道位置不当 压射比压低，保压时间短 压铸模局部温度过高 （2）冷却系统设计不合理； （3）开模过早； （4）浇注温度过高。 解决和防止的方法为： （1）壁厚应均匀； （2）厚薄过渡要缓和； （3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积； （4）增加压射压力，延长保压时间； （5）适当降低浇注温度及压铸模温度； （6）对局部高温要局部冷却； （7）改善排溢条件。 五、印痕 外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。 产生原因如下： 1、由顶出元件引起 （1）顶杆端面被磨损； （2）顶杆调整长短不一致； （3）压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好。 2、由拼接或活动部分引起 （1）镶拼部分松动； （2）活动部分松动或磨损； （3）铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。 解决和防止的方法为： （1）顶杆长短要调整到适当位置； （2）紧固镶块或其他活动部分； （3）设计时消除尖角，配合间隙调整适合； （4）改善铸件结构使压铸模消除穿插的镶嵌形式，改进压铸模结构。 六、粘附物痕迹 外观检查：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。 产生的原因如下： （1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物； （2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上。 解决和防止的方法为： （1）在压铸前对型腔压室及浇注系统要清理干净，去除金属或非金属粘附物； （2）对浇注的合金也要清理干净； （3）选择合适的涂料，涂层要均匀。 七、分层（夹皮及剥落） 外观检查或破坏检查：在铸件局部有金属的明显层次。 产生的原因如下： （1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动； （2）在压射过程中冲头出现爬行现象； （3）浇道系统设计不当。 解决和防止的方法为： （1）加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定； （2）调整压射冲头与压室的配合，消除爬行现象； （3）合理设计内浇道。 八、摩擦烧蚀 外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。 产生的原因如下： （1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当； （2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。 解决和防止的方法为： （1）改善内浇道的位置和方向的不善内浇当之处； （2）改善冷却条件，特别是改善金属液冲刷剧烈部位； （3）对烧蚀部分增加涂料； （4）调整合金液的流速，使其不产生气穴； （5）消除型（模）具上的合金粘附物。 九、冲蚀 外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。 产生的原因如下： （1）内浇道位置设置不当； （2）冷却条件不好。 解决和防止的方法为： （1）内浇道的厚度要恰当； （2）修改内浇道的位置、方向和设置方法； （3）对被冲蚀部位要加强冷却。 十、裂纹 外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗灰色。金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。 铝合金铸件裂纹。 结语 通过以上详细铝压铸缺陷以及防治方法的解读，您是否对减少产品缺陷有了更深一层的理解呢？产品设计考虑不周、温度、环境等一系列原因都会对产品造成一定程度的影响，在这方面，技术人员必须严格执行生产工序流程，尽可能地减少人为因素对生产的影响。
铝压铸件表面缺陷分析及预防措施知识
2018-12-20 09:35:41
下面就铝压铸件产品重点分析下铝压铸件的表面缺陷和预防措施： 一、拉模 特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。 产生原因：1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝和金成份含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。 预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。 二、气泡 特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。 产生原因：1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。2、模具浇注系统不合理，排气不良。3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。5、脱模剂、注射头油用量过多。6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。 预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。6、调整脱模剂、压射油用量。 三、裂痕 特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。热裂—开裂处金属被氧化。 产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。4、模具温度过低。5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。6、留模时间过长，应力大。7、顶出时受力不均。 预防措施：1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差，3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。4、缩短开模或抽芯时间。5、提高模具温度(模具工作温度180°—280°)。 四、变形 特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。整体变形或局部变形。 产生原因：1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。2、开模过早，铸件刚性不够。3、拉模变形。4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。5、去除浇口方法不当。 预防措施：1、改善铸件结构。2、调整开模时间。3、合理设置顶杆位置和数量。4、选择合理的去除浇口方法。5、消除拉模因素。 五、留痕及花纹 特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。 产生原因：1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2、模具温度过低。3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。4、作用于金属液上的压力不足。5、花纹：涂料和注射油用量过多。 预防措施：1、提高模具温度。2、调整内浇口截面积或位置。3、调整内浇道金属液速度及压力。4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。
铝压铸件产生拉模的原因及预防措施
2018-12-28 14:46:54
特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。 产生原因：1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝和金成份含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。 预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。
锌铝压铸件上的铜镍镀层如何一次退除?
2019-02-28 10:19:46
郑瑞庭先生提出了下述几种办法：
电解办法：磷酸(密度=1．7g／cm3)3000mL水1500mL，硫酸1000mL，在室温条件，被退件作阳极，电流密度3～5A／dm2，电解退除。此法退净后易发生置换铜，应在退完镍层后再在稀中退铜。
也可采用化学退除办法：
办法一焦磷酸钾150g／L，室温下浸泡。
办法二：750～810g／L，室温下浸泡。
涨知识丨铝压铸新机遇：多领域应用蓄势待发
2019-03-12 10:12:51
压铸，是指将熔融合金在高速高压状态下填充模具型腔，经冷却凝结、精细加工后得到有预订形状、尺度和功能的铸件的工艺进程。 作为一种先进的有色合金精细零部件成型技能，压铸出产的铸件一般具有精细、质轻、漂亮、节能、高效、低耗等许多长处，习气了现代制作业中产品精细化、轻量化、节能化、绿色化的要求。因而，压铸件被广泛运用于轿车、家电、电子、机械等许多工作。 按压铸所运用的原材料不同，压铸件产品能够分为铝合金铸造、镁合金铸造、锌合金铸造、铜合金铸造等类别。其间铝合金因其原料轻盈、耐磨性强，机械强度高，传热及导电功能好，并可接受高温，被广泛运用于家电、轿车、电子电器、办公设备、机械等的配件上。 工作壁垒 （1）规划和资金壁垒 压铸工作作为资金密集型工作，固定资产出资额度较大，建造周期长，初度建造回收期较长，需求较高的出资本钱。这就要求厂商具有较高的资金实力，投入很多资金用于建造厂房、购买设备等。在压铸工作剧烈的商场竞赛中，只要具有较强的本钱控制才干、技能研制才干和规划优势的厂商才干生计下去。 （2）技能和质量壁垒 压铸工作作为技能密集型工作，对铸件产品出产进程中的模具、压铸设备和工艺、精加工等多道工序均有十分严厉的要求，且下流客户（如清洁电器、轿车制作商）对产品的材料功能、形状、加工精度、分量等要求也越来越高，这就要求压铸厂商具有必定的根底材料研讨才干、老练的铸造工艺、较高的模具开发与制作水平，并能够及时针对产品的差异对铸造工艺和机械加工技能进行有用的改善。 （3）商场进入壁垒 传统压铸工作无序竞赛，良莠不齐，商场上存在很多规划较小的压铸件厂商。为避免厂商盲目建造、躲避工作无序竞赛，且遏止小规划厂商无序进入本工作，2013年5月，工业和信息化部推出了《铸造工作准入条件》，该文件从厂商建造和布局、出产工艺、出产配备、厂商规划、产品质量、动力消耗、环境保护、工作健康安全及劳动保护、人员素质等方面拟定了铸造工作的准入条件。 工作下流运用领域的延伸 （1）轿车工作 我国作为全球第一大轿车消费商场，在轿车供应稳定添加的一起，轿车轻量化的趋势也在不断推进。 一方面，因为近20年来世界功动力问题变得越来越严峻，百公里耗油成为普通人群选择轿车的重要参阅目标，下降车身分量以削减无功损耗成为各大轿车供应商一致。另一方面，新动力轿车电池续航路程是困扰其推行的首要原因之一，减轻车身分量添加续航路程是增强新动力轿车用户体会的重要一环。 铝合金因其较低的密度和优质的功能比重，在大幅下降车身分量一起，兼具杰出的安全功能成为轿车制作商近来推行的车身新型材料。铝合金在车身的运用份额正出现大幅上升趋势。 发起机体系压铸件：发起机缸体、缸盖、进气管、水泵壳、发起机壳、发动机壳、滤清器底座、发起机托架、发起机支架、分电器座、汽化器、正时链轮盖、油底壳。 传动体系压铸件：变速箱壳、离合器壳、衔接过滤板、换挡拨叉、传动箱换挡端盖。 底盘行走体系压铸件：横梁、上下壁、转向机壳、制动分泵壳、制动钳、车轮、操作叉等。 其它体系部件压铸件：离合器踏板、方向盘、刹车踏板、转向节、发起机结构、ABS体系部件。 现在，在轿车铝化率方面，我国的技能还相对比较落后。当时兴旺国家轿车上铝材的运用已达180kg，铝化率达15%，而我国轿车上铝材的运用与国外距离很大，均匀用铝量仅为60kg，铝化率不到5%。因而，我国轿车用铝合金商场开展前景十分宽广。 （2）LED工业 近年我国发起环保节能，相继出台了一系列政策法规支撑环保工业开展，其间针对LED工业，我国活跃推进路灯LED化。2009年我国推出十城万盏方案，这以后扩展至五十城二百万盏。 跟着LED照明技能的不断老练，且获益于政府重点工程收购、LED路灯建造继续大规划推行等利好要素，LED路灯的需求出现继续上扬态势，大大地影响了LED路灯照明商场。 一般LED路灯会依据本身巨细运用适宜的压铸件灯盒，单个LED灯运用的压铸件从几十元到几百元不等，跟着LED路灯的继续推行，选用铝合金压铸方法出产的LED路灯灯盒有着极大的商场需求潜力。 （3）清洁电器工作 跟着我国经济的高速添加，人民生活水平的进步以及年轻人清洁习气的改变，吸尘器商场的需求也是急速添加，整个商场开展前景宽广。 另据数据计算，全球兴旺国家和地区的人口约有10亿，这些国家和地区均匀每20个人每年购买1台卧式或立式大型吸尘器，商场年均销量约5000万台。在制作业向我国搬运的大布景下，世界吸尘器巨子的出产高度依靠我国厂商，首要经过OEM/ODM形式由国内吸尘器厂商进行代工出产，我国已经成为吸尘器制作和出口的大国。 跟着整个清洁电器工作的开展，吸尘器也不断优化晋级。现在，在欧美等兴旺国家和地区的商场中，蒸汽吸尘器因其高温干蒸汽毒、深层清洁等方面的优势，正在逐步代替传统的吸尘器。作为蒸汽吸尘器的核心部件，铝合金压铸件产品中蒸汽加热器商场需求旺盛。 综上，在铝合金压铸件下流运用领域不断延伸至轿车、LED路灯、清洁电器等工作的布景下，铝合金压铸工作将迎来新的开展机会。删去
锌铝压铸件脱脂是如何除蜡和脱脂的？
2018-12-26 14:15:14
锌铝压铸件是一种粉末压铸成形的以锌为主要成分的零件。大多锌铝件都需要镀铜镍铬多层镀层，对装饰性要求较高。脱脂前都是经过机械抛光的。所以去蜡(抛光膏内含有石蜡)是第一步，然后是化学脱脂和电解脱脂。
由于石蜡的熔点是在70%以上，为了乳化石蜡，除蜡水的温度高于70℃才有效。过去人们只是使用普通化学脱脂液提高温度来除蜡。这种方法时间长，效率低。现在有专门的除蜡水供应，时间缩短，效果较好。如果使用超声波效果更好。 一般除蜡水只除蜡不脱脂，还要再进行化学脱脂。锌合金的化学活性很强，化学脱脂液的碱性不能太强，否则会腐蚀表面。温度一般控制在50～70℃之间，时间3～5min。市场上供应的产品也有将脱脂和除蜡合而为一的脱脂剂，并配合超声波效果很好。
锌合金件的电解脱脂剂组成与化学脱脂剂相仿。但必须含有络合剂才能使用。在电解脱脂时，锌合金压铸件要放在阴极脱脂，温度在50～70℃，电流密度3～5A／dm2，时间1～2min。
PS：在选择除蜡和脱脂二合一工艺时，在超声波作用下压铸件表面有时会产生棕色腐蚀膜。这种脱脂剂不宜使用。应更换专用于锌压铸件的脱脂剂。
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压铸 铝锭
2017-06-06 17:49:58
压铸 铝锭是一种重要的方式，让我们对它进行下介绍。压铸铝合金压铸合金和型材加工方法相比，使用设备均不同，它的原材料以铝锭（纯度92%左右）和合金材料，经熔炉融化，进入压铸机中模具成型。压铸铝产品形状可设计成像玩具那样，造型各异，方便各种方向连接，另外，它硬度强度较高，同时可以与锌混合成锌铝合金。压铸铝成型工艺分：1、压铸成型2、粗抛光去合模余料3、细抛光另一方面，压铸铝生产过程，应有模具才能制造，其模具造价十分昂贵，比注塑模等其它模具均高。同时，模具维修十分困难，设计出错误时难以减料修复。压铸铝缺点：每次生产加工数量应多，成本才低。抛光较复杂生产周期慢产品成本较注塑件高3~4倍左右。螺丝孔要求应大一点（直径4.5mm）连接力才稳定适应范围：台脚、班台连接件、装饰头、铝型材封口件、台面及茶几顶托等，范围十分广泛。铝锭是铝型材和压铸铝合金的主要原材料。铝锭等原材料在熔炉中熔融后，经过挤出机挤压到模具流出成型，它还可以挤出各种不同截面的型材即为铝型材，进入压铸机中模具成型即为压铸铝合金。一般铝材厂用的很多，他们加工成型后应用于铝板，幕墙，门窗等。铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种，下面是几种常见的铝锭； 重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： T形铝锭--500kg，1000kg（≤99．80％Al）： 高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 铝合金锭--10kg，15kg（Al--Si，Al--Cu，Al--Mg）； 板锭--500～1000kg（制板用）； 圆 锭--30～60kg（拉丝用）。在我们日常工业上的原料叫铝锭，按国家标准（GB/T 1196-2008）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”。它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金。铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准，“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）。目前，有人叫的“A00”铝，实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”。大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联，“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母，而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”。和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切。标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它。铝及铝产品分类1、电解铝的生产过程：铝土矿→氧化铝→电解铝。2、按照铝锭的主成份含量可以分成三类:高级纯铝（铝的含量99.93%-99.999%）、工业高纯铝（铝的含量99.85%-99.90%）、工业纯铝（铝的含量98.0%-99.7%）。3、按照铝锭的市场产品型态可以分成三类：一类是加工材，如板、带、箔、管、棒型、锻件、粉末等；一类是铸造铝合金、盘条线杆电缆等；一类是日常生活中的各类铝制品等。通过了解压铸 铝锭，我们对其有了更深入的了解，之后的操作也会更加的得心应手。
锌压铸
2017-06-06 17:50:00
锌压铸是铸造液态模锻的一种方法。 锌压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。锌压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。锌压力铸造简称锌压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。金属锌液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件.锌压铸很好了结合了压铸的特点以及有色金属锌,因此锌压铸作为新欣产业,锌压铸的市场已经非常的成熟了
压铸铝锭
2017-06-06 17:50:00
压铸铝锭相关知识很多，让我们对它进行下介绍。名称：压铸合金铝锭 牌号： ZL102块数：100 净重：750kg熔炼号：1003061-067成分：si：11% fe：1% cu：2% zn：1% mg：0.5%压铸铝锭铝材可生产的合金牌号有：1070、1060、1050、1145、1100、 1200、1235、1030、3003、3005、3A21、3105、 5052、5005、6061、6063、8011等等系列，状态Ｆ、Ｈ１４、Ｈ１８、Ｈ２２、Ｈ２４、Ｈ３２、H112、Ｏ。 可加工宽度：900MM~1600MM，厚度为： 0.15MM~100MM， 长度为：800MM~6500MM的铝板，宽度为；100MM~1600MM ， 厚度为：0.2MM~10MM的铝带，宽度为：16MM~1300MM， 厚度为； 0.02MM~0.2MM的铝箔。 主要产品有：热轧坯料、铸轧坯料、防锈铝板、防锈铝卷、空调箔、电缆箔、 铝塑板基带、幕墙铝板基、铝塑管料、铝箔坯料、钻孔铝片、ＰＳ板基、厚铝合金板、单零铝箔、电子铝箔等等，所有产品经过2000版ISO9001质量体系认证铝及铝产品分类 1、电解铝的生产过程：铝土矿→氧化铝→电解铝。 2、按照铝锭的主成份含量可以分成三类:高级纯铝（铝的含量99.93%-99.999%）、工业高纯铝（铝的含量99.85%-99.90%）、工业纯铝（铝的含量98.0%-99.7%）。 3、按照铝锭的市场产品型态可以分成三类：一类是加工材，如板、带、箔、管、棒型、锻件、粉末等；一类是铸造铝合金、盘条线杆电缆等；一类是日常生活中的各类铝制品等。近五十年来，铝已成为世界上最为广泛应用的金属之一。特别是近年来，铝作为节能、降耗的环保材料，无论应用范围还是用量都在进一步扩大。尤其是在建筑业、交通运输业和包装业，这三大行业的铝消费一般占当年铝总消费量的60%左右。 在建筑业上，由于铝在空气中的稳定性和阳极处理后的极佳外观，使铝在建筑业上被越来越多地广泛应用，特别是在铝合金门窗、铝塑管、装饰板、铝板幕墙等方面的应用。 在交通运输业上，为减轻交通工具自身的重量，减少废气排放对环境的污染，摩托车、各类汽车、火车、地铁、飞机、船只等交通运输工具开始大量采用铝及铝合金作为构件和装饰件。随着铝合金加工材的硬度和强度不断提高，航空航天领域使用的比例开始逐年增加。 在包装业上，各类软包装用铝箔、全铝易拉罐、各类瓶盖及易拉盖、药用包装等用铝范围也在扩大。 在其它消费领域，电子电气、家用电器（冰箱、空调）、日用五金等方面的使用量和使用前景越来越广阔。 通过了解压铸铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。
原铝与废铝压铸加工成发动机零件，在质量上的区别
2018-12-27 16:25:47
产品质量与很多因素有关，不只原料方面，不能一概而论，生产工艺与设备的选择很重要，工人操作，管理监测等。原铝与废铝生产出的Adc12化学成份上不会有任何质量区别，因为12属于低端铝合金，价值不高，所以几乎也没有生产厂会用纯铝做，成本不划算，而且废铝可直接做出质量很好的成品。非要说比纯铝差在哪的话只有物理性能上稍逊一些，因为废铝的含气量高，杂质多，熔炼时间长，但处理好了可以达到和纯铝一样的质量。
锌合金压铸
2017-06-06 17:50:04
锌合金压铸 锌合金是以锌为基加入其他元素组成的合金。常加的合金元素有铝、铜、镁、镉、铅、钛等。锌合金熔点低，流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。熔融法制备，压铸或压力加工成材。按制造工艺可分为铸造锌合金和变形锌合金。锌合金的主要添加元素有铝,铜和镁等.锌合金按加工工艺可分为形变与铸造锌合金两类.铸造锌合金流动性和耐腐蚀性较好,适用于压铸仪表,汽车零件外壳等。 一、锌合金的特点 1. 比重大。 2. 铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。 3. 可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆。 4. 熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。 5. 有很好的常温机械性能和耐磨性。 6. 熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。 使用过程中须注意的问题： 1. 抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。 铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。压铸件因晶间腐蚀而老化。 2. 时效作用 锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化。 3. 锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。锌合金在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。 二、锌合金种类 Zamak 3: 良好的流动性和机械性能。 应用于对机械强度要求不高的铸件，如玩具、灯具、装饰品、部分电器件。 Zamak 5: 良好的流动性和好的机械性能。 应用于对机械强度有一定要求的铸件，如汽车配件、机电配件、机械零件、电器元件。 Zamak 2: 用于对机械性能有特殊要求、对硬度要求高、尺寸精度要求一般的机械零件。 ZA8: 良好的流动性和尺寸稳定性，但流动性较差。 应用于压铸尺寸小、精度和机械强度要求很高的工件，如电器件。 Superloy: 流动性最佳，应用于压铸薄壁、大尺寸、精度高、形状复杂的工件，如电器元件及其盒体。 不同的锌合金有不同的物理和机械特性，这样为压铸件设计提供了选择的空间。 三、锌合金的选择 选择哪一种锌合金，主要从三个方面来考虑 1. 压铸件本身的用途，需要满足的使用性能要求。包括： （1） 力学性能，抗拉强度，是材料断裂时的最大抗力； 伸长率，是材料脆性和塑性的衡量指标； 硬度，是材料表面对硬物压入或摩擦所引起的塑性变形的抗力。 （2） 工作环境状态：工作温度、湿度、工件接触的介质和气密性要求。 （3） 精度要求：能够达到的精度及尺寸稳定性。 2. 工艺性能好：（1）铸造工艺； （2）机械加工工艺性； （3）表面处理工艺性。 3. 3. 经济性好：原材料的成本与对生产装备的要求（包括熔炼设备、压铸机、模具等），以及生产成本。压铸： 以上是锌合金压铸的介绍,更多信息请详见上海
有色金属
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铜合金压铸
2017-06-06 17:50:04
铜合金压铸性能特点极佳的热强性及热稳定性极佳的高温耐磨性极佳的抗冷热疲劳性极佳的韧性良好的机械加工性能良好的热传导铜合金压铸性能用途铜合金压铸模具热锻模具的凹模与冲头铜合金挤压模具铜合金压铸模具 由于铜合金的浇注温度为940～980℃,模具的使用寿命相对来说比较低,使用寿命相当于铝合金模具使用寿命的1/2～1/3,如果使用不当、模具材料质量劣、机加或热处理工艺不良,模具的使用寿命会更低。铜合金的模具结构、加工、热处理等与铝合金模具一样,此处不在赘述。为了模具有较长的使用寿命,特别推荐两种优质铜合金压铸模具用钢,以供参考:1 SKD611） 化学成分： C Mn Si Cr S P Mo V 0.35～0.42 0.30～0.50 0.80～1.20 4.80～5.50 ≤0.01 ≤0.03 1.20～1.60 0.50～1.10 2）性能：该钢是一种空冷硬化的热作模具钢，也是所有热作模具钢中使用最广泛的钢号之一。该钢具有较强的热强性和硬度，在中温条件下（300℃～400℃）具有很好的韧性、热疲劳性和一定的耐磨性。 3）用途：广泛用于制造热挤压模具与芯棒、模锻锤的锻模、锻造压力机模具、精锻机用模具镶块以及铝、铜及其合金的压铸模（46±1HRC时使用寿命最长），模具标准件型芯、顶杆、推管等。 4）热处理工艺： 淬火 回火 加热温度℃ 淬火介质 硬度HRC 回火温度℃ 时间h 回火硬度HRC 1020～1050 空冷 53～ 590+560 2 48～52 625+580 40～452 H13热作模具钢主要用途 ：用于制造冲击载荷 大的锻模，热挤压模，精锻模，铝，铜及其合金的压铸模。特 点 ：具有良好的耐热性，在较高温度时具有较好的强度和硬度，高的耐磨性和韧性， 良好的热疲劳性能。优良的综合力学性能和较高的抗回火稳定性。化学成份 ：C％ Si％ Mn％ Cr％ Mo％ V％ P％ S ％0.32-0.45 0.80-1.2 0.20-0.50 4.75-5.50 1.10-1.75 0.80-1.20 ≤0.03 ≤0.03热处理工艺（推荐参数）：淬火：预热温度550℃、850℃，淬火温度1020-1050℃火介质油、空气，淬火硬度HRC57-60回火：回火温度600℃，回火二次，回火后硬度HRC47-49铜合金压铸加工压铸是近代
金属
加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的
金属
成形精密铸造针对该问题，本课题在铜合金压铸过程中，如何避免气孔缺陷以及压铸成型性等方面压铸是近代
金属
加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的
金属
成形精密铸造方法，这种工艺方法已广泛地应用在国民经济的各行各业中。在压铸过程中，铸件内部经常出现气孔和缩孔、缩松等缺陷。针对该问题，本课题在铜合金压铸过程中，如何避免气孔缺陷以及压铸成型性等方面进行了研究。 本文分析了Solidworks和ProCAST的数据结构。利用了两者接口的sm1+sm2=sm3形式解决了压射室运动模拟模型创建的问题。解决了数据接口难的问题，建立实验用慢压射压射室部分模型。并利用Shell模型在Pro／E环境中建立包括铸件与铸型实体表面的特殊壳体，该方法可以解决CAD／CAE软件之间数据传递问题。 利用ProCAST模拟，得出在给定压射室参数条件下，慢压射加速度在2m／s~2时，压射室内
金属
液将气体完全排出，该加速度条件下，当模具温度200℃，浇注温度1150℃时，获得最佳铸件。 真空压铸可减少铸件内部气孔、改善铸件表面质量和保持生产过程铸件尺寸的稳定性、降低压射比压，延长模具寿命。本文设计并制造了铜合金压铸用真空系统。并对该系统进行了计算验证。
黄铜压铸
2017-06-06 17:50:01
黄铜压铸就是黄铜压力铸造，是一种将熔融黄铜合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使黄铜合金液在压力下凝固而形成黄铜铸件的黄铜铸造方法。 黄铜压铸是铸造液态模锻的一种方法。 黄铜压铸模锻工艺是一种在专用的黄铜压铸模锻机上完成的工艺。 黄铜压铸的基本工艺过程是：黄铜液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着黄铜液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。 黄铜压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。 ①黄铜液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。 ②黄铜液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此黄铜液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。黄铜压铸压铸机、压铸黄铜合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓黄铜压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格黄铜铸件，甚至优质黄铜铸件。 黄铜是由铜和锌所组成的合金。如果只是由铜、锌组成的黄铜就叫作普通黄铜。黄铜常被用于制造阀门、水管、空调内外机连接管和散热器等。如果是由二种以上的元素组成的多种合金就称为特殊黄铜。如由铅、锡、锰、镍、铁、硅组成的铜合金。黄铜有较强的耐磨性能。特殊黄铜又叫特种黄铜，它强度高、硬度大、耐化学腐蚀性强。还有切削加工的机械性能也较突出。 更多关于黄铜压铸的资讯，请登录上海有色网查询。
灯杆压铸铝
