铝合金板材
2017-06-06 17:50:13
铝合金板材,是
金属
板材的一种。铝合金是以铝为基的合金总称。主要合金元素有铜、硅、镁、锌、锰，次要合金元素有镍、铁、钛、铬、锂等。铝合金板材分类 1）铝合金板材按表面处理方式可分为非涂漆产品和涂漆产品两大类。 2）按涂装工艺可分为：喷涂板产品和预辊涂板； 3）按涂漆种类可分为：聚酯、聚氨酯、聚酰胺、改性硅、氟碳等。铝合金是工业中应用最广泛的一类
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结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。 铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。 铝合金分两大类：铸造铝合金，在铸态下使用；变形铝合金，能承受压力加工，。可加工成各种形态、规格的铝合金材。主要用于制造航空器材、建筑用门窗等。想要了解更多关于铝合金板材的资讯，请继续浏览上海
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铝合金板材
2017-06-02 10:01:52
铝合金[有色商机
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ADC12铝合金]板材,是
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板材的一种。铝合金是以铝为基的合金总称。主要合金元素有铜、硅、镁、锌、锰，次要合金元素有镍、铁、钛、铬、锂等。铝合金板材分类 1）铝合金板材按表面处理方式可分为非涂漆产品和涂漆产品两大类。 2）按涂装工艺可分为：喷涂板产品和预辊涂板； 3）按涂漆种类可分为：聚酯、聚氨酯、聚酰胺、改性硅、氟碳等。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。随着近年来科学技术以及工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝合金的广泛应用促进了铝合金焊接技术的发展，同时焊接技术的发展又拓展了铝合金的应用领域，因此铝合金的焊接技术正成为研究的热点之一。 纯铝的密度小（ρ=2.7g/m3），大约是铁的 1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材。抗腐蚀性能好；但是纯铝的强度很低，退火状态 σb 值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb 值分别可达 24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值 σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。 铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。 铝合金分两大类：铸造铝合金，在铸态下使用；变形铝合金，能承受压力加工，。可加工成各种形态、规格的铝合金材。主要用于制造航空器材、建筑用门窗等。想要了解更多关于铝合金板材的资讯，请继续浏览上海
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铝合金板材的分类
2018-12-28 11:21:19
1.铝塑板
铝塑板是由经过表面处理并用涂层烤漆的3003铝锰合金、5005铝镁合金板材作为表面，PE塑料作为芯层，高分子粘结膜经过一系列工艺加工复合而成的新型材料。它既保留了原组成材料（铝合金板、非金属聚乙烯塑料）的主要特性，又克服了原组成材料的不足，进而获得了众多优异的材料性质。产品特性：艳丽多彩的装饰性、耐候、耐蚀、耐创击、防火、防潮、隔音、隔热、抗震性、质轻、易加工成型、易搬运安装等特性。 铝塑板规格：厚度：3mm、4mm、6mm、8mm
宽度：1220mm、1500mm
长度：1000mm、2440mm、3000mm、6000mm
铝塑板标准尺寸：1220*2440mm
铝塑板用途：可应用于幕墙、内外墙、门厅、饭店、商店、会议室等的装饰外，还可用于旧建筑的改建，用作柜台、家具的面层、车辆的内外壁等。
2.铝单板
铝单板均与采用世界知名大企业的优质铝合金加工而成，再经表面喷涂美国PPG、或阿克苏PVDF氟碳烤漆精制而成，铝单板主要由面板、加强筋骨，挂耳等组成。铝单板特点：轻量化，刚性好、强度高、不燃烧性、防火性佳、加工工艺性好、色彩可选性广、装饰效果极佳、易于回收、利于环保。
铝单板应用：建筑幕墙、柱梁、阳台、隔板包饰、室内装饰、广告标志牌、车辆、家具、展台、仪器外壳、地铁海运工具等。
3.铝蜂窝板
铝蜂窝板采用复合蜂窝结构，选用优质的3003H24合金铝板或5052AH14高锰合金铝板为基材，与铝合金蜂窝芯材热压复合成型。铝蜂窝板从面板材质、形状、接缝、安装系统到颜色、表面处理为建筑师提供丰富的选择，能够展示丰富的屋面表现效果，具有卓越的设计自由度。它是具有施工便捷、综合性能理想、保温效果显著的新型材料，它的卓越性能吸引了人们的眼球。 铝蜂窝板并无标准尺寸，所有板材均根据设计图纸由工厂订制而成，广泛地应用于大厦外墙装饰（特别适用于高层的建筑）内墙天花吊顶、墙壁隔断、房门及保温车厢、广告牌等等领域。该产品将为我国建材市场注入绿色、环保、节能的鲜活动力。
4.铝蜂窝穿孔吸音吊顶板
铝蜂窝穿孔吸音吊顶板的构造结构为穿孔铝合金面板与穿孔背板，依靠优质胶粘剂与铝蜂窝芯直接粘接成铝蜂窝夹层结构，蜂窝芯与面板及背板间贴上一层吸音布。由于蜂窝铝板内的蜂窝芯分隔成众多的封闭小室，阻止了空气流动，使声波受到阻碍，提高了吸声系数（可达到0.9以上），同时提高了板材自身强度，使单块板材的尺寸可以做到更大，进一步加大了设计自由度。可以根据室内声学设计，进行不同的穿孔率设计，在一定的范围内控制组合结构的吸音系数，既达到设计效果，又能够合理控制造价。通过控制穿孔孔径、孔距，并可根据客户使用要求改变穿孔率，最大穿孔率<30%，孔径一般选用∮2.0、∮2.5、∮3.0等规格，背板穿孔要求与面板相同，吸音布采用优质的无纺布等吸声材料。适用于地铁、影剧院、电台、电视台、纺织厂和躁声超标准的厂房以及体育馆等大型公共建筑的吸声墙板、天花吊顶板。
铜合金板材
2017-06-06 17:50:05
《铜及铜合金板材》征求意见稿编制说明 根据全国
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标准化技术委员会，
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标委（2006）第13 号《关于下达2006－2008 年国家标准修订计划的通知》要求，其中2006－2008 年国家标准修订项目表中 23－29 项《铜及铜合金板材》国家标准由中铝上海铜业有限公司、中铝洛阳铜业有限公司负责起草。 为适应我国加入WTO 的需要，有利于与国际接轨，提高我国的国家标准的水平，我们查阅了许多国外先进标准，如：美国的ASTM标准、欧盟的 EN 标准、日本JIS 标准和ISO 国际标准，并结合我国的实际情况，对原有国家标准GB/T 2040-2002《铜及铜合金板材》、GB/T 2044-1980《镉青铜板》、GB/T 2045-1980《铬青铜板》、GB/T 2046-1980《锰青铜板》、GB/T 2047-1989《硅青铜板》、GB/T 2049-1980《锡锌铅青铜板》、GB/T 2052-1980 《锰白铜板》、GB/T 2531-1981《热交换固定板用黄铜板》八个板材标准进行了综合修订。 通过对国外先进标准的研究，决定修改采用欧盟标准 EN1652《铜及铜合金－厚板、薄板、带和片的一般要求》进行编制。 本次修订的标准与原标准、JIS 标准的对比结果如下：一、本次标准的修订与原标准相比进行了如下改动：1. 纯铜类（T2、T3、TP1、TP2、TU1、TU2）黄铜类（H96、H90、H85、H80、 H70、H68、H65）力学性能等同采用 EN1652，锡青铜类（QSn4-0.3、 QSn6.5-0.1、 QSn 8-0.3）力学性能修改采用EN1652，其它牌号的要求按原国标执行。2. 纯铜类板材取消了1/4 硬（Y4）状态，增加了特硬态（T）。3. 黄铜类板材增加了 H85 牌号（状态为 M、Y2、Y、T），H96 黄铜增加了半硬态（Y2），H80 黄铜增加了半硬态（Y2）和特硬态（T），H65、H68、H70 机械性能指标单列，H65、H68、H70 取消了1/4 硬（Y4）状态，H65 增加了弹硬态（T1）。4. 锡青铜类QSn4-0.3 牌号增加了1/4 硬（Y4）和半硬态（Y2），QSn6.5-0.1 和QSn8-0.3 锡青铜板增加了弹硬态（T1）。5. 将黄铜板、纯铜板和锡青铜板的抗拉强度值和伸长率值进行了适当调整6. 对黄铜、纯铜和锡青铜类部分板材的维氏硬度试验作了规定。7. 对黄铜、纯铜和青铜类部分板材的拉伸试验用试样由长比例试样改为 50mm 定标距试样（A50mm）和短比例试样（A）。8. 尺寸公差已另行制定了 GB/T17793《一般用途的铜及铜合金板带材外形尺寸及允许偏差》，本标准引用该标准。9. 试验项目分常规项目和选作项目，常规项目为化学成分、拉伸试验、外形尺寸和表面质量，选作项目为：硬度试验、晶粒度、电性能和弯曲试验。二、本次修订的标准（简称GB）与EN 标准的对比： 序号 检验项目 GB EN GB 与EN 对比 对比范围1 拉伸试验 Ｏ Ｏ 等同采用 EN 标准 部分牌号2 维氏硬度 试验 × × 等同采用 EN 标准 部分牌号3 弯曲试验 Δ Δ 非等效 --- 4 晶粒度 Δ Δ 非等效 --- 注：表中“Ｏ”表示必作项目， “Δ”表示选作项目， “×”表示试验结果供参考。说明：1） 拉伸试验：GB 中包含的牌号繁杂，不便与国外标准一一对比。2） 维氏硬度试验：GB 中仅对一些常用的牌号作了规定；其它牌号因试验数据少，在此未作规定。
铝合金汽车板材和管材液压成形工艺
2018-12-29 11:29:07
普通冲压工艺加工铝合金表面质量差，成品率低（只有70%左右），不能满足车身零件高精度、高可靠性、高效率和低缺陷制造的要求。汽车车身零件的液压成形技术在欧美、日韩等发达国家的汽车产业中获得了大量应用，设备最高压力达到了400 MPa，加工出铝合金汽车发动机罩内外板、车门内外板及翼子板等覆盖件已装车应用。大型铝铸件、液压成形部件是奥迪A8的两项核心技术。铝合金汽车板材和管材液压成形工艺如图4。 与冲压工艺相比，液压成形工艺的优势如下
（1）减小毛坯尺寸，节约材料。
（2）提高成形极限，减少成形道次。
（3）零件的表面质量和尺寸精度大幅提高。
（4）降低配套模具数量和成本。
（5）减少后续机械加工和组装焊接量。
（6）可以成形形状复杂、变形程度大、整体性要求高的零件。
这项技术在国外已成为汽车轻量化的主流技术，并朝着集成化、快速化、大型化、精确化等方面发展。虽然国内在大吨位样机研制方面已经取得成功，如1 600 t和1 050 t板材液压成形设备，但是在国内推广应用铝板液压成形技术还存在着以下主要难点。
（1）基于铝板液压成形设计知识的欠缺。提供给设计人员的液压成形知识不系统、不全面，造成我国设计人员无法或根本不能够考虑到液压成形技术在轻量化结构件上的应用。
（2）面向液压成形技术的铝板材料成形性和零件质量控制体系的研究不足。多数面向普通冲压成形的铝板材料成形性和零件质量控制研究的结果并不适用于液压成形技术。
（3）诸多的工装模具及超高压液压源系统面向产业化的关键技术有待突破。
（4）以铝板液压成形为核心的全系统联动的装备研究不完善。由于上述原因，面向产业化的并联动作系统并未得到实际的应用，工装和模具开发成型难度大、调试周期长，因而成本较高，在国内车型仍鲜见应用。
铝合金挤压板材平面度的修正
2019-01-11 09:43:21
目前，大多数消费者在选购门窗时，对门窗五金件的知道缺乏，缺乏准确的判断力和满足的知道。可是，在门窗中，五金及配件的作用是必不可少的关键性部件，可以说，五金和配件是使用率较高的门窗部件，它的质量的好坏，关系着门窗的使用寿命，直接影响门窗的归纳质量。
可以说，门窗五金是整个门窗的核心，包含把手、锁心、合页等，每一个部件都作用重大。
门窗的使用寿命关键在于“五金”的养护。而对门窗五金的养护，关键在于以下4点：
1、不锈钢拉手及不锈钢其他“五金”可用亮洁剂擦洗，可增加亮光。
2、合页、吊轮、脚轮等活动部件在长期运动中可能会由于尘埃的粘附而降低功能，每半年摆布点一、两滴润滑油可坚持其顺利。
3、格外要注意拉手旋转拉伸的方向，忌用死力。尤其要教学孩童，不要悬吊在门把手上摇荡，既容易发生危险又可能对内门形成危害。
4、锁芯转动不行灵敏时，可从铅笔芯上刮下少量黑色粉末，轻吹入锁孔中。这是由于其间的石墨成分是极好的固体润滑剂。切忌滴入润滑油，由于这样会愈加容易粘附尘埃。
铝合金板材U形弯曲回弹研究
2018-12-20 09:35:33
本文基于对铝合金板材V形弯曲成形性能的研究上[1～6]，进一步对其U形弯曲成形性能进行研究，对弯曲成形过程中弯曲间隙、凹模入口圆弧半径等对其回弹角的影响进行试验，并对不同厚度板材弯曲的差异进行研究，以期为铝合金板材弯曲成形提供全面的试验依据。 1、试验 实验中所用铝合金板材为LY12，其状态为冷轧态。LY12铝合金板材的U形弯曲在WDW－100电子万能拉伸试验机上进行，所用U形弯曲模具如图1所示，模具结构参数如表1所示。铝合金弯曲板材长度为55mm，宽度为15mm，厚度t分别为2mm和1mm，板材在电火花线切割机上制得。实验中，为了消除弯曲间隙对回弹角的影响，并保证最终加载力相同，所有试样的最终弯曲加载力均为2kN。图1 U形弯曲模具示意图 表1 U形弯曲模具主要参数 试验中，每组试样重复三次试验，卸载后对其弯曲角α进行测量，结果取平均值，然后计算回弹角Δα。其中，弯曲间隙定义为c＝（Rd－Rp－t）/t。 2、 实验结果 2．1 U形弯曲回弹角与弯曲间隙的关系 图2分别给出了厚度为1mm和2mm的 Ly12铝合金板材弯曲回弹角与弯曲间隙之间的关系。从图 2 可以看出，随着弯曲间隙的增加，板材弯曲成形后回弹角逐渐增大，当rd＝8mm时，厚度为1mm的板材的回弹角由弯曲间隙为0．05mm时的15．48o增加到弯曲间隙为0．3mm时的19．15o，厚度为2mm的板材则由5．42o增加到13．15o。同时，从图 2 还可看出，板材的厚度对回弹角也有较大的影响，当弯曲间隙相同时，厚板弯曲的回弹角明显小于薄板弯曲的回弹角，但rd＝4mm，弯曲间隙为0．05时，1mm厚板材的回弹角为15．07o，而2mm厚板材则为5．38o。但随着弯曲间隙的增加，厚板弯曲回弹角的增加幅度明显大于薄板的增加幅度，对于板厚为1mm的板材，其回弹角由rd＝0，弯曲间隙为0．05mm时的15．55o增加到0．3mm时的18．47o；而对于2mm厚的板材则由5．88o增加到13．15o。同时，从图 2 中还可看出，凹模入口圆弧半径对厚度为1mm板材回弹角的影响明显大于2mm的板材。 图2 U形弯曲回弹角与弯曲间隙之间的关系 2．2 U形弯曲回弹值与凹模入口圆弧半径的关系 图3分别给出了厚度为1mm和2mm LY12铝合金板材弯曲回弹角与凹模入口圆弧半径之间的关系。从图中可以看出，凹模入口圆弧半径对LY12铝合金板材弯曲回弹角的影响比较复杂。对于厚度为1mm的板材，随着凹模入口圆弧半径的增加，其回弹角先降低后增加，且变化明显，当c＝0．3mm时，其回弹角由rd＝0时的18．47o先降低至rd＝4mm时的17．93o而后又增加到rd＝8mm时的19．15o；对于厚度为2mm的板材，随凹模入口圆弧半径的增加，其回弹角则基本没有发生变化，但c＝0．3mm，rd＝0、4mm和8mm时，其回弹角分别为13．15o、13．02o和13．15o。同时，从图3中还可看出，当弯曲间隙相同时，在凹模入口圆弧半径相同时，厚度为1mm板材的弯曲回弹角明显大于2mm厚板材的回弹角。 图3 U形弯曲回弹角与凹模入口圆弧半径之间的关系 3、分析 从图2可看出，随弯曲间隙的增加，板材的回弹角增大。这是因为随着弯曲间隙的增大，弯曲过程中板材变形区内弹性变形部分所占比例增大，从而在卸载后板材回弹增加。同时，从图2还可看出，弯曲回弹角对弯曲间隙的变化较为敏感，尤其是对于厚板弯曲。当凹模入口圆弧半径rd＝4mm时，对于薄板（t＝1mm），弯曲间隙c从0．05增加到0．3时，其回弹角增加了2．87o，而对于厚板（t＝2mm），其回弹角则增加了7．63o，回弹角增量几乎为薄板的3倍。 从图3可看出，凹模入口圆弧半径对LY12铝合金板材弯曲回弹角的影响比较复杂。对于薄板，随着凹模入口圆弧半径的增加，其回弹角呈先减小后增大的V形变化趋势，而对于厚板则影响不大。这可归因于板材U形弯曲过程中回弹变形的复杂性。在U形弯曲过程中，不仅变形区内板材的弹性应变影响弯曲件的回弹角，其两端的未变形区由于在凹模入口出发生反弯曲变形，从而也对其回弹角产生影响，且凹模入口的结构尺寸对未变形区的翘曲影响复杂，并且随着板材厚度的变化其影响逐渐减弱，所以导致了图3所示的现象。 从上述试验结果可看出，在实验条件下，影响铝合金板材U形弯曲回弹角的主要因素有弯曲间隙、凹模入口圆弧半径、板材厚度等。随着弯曲间隙的增加，回弹角增加，且弯曲间隙对厚板弯曲回弹角的影响较薄板明显；随着凹模入口圆弧半径的增加，对于薄板其弯曲回弹角呈先降后增的变化趋势，而对厚板则几乎无影响。 4、结束语 本文主要对LY12铝合金板材U形弯曲进行了研究，在实验条件下，主要结论如下： （1）随着弯曲间隙的增加，回弹角增加，且弯曲间隙对厚板弯曲回弹角的影响较薄板明显。 （2）随着凹模入口圆弧半径的增加，对于薄板其弯曲回弹角呈先降后增的变化趋势，而对厚板则几乎无影响。
电缆桥架设备厚规格铝压型板辊弯成型工艺与裂纹缺陷分析
2018-12-27 15:30:42
铝压型板作为一种新型建筑结构材料，具有重量轻、比强度高、耐腐蚀、安全防火、运输施工方便没管、使用寿命长以及回收价值高等诸多独特优点，在工程领域中具有广泛的应用。铝压型板的厚度多为U1mm左右。随着压型板需求量日益增加，对外观、尺寸和性能提出了更高的要求。在某些承载结构中，需要厚规格的压型板才能满足工程需求。当前，压型板的成型有辊弯和冲压成型等方式，辊弯成型工艺占统领地位。 电缆桥架设备厚规格铝压型板辊弯成型工艺与裂纹缺陷分析 铝压型板辊弯成型是板材在冷状态下经纵向连轧成型机连续弯曲而成的工艺。其成型特点是变形前后板带的厚度不变；成型后各部中性线展开长度等于原板宽度；成型过程中，弯曲的部分在弹性变形同时，也伴随着塑性变形和加工硬化。压型板辊弯成型工艺主要有2种：1）顺序成型法：先从中间波纹按顺序像边缘波纹逐渐成型，或是先从边部波纹再像中间波纹逐渐成型。其特点是坯料宽度计算简单，辊子的安装和调试方便，成型时所需的力比较小。但机架数相对要求比较多。2）同时成型法：断面上的波纹同时成型，其特点是能用最少的成型道次获得最终的成品，但需要精确计算坯料的宽度，对成型机组要求有较高的安装精度；同时，由于弯曲处发生金属硬化，成型所需的力较大，成型辊磨损比较严重，压型板厚度的增加给成型设备和工艺带来了一些困难，如：成型所需的力大幅增加，弯曲成型过程中板材横向位移较大，上下成型轧轮弯曲半径需要更多考虑与材料弯曲性能匹配等。如果成型工艺不合理，则容易产生各种缺憾。因此，厚规格铝压型板生产对连轧机的设备能力提出了较高要求，并且需要合理设计辊弯生产工艺。孔型弯曲半径的设计需要充分考虑板材的变形特点和板材成型能力，以减少角部开裂等缺陷的产生。 本文对厚规格（3—4mm）铝压型板辊弯成型工艺进行了研究，基于铝合金板材成形能力和压型板规格特点，开发了厚规格铝压型板顺序辊弯成型工艺。对少量出现的铝压型板角部裂纹缺陷进行了断口SEM微观表征，分析断裂产生原因，从材料选择和预处理的角度，提出了减少缺陷的相应措施。 1 压型板成分、规格和性能 本文所采用的铝合金板材是一种强度比较高防锈铝合金，主要用于船舶制造行业，分析成分可知：铝—镁合金中含有少量的Mn、Cr和Ti元素，Mn元素的加入能够使含镁的相如Mg5AL8弥散沉淀，起到弥散强化的作用，同时起到提高铝合金的抗腐蚀性能。加入的Cr和Ti元素可以细化合金晶粒，而Fe、Si、Cu等为杂质元素，他们的存在对铝合金的性能与质量有较大的负面影响。 2 压型板成型工艺 一般认为顺序成型法需要用较多的成型辊，但由于载荷的降低，实际顺序成型法较同时成型法其成型辊重量可以减少20%左右。同时成型过程中，板材一开始就沿整个断面变形，各个弯曲处的相互作用使金属的横向移动比较困难，特别是当成型辊加工精度稍有偏差时，就会造成板材在成型过程中取法按照预先设定的状态变形，从而产生形状和尺寸的误差。同时成型过程中存在着较大的应力，除了容易造成压型板边部尺寸过大以形成褶皱和形状改变，还可能产生横向弯曲和板面不平。顺序成型过程中，当一个波成型时，其自由周边的板材很容易发生所需的金属横向流动。使弯曲处板材和成型辊的摩擦力减小，有利于板材成型。2种成型方法各有各的优缺点，但对于中、低波形压型板和一些特殊形状的压型板，顺序成型法有一定的优越性。 压型板原料宽度为900~1200mm，压型板共有4个梯形槽。由于压型板成型过程中，板材在轧轮中收到拉伸，并且槽型较深，若采用3mm铝合金板材，深度与厚度比值达17:1，变形过程中局部会发生加工硬化，对板材成形性能要求较高。压型板成型过程中，金属板沿横向受到拉伸作用。从而形成槽型。槽深要求成型过程中板材横向流动较大，完全采用同时成型，槽型之间对板材的作用力使材料流动较为困难，容易造成板材局部变薄甚至断裂。又由于板材相对较厚，如果4个槽型同时成型对成I系那个设备所提供的轧制力要求较大。基于对上述分析，根据同时成型和顺序成型的特点，对2种方案进行比较，提出了多点逐道次顺序成型工艺，从微软解决了高硬化多槽型铝合金压型板的成型问题。将铝压型板的成型过程分为2个阶段，先对中间的2个槽型进行成型，然后再对外侧的2个槽型进行成型。 3 裂纹缺陷分析 断口具有典型的微孔聚合型断裂形貌，其特征是存在大量韧窝。韧窝是微孔长大的结果，韧窝内大多包含着一个夹杂物与第二相，这说明微孔多萌生于夹杂物或是第二相与基体的界面上。此外由于基体加工硬化能力较强，韧窝大而浅。当板材弯曲过程中，在外侧产生拉应力，开始产生微孔，继而长大和聚合，形成一中心裂纹，这中心裂纹沿着垂直于拉力轴的方向伸展，最终到试样边缘以大约和轴向成45°平面剪切断开。 Fe元素作为铝合金中杂质元素，当含量过大时，会生成金属化合物，形成硬点，一句元素含量比，AL6(FeMn)多元硬脆相，容易成为塑性加工过程中裂纹源，并显著影响材料的加工硬化性能。元素偏聚现象，容易导致脆性增加，工艺性能下降；同时镁元素偏聚容易形成的颗粒镁铝脆硬相，降低沉淀强化效果，并导致脆性增加，在塑性加工过程中容易发生破裂，而成为裂纹源。此外，在断口中也观察到少许破碎状富Si硬点以及夹杂物，它们在加工过程中也容易破碎，导致裂纹萌生。 4 结论 1）成功开发了厚规格铝合金压型板辊弯顺序成型工艺，给出了道次压下规程和轧轮横向移动量分配。 2）对少量压型板角部裂纹断口分析表明：铝合金板材内部存在部分大颗粒杂质，在弯曲变形过程中容易破碎，导致与铝基体界面之间萌生微裂纹，裂纹扩散导致角部裂纹缺陷的产生。 3）基于上述缺陷形成原因，从控制微观组织结构和板材成型性的角度，可以采用对铝合金板材进行预退火热处理和减慢加工变形速率等措施降低加工硬化程度，提高板材塑性，从而减少裂纹缺陷。
车用铝合金板材温冲压成形技术
2018-12-29 09:43:11
铝合金板温成形工艺受到材料成形性能、工艺参数与模具的设计、润滑与摩擦状态等诸多因素的影响，目前仍是一项尚待进一步研究开发的板料冲压成形新技术。如果突破，则可以提供高效率成形技术——平均每小时生产零件（ASPH）大于540件。汽车底板温冲压工艺流程如图10。 近年来，铝合金板温成形技术开始应用于汽车车身。 图11为湖南大学中汽轿车车身外覆盖件铝板冲压件。目前，板材温成形冲压技术用于车身铝板冲压仍存在一些不足，主要表现在以下方面。
（1）成形性还需继续改善。铝合金板材的局部拉延性不好，容易产生裂纹，特别是形状比较复杂的零件。
（2）为避免拉裂，常常导致冲压拉伸不充分，作为外覆盖件容易出现局部面畸变等缺陷，影响表面质量。
（3）尺寸精度不容易掌握，回弹难以控制。由于上述原因，铝板冲压模具开发难度大、调试周期长，因而成本较高，难以满足高档轿车车身件的质量要求。
铝合金板材产生亮线的原因及消除方法
2018-12-27 11:13:39
6063C铝合金生产板材外表面亮线不是阳极氧化工艺造成的，而是晶粒大小不同所致。众所周知，合金在挤压时与模壁产生强烈的外摩擦，金属在刚流出模孔工作带时，在外摩擦力的作用下，模子工作带光滑处，金属挤压变形时，金属化合物破碎均匀，而且制品表面光滑，当模子工作带光洁度不高(并且粗糙)，外摩擦力增大，使金属挤压变形不均匀，使其化合物的破碎程度较其光滑处的大。造成该处的化合物破碎得较细，在经过同样淬火热处理后，仍保留挤压前的组织差异，因而形成亮线。同理，如果有杂物流入模具并粘附在工作带处，铝合金在流经此处时会发生不均匀变形，使其化合物的破碎程度较其他部位的大，造成该处的化合物破碎的较细，在经过同样的淬火热处理后，仍保留挤压前的组织差异，也会形成亮线。 消除方法： （1）在挤压机上挤压6063C的铝合金板材时，模具工作带必须保证光滑而不粗糙； （2）铸锭尽量使用车皮锭，保证铸锭表面干净，挤压筒要适时清理，尽量不要采用盐水润滑，以免盐水凝固的颗粒被带入模具； （3）挤压此种铝合金板材，若出现亮线时，也可采用拔料的方式来消除或减轻亮线缺陷。
铝合金板材型号
