铝线冷焊机，业内又称之为电线冷焊机，冷压焊机等，是靠压力来焊接铜铝线的冷压焊接设备。铝线冷焊机是一种不需用电和熔焊剂的焊接设备。它主要用于 有色金属 线材及其型材之间的连接，除了铝和铜外，镍、金、银和铂等 金属 均可焊接。铝线冷焊机是一种不需要任何助剂和电能源，它是使 金属 线材通过专用的模具，在一定的挤压下，把其中纯 金属 晶格相互掺压结合，实现分子原子结构的连接原理，从而焊接各种稀贵合金丝的冷焊设备。根据用途和形状可分为手钳式铝线冷焊机和台式铝线冷焊机、长柄型冷焊机、液压气动型冷焊机。

铝合金在生产过程中，容易出现缩孔、砂眼、气孔和夹渣等铸造缺陷。如何修复铝合金铸件气孔等缺陷呢？如果用电焊、氩焊等设备来修补，由于放热量大，容易产生热变形等副作用，无法满足补焊要求。    冷焊修复机是利用高频电火花瞬间放电、无热堆焊原理来修复铸件缺陷。由于冷焊热影响区域小，不会造成基材退火变形，不产生裂纹、没有硬点、硬化现象。而且熔接强度高，补材与基体同时熔化后的再凝固，结合牢固，可进行磨、铣、锉等加工，致密不脱落。冷焊修复机是修补铝合金气孔、砂眼等细小缺陷的理想方法。

一、缩孔这种缺陷常发生在铸件的肥厚部分，或者厚薄交接处。有时铸件表面发白，实际上就是缩松。产生的原因：结晶过程中铸件补缩不够；引入合金液的位置不对；金属型各部位的温度不恰当，不符合顺序凝固的原则；涂料不当或涂料脱落；浇注温度过高；浇注速度太快；铸件冷却太慢；铸件毛边太大。防止办法：在铸件厚大部位设置冒口，冒口的大小、高度要适宜，达到最后凝固，提高冒口的补缩作用；沿铸件四周均匀分布内浇道，或从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注；调整金属型各部分的温度规范，便于铸件顺序凝固；按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用不同的涂料成分及涂料厚度，脱料要均匀补上；适当降低浇注温度；减慢浇注速度；在容易产生缩松的部位，嵌上铜冷铁或通气塞，以加速冷却。二、冷隔这种缺陷一般产生在较大的水平表面的薄壁铸件上，以及合金最后汇流处。铸件出型后经过震砂，进行外观检查即可发现。产生的原因：模具温度过低；铝液温度过低；模具排气不良；浇注系统设计不良，内浇口数量少、截面过小；浇注速度太慢或浇注中断；铸件设计壁厚太薄或缺少适当的圆角。防止办法：适当提高模具温度；适当提高铝液浇注温度；气体不易排出的部位上设置通气槽或排气塞，保持排气良好；适当增加内浇口数量和内浇口的截面；适当提高浇注速度，避免铝液浇注中断；按铸件设计工艺性要求设计合理的最小壁厚和铸造圆角。三、气孔气孔往往产生在铸件的上部且经常发生在铸件凸出部分的表面。铸件内部隐蔽的气孔，必须通过X光透视，以及在铸件进行加工时发现。产生的原因：浇注速度太快，卷入空气；模具排气气不良；铝液流动过快；熔化温度过高；合金除气不良；浇注温度过高；砂芯不干、排气不良或发气量太大。防止办法：平稳地浇注金属液；于金属型气体不易排除的部位增设排气槽或排气塞，并经常清理；浇注时浇包尽量靠近浇口杯；严格控制铝液温度防止超温；铝液正确地进行除气；泥芯应烘干，排气孔应畅通，泥芯返潮后应补烘，特大的泥芯中间应挖空；金属型涂料后应等涂料干燥后才能浇注。四、裂纹裂纹多数出现在铸件的内夹角处，厚薄断面过渡的部位；合金液引入铸件的部位和发生铸造应力最大的部位可用着色检查、气密性试验、X光检查发现。铝铸件上冷裂纹，在清理砂芯后进行外观检查便可发现。产生的原因：铸件上有尖角，厚薄相差悬殊；模具局部过热或浇注温度过高；冷铁安放不正确；铸件补缩不良；防止办法：改进设计，清除铸件尖角，尽量使铸件壁厚均匀过渡并倒圆角；正确地选择浇口，浇道的位置，控制浇注温度、涂料厚度，正确放置冷铁，增大冒口补缩能力；在模具冒口部位上涂石棉保温涂料。五、偏析偏析一般分布在铸件厚大部分的中心部位及上部，做宏观分析时可以发现。产生的原因：浇注前铝液成分未搅拌均匀；浇注温度过高；金属型温度过高，涂料不均匀，太厚。防止办法：浇注前尽量使合金液搅拌均匀；适当降低浇注温度和金属型的预热温度；在冷却慢的部位设计冷铁、通气塞或采用气冷、水冷；添加阻碍合金产生偏析的元素；将铸件壁厚适当减薄，以加快凝固。

三．缩松 　　缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现。　　　产生原因：　　1．冒口补缩作用差　　2．炉料含气量太多　　3．内浇道附近过热　　4．砂型水分过多，砂芯未烘干　　5．合金晶粒粗大　　6．铸件在铸型中的位置不当　　7．浇注温度过高，浇注速度太快　　防止方法：　　1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计　　2．炉料应清洁无腐蚀　　3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用　　4．控制型砂水分，和砂芯干燥　　5．采取细化品粒的措施　　6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度删除

一．氧化夹渣 　　缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。　　　　产生原因：　　1．炉料不清洁，回炉料使用量过多　　2.浇注系统设计不良　　3．合金液中的熔渣未清除干净　　4．浇注操作不当，带入夹渣　　5.精炼变质处理后静置时间不够　　防止方法：　　1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低 　　2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力　　3.采用适当的熔剂去渣　　4．浇注时应当平稳并应注意挡渣　　5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间。删除

一 氧化夹渣 　　缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现 　　产生原因： 　　1．炉料不清洁，回炉料使用量过多 　　2.浇注系统设计不良 　　3．合金液中的熔渣未清除干净 　　4．浇注操作不当，带入夹渣 　　5.精炼变质处理后静置时间不够 　　防止方法： 　　1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低 　　2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力 　　3.采用适当的熔剂去渣 　　4．浇注时应当平稳并应注意挡渣 　　5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间 　　二 气孔 气泡 　　缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色 　　产生原因： 　　1．浇注合金不平稳，卷入气体 　　2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等) 　　3．铸型和砂芯通气不良 　　4．冷铁表面有缩孔 　　5．浇注系统设计不良 　　防止方法 ： 　　1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。 　　2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量 　　3．改善(芯)砂的排气能力 　　4．正确选用及处理冷铁 　　5．改进浇注系统设计 　　三 缩松 　　缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现　　产生原因： 　　1．冒口补缩作用差 　　2．炉料含气量太多 　　3．内浇道附近过热 　　4．砂型水分过多，砂芯未烘干 　　5．合金晶粒粗大 　　6．铸件在铸型中的位置不当 　　7．浇注温度过高，浇注速度太快 　　防止方法： 　　1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计 　　2．炉料应清洁无腐蚀 　　3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用 　　4．控制型砂水分，和砂芯干燥 　　5．采取细化品粒的措施 　　6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度 　　四 裂纹 　　缺陷特征 : 　　1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现 　　2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生 　　产生原因： 　　1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊 　　2．砂型(芯)退让性不良 　　3．铸型局部过热 　　4．浇注温度过高 　　5．自铸型中取出铸件过早 　　6．热处理过热或过烧，冷却速度过激 　　防止方法: 　　1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡 　　2．采取增大砂型(芯)退让性的措施 　　3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计 　　4．适当降低浇注温度 　　5．控制铸型冷却出型时间 　　6．铸件变形时采用热校正法 　　7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度 　　气孔分析 　　压铸件缺陷中，出现较多的是气孔。 　　气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。 　　（1）气体来源 　　1） 合金液析出气体—a与原材料有关 b与熔炼工艺有关 　　2） 压铸过程中卷入气体­—a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关 　　3） 脱模剂分解产生气体­—a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关 　　（2）原材料及熔炼过程产生气体分析 　　铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。 　　熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。 　　氢的来源： 　　1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。 　　2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。 　　3） 工具、熔剂潮湿。 　　（3）压铸过程产生气体分析 　　由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。 　　压铸工艺制定需考虑以下问题： 　　1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。 　　2） 有没有尖角区或死亡区存在？ 　　3） 浇注系统是否有截面积的变化？ 　　4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？ 　　应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。 　　（4）涂料产生气体分析 　　涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。 　　喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。 　　（5）解决压铸件气孔的办法 　　先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。 　　1） 干燥、干净的合金料。 　　2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。 　　3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。 　　4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。 　　5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。 　　解决缺陷的思路 　　由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是非功过先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序： 　　1） 清理分型面，清理型腔，清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力，增加浇注金属量。这些靠简单操作即可实施的措施。 　　2） 调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。 　　3） 换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。 　　4） 修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。 　　例如压铸件产生飞边的原因有： 　　1） 压铸机问题：锁模力调整不对。 　　2） 工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。 　　3） 模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。解决飞边的措施顺序：清理分型面→提高锁模力→调整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚度。从易到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二步。 　　压铸件常见缺陷影响因素 　　影响因素 常见缺陷 　　欠铸 气泡 变形 缩孔气孔 裂纹 冷隔 夹渣 粘模 擦伤 因素类别 产生根源 　　比压 √   √       √ B 压铸机 　　压射速度 √ √           B 　　建压时间 √   √       B 　　压室充满度 √ √   √       B 　　1-2速度交接点 √ √   √       B 　　凝固时间   √   √       B 　　模具温度 √ √   √ √   √   C 模具 　　模具排气 √ √   √   √     A 　　浇注系统不正确     √     √   A 　　模具表面处理不好   √       √ A 　　铸造斜度不够   √   √   √ √ A 　　铸造硬度不够           √ √ A 　　浇注温度 √ √     √     C 现场操作 　　浇注金属量 √   √       C 　　金属含杂质         √   C 　　涂料   √ √ √ √ √ √ √ √ C 　　注：A类因素：取决于模具设计与制造。 　　B类因素：大都取决于压铸机性能及压铸参数选择

二.气孔、气泡 　　缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色。　　产生原因：　　1．浇注合金不平稳，卷入气体　　2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)　　3．铸型和砂芯通气不良　　4．冷铁表面有缩孔　　5．浇注系统设计不良　　防止方法 ：　　1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。　　2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量　　3．改善(芯)砂的排气能力　　4．正确选用及处理冷铁　　5．改进浇注系统设计删除

铝线焊机，作为焊机的一种，是将铝线运用于焊机的一种机器。焊机是能为完成焊接过程提供所需能源和运动，包括焊丝和(或)焊炬运动及控制系统的设备。焊接就是为焊接提供一定特性的电源的电器，焊接由于灵活简单方便牢固可靠，焊接后甚至与母材同等强度的优点广乏用于各个工业领域，如航空航天，船舶，汽车，容器等。电焊机（electric welding machine）实际上就是具有下降外特性的变压器，将220V和380V交流电变为低压的直流电，电焊机一般按输出电源种类可分为两种，一种是交流电源的；一种是直流电的。直流的电焊机可以说也是一个大功率的整流器，分正负极，交流电输入时，经变压器变压后，再由整流器整流，然后输出具有下降外特性的电源，输出端在接通和断开时会产生巨大的电压变化，两极在瞬间短路时引燃电弧，利用产生的电弧来熔化电焊条和焊材，冷却后来达到使它们结合的目的。焊接变压器有自身的特点，外特性就是在焊条引燃后电压急剧下降的特性。铝的导热能力比铁大三倍，工业上常用铝制造各种热交换器、散热材料等，家庭使用的许多炊具也由铝制成。与铁相比，它还不易锈蚀，延长了使用寿命。　铝粉具有银白色的光泽，常和其它物质混合用作涂料，刷在铁制品的表面，保护铁制品免遭腐蚀，而且美观。由于铝在氧气中燃烧时能发出耀眼的白光并放出大量的热，又常被用来制造一些爆炸混合物，如铵铝炸药等。想要了解更多铝线焊机的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）铝频道。

缺陷特征:　　1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现　　2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生　　产生原因：　　1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊　　2．砂型(芯)退让性不良　　3．铸型局部过热　　4．浇注温度过高　　5．自铸型中取出铸件过早　　6．热处理过热或过烧，冷却速度过激　　防止方法:　　1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡　　2．采取增大砂型(芯)退让性的措施 　　　3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计　　4．适当降低浇注温度　　5．控制铸型冷却出型时间　　6．铸件变形时采用热校正法　　7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度　　气孔分析：压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。　　气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。12后一页删除

铜线焊机的核心为IGBT逆变电阻焊机，焊接模式为定电流分段加热方式，焊接时间短，避免焊接过热或焊接熔深不够，不需任何助焊剂、保护气体、焊接的接点是熔为一体的合金层，化学性能稳定、导电性好，电阻系与材料原来的系数基本一致。无飞溅，焊点光亮，镀层不露铜，端子不开裂。主要适用于铜合金端子与单股、多股铜合金线焊接、多股铜线之间焊接、多股线与漆包线焊接、杜绝了锡焊假焊、低温脆化、连接不牢固等现象。在加工电线、插头线、电脑周边设备、通讯网络电子产品、汽车连接线等 行业 得到广泛应用。可根据客户的不同要求实现“压方”，“整形”，“端部烧球”等先进工艺，提高焊接的可靠性。   漆包线焊接机又称为氢氧焰漆包线焊机或超声波线束焊接机，是采用氢氧焰或超声波对电机、马达、变压器等电子器件的线圈引出线进行焊接熔合的焊机，又称为漆包线熔焊机。漆包线焊接机的原理水由氢元素和氧元素组成，在特定的电解槽内，水可以分解成为氢离子和氢氧根离子，其中氢离子移向阴极生成氢气，氢氧根离子移向阳极产生氧气。氢气是一种燃料，氧气可用于助燃，因此，通过特定的氢氧火焰枪点火即可形成氢氧焰。氢氧焰的温度高达2800度，大于漆包线的熔点。因此，采用氢氧焰即可对漆包线引线进行焊接。氢氧焰漆包线焊机的特点 　　1.方便：氢氧焰漆包线焊机在工作过程中，只用水和电，就可以产生焊接作业用的火焰，不需要另外配气瓶，因此操作方便。与传统漆包线焊接相比，不需要去漆，并且由于火焰温度很高，可以直接将多余的引线烧掉，从而保持熔合部位的平整。 　　2.安全：氢氧焰漆包线焊机即产即用，不贮存气体，避免了气瓶爆炸的风险。 　　3.高效：氢氧焰漆包线焊机的火焰温度可达2800度，高于其他气体温度并且火焰精细，便于精准高效作业。 　　4.节能：氢氧焰漆包线焊机只用小量的水和电，使用成本与气瓶相比，节约40%以上。 　　超声波焊接的特点： 　　1.特别适合各种电机线圈抽头与电线熔焊连接,无需任何焊料，直接快递熔接。利用超声波焊接原理，使焊接漆包线不必预先除去表面绝缘漆，并无需任何焊料、辅料，即可直接焊接。 　　2.两条被焊接线束之间重叠压合，经超声振动加压接合成固态形式，接合时间短，且接合部分不产生铸造组织（粗糙面）缺陷。 　　3.电缆电线超声波 金属 焊接机与电阻焊方法比较，模具寿命长，模具整修与替换时间少，而且易于实现自动化。 　　4.同种 金属 不同种电缆线之间均可以进行超声焊接，与电气焊相比耗费能量少得多。 　　5.超声波铜线焊接机与其他压焊相比，要求压力较小，且变型量在10%以下，而冷压焊其工件变形量达40%-90%． 　　6.超声焊接不像其他焊接那样要求进行被焊表面的预处理及焊后的后处理。 　　7.超声波电线焊接机无需助焊剂、 金属 填料、外部加热等外部因素。 　　8.超声焊接可以使材料的温度效应降到最低（焊区的温度不超过被焊 金属 绝对熔化温度的50%），从而不使 金属 结构变化，因此很适合电子领域中的焊接应用。  　伴随着化石燃料使用的越来越广泛，温室气体的排放越来越多，全球气候异常加剧。符合现在提倡的节能减排标准的铜线焊机，在未来的时间内，将应用到越来越多的 行业 加工中，漆包线焊接机完全符合零排放标准，产生的有害气体为零。我们相信，在大家的努力下，越来越多的人将会认识到，使用节能减排的产品，将给我们自身的环境带来实惠。

铝焊机一直是许多铝行业加工产业的必要设备之一，铝焊机价格也是被许多投资者和工厂工作者所关注。一般而言，市场上铝焊机价格的大致为30000元左右不等，但跟据不同的铝焊机的用途和产地，铝焊机价格也会不同，特别是一些国外的铝焊机，铝焊机价格就要比国内的要贵很多了。接下来简单介绍一下铝焊机。铝焊机：Aluminum welding machine，实际上是将铝及铝合金材料，通过加热或加压使其熔化达到结合的效果，在熔合过程中可采用焊丝或金属填充，也可采用两工件自熔，使两工件熔合处的分子相互渗透而形成永久性连接的工艺设备。 　　在我们日常生活、工业上常指的铝焊机一般为氩弧铝焊机，氩弧铝焊机分为钨极氩弧铝焊机和熔化极氩弧铝焊机(MIG气保焊)，而采用钨极氩弧焊就必须用交流氩弧焊才能焊接铝及铝合金。铝焊机的特点：铝焊机采用低电压大电流电能，将电能通过电弧瞬间转换为热能，采用高纯度氩气作为焊接时的保护气体，避免焊接时产生气孔、杂质，同时交流氩弧焊和MIG气保焊均具有一定的阴极清理功能，可以直接去除铝及铝合金上的氧化膜。因为铝焊机体积小，操作简单，使用方便，焊接效率高，焊缝成形好，熔深大，能焊透铝及铝合金板达到优质的结合效果，且焊接强度同母材同等，密封性好，从而得到工业及生活各领域的广泛使用。 　　铝焊机在使用过程中会产生弧光，弧光中含有红外线、紫外线，同时也会产生金属蒸汽和烟尘等有害物质，钨极氩弧焊中的钨棒含有少量放射性元素，所以必须做足防护措施，另外由于采用氩气作为保护气体，不宜在有风的焊接场操作。更多关于铝焊机和铝焊机价格的信息和商家情报都可以登陆上海有色网查询和联系！

铜丝对焊机简单制作方法：对焊机是一种很有用的一种焊接工具，如蓄电池的接板，铁皮，铁板的连接，都用到电焊机，而且操作简单，方便，成本低，制作容易，所以用途很广。对焊机的主体，就是一台特殊的降压变压器，它的次级匝数极少，通常1匝，电压很低，通常几伏。电流很大，由几十安到几千安。在结构上要保证漏磁很小。大容量对焊机，次级线圈要用内冷式的铜管。    自制对焊机要注意的事项（一)变压器容量根据焊接所需的电流来确定。焊接细的铜线，或粗的铜线；焊接薄的铁皮，或厚的铁皮；所需电流都不同。因而变压器容量也不同。用下式表示为：P焊=I焊*U弧2/2.22*次级匝数(厘米2)式中次级匝数是根据每伏取得的,即次级匝数56/每匝伏其中： 每匝伏=0.58-0.64P焊(千伏安)(三)初级线圈匝数按下式计算初级匝数W初=U初(伏)/每匝伏要求焊接电流大小可以调节，通常次级电压必须能升高或降低.上面已讲过这种焊机次级通常是一匝，次级电压的改变必须借助调级初级匝数，所以在计算机初级匝数时，必须取每匝伏最小值.因为每匝伏减少，变压器容量和焊接电流都减小。在电源电压不变的情况下，等于初级匝数增加了。（三）导线截面积根据变压器容量和电源电压，算出初级电流I初=变压器容量（伏安）/电源电压（伏）初级电流密度一般取1.4-1.8安/毫米2初级导线截面积=初级电流/初级电流密度（毫米2）根据上面所得数据，再将线圈几何尺寸和铁芯几何尺寸估算一下，就可以着手制作对焊机了。有时利用手上的变压器，或互感器，粗略的计算一下，稍微改动就可以制成一台对焊机。举一个例子作参考。用一只电流互感器，制成一个焊接主扁铜线的对焊机，可以代替电烙铁，它焊的快度快，质量好，外观漂亮。制作方法：在电流互感器一个铁芯柱上，用直径2.5-3.5毫米，长500-600毫米的裸铝线，当然铜线也行。绕一匝作为次级线圈，将该线圈两个端头，接到待焊机的导线两端，并将端头处打磨干净，涂上松香油，准备好焊锡条，用调压器的调压电源供给互感器次级线圈（即为焊机的初级线圈），待焊件接合处发热焊锡熔化，并渗透到接合处的内部时，将电源断开焊接完毕。焊接处的发热快慢，可用调压器来调节，但不能使互感器线圈发热过大。  铜丝对焊机在目前 市场 上的应用还是很广泛的，关于更所钢丝对焊机的相关信息请更多关注上海 有色 网。

铝线压焊机,现在都已使用冷焊机了，业内又称之为电线冷焊机，冷压焊机等，是靠压力来焊接铜铝线的冷压焊接设备。铝线冷焊机是一种不需用电和熔焊剂的焊接设备。它主要用于 有色金属 线材及其型材之间的连接，除了铝和铜外，镍、金、银和铂等 金属 均可焊接。根据用途和形状可分为手钳式冷接机和台式型冷接机。铝线压焊机，发展到现在的冷焊机，使用的效率得到了大大的提升。

铜线点焊机是在电工生产中最常用的的装置之一。点焊机系采用双面双点过流焊接的原理，工作时两个电极加压工件使两层 金属 在两电极的压力下形成一定的接触电阻，而焊接电流从一电极流经另一电极时在两接触电阻点形成瞬间的热熔接，且焊接电流瞬间从另一电极沿两工件流至此电极形成回路，不伤及被焊工件的内部结构。   悬挂式点焊机点焊机的通俗名称有:点焊机/精密点焊机/储能点焊机/交流脉冲点焊机/深圳点焊机/高频点焊机/逆变点焊机/电阻焊机/微电脑点焊机/直流点焊机/热电偶点焊机/气动点焊机/五金焊机工具/电池点焊机/电子点焊机/手提式点焊机/高精密焊机/碰焊机/对焊机/手提式点焊机/手持点焊机/等 　　点焊机根据焊接工件的材料及厚度不同又分为:大功率点焊机、精密点焊机、微电子点焊机 　　大功率一般都是以380V电压，其它点焊机一般都是220V的，从原理来看一般又分为储能点焊机、交流脉冲点焊机、晶体管点焊机，逆变直流点焊机，纯直流点焊机    铜线点焊机使用方法：  脚踏点焊机1、焊接时应先调节电极杆的位置，使电极刚好压到焊件时，电极臂保持互相平行。 　　2、电流调节开关级数的选择可按焊件厚度与材质而选定。通电后电源指示灯应亮，电极压力大小可调整弹簧压力螺母，改变其压缩程度而获得。 　　3、在完成上述调整后，可先接通冷却水后再接通电源准备焊接。焊接过程的程序：焊件置于两电极之间，踩下脚踏板，并使上电极与焊件接触并加压，在继续压下脚踏板时，电源触头开关接通，于是变压器开始工作次级回路通电使焊件加热。当焊接一定时间后松开脚踏板时电极上升，借弹簧的拉力先切断电源而后恢复原状，单点焊接过程即告结束。 　　4、焊件准备及装配：钢焊件焊前须清除一切脏物、油污、氧化皮及铁锈，对热轧钢，最好把焊接处先经过酸洗、喷砂或用砂轮清除氧化皮。未经清理的焊件虽能进行点焊，但是严重地降低电极的使用寿命，同时降低点焊的生产效率和质量。对于有薄镀层的中低碳钢可以直接施焊。 

铝合金扁锭铸造表面裂纹是一个比较普遍的缺陷问题。铝合金半连续铸造过程中出现的表面裂纹问题应该考虑诸多因素：　　　　1.结晶器锥度；　　　　2.铸造温度‘　　　　3.铸造过程夹渣　　　　4.熔体过热；　　　　5.铸造过程过快　　　　6.冷却系统　　　　7.合金化学成分　　　　8.操作技能　　　　铝合金扁锭表面裂纹的解决办法：　　　　解决这一问题的关键要考虑三个主要环节：　　　　1.是合金品种化学成分的控制　　　　2.是合金品种的铸造工艺。　　　　3.是操作技能以及自然条件。　　　　铝合金的结晶又称冷凝槽，对于铸造起到决定性的作用。铝合金结晶器的锥度的变化对于铸造来说不可忽视。结晶器的锥度过大铸造时扁锭的表面的偏析瘤会增大，一旦操作不好就会产生夹渣造成表面裂纹的产生，结晶器过窄铸造扁锭时又会产生表面拉裂。一个好的熔铸师傅会随时调整结晶器的尺寸，以预防扁绽在铸造时产生的表面裂纹。　　　　铝合金扁锭表面裂纹对于冷却水来说又是至关重要的。冷却水是否分布均匀，大面和小面强弱问题，水圧大小，水温都对固液区域产生非常大的影响。　　　　综上所述，铝合金扁锭表面裂纹是熔造过程中常见缺陷之一，八种分析原因都应在铸造过程中加以重视，忽视每一个细节都会出现过错，造成损失和浪费。合金成分，杂质的控制问题以及工艺的设定都需要根据不同环境加以研究分析，做出准确的判断。例如：铝合金扁锭的表面夹渣又是熔铸操作中造成表面裂纹的较多的一种。多数是操作不当引起的，比如炉温的控制-水压-速度-流盘喇叭嘴是否平整-结晶器液面的高低，操作等都存在每一个细节当中。才能预防铝合金扁锭表面裂纹现象的发生。从半连续铸造到全自动铸造都是如此，例如：全自动铸造内部质量缺陷又是一个新的课题。例如：羽毛状晶.柱晶状.纵树状.光亮晶柱等产生和预防，我们将继续进行研究和探讨。

铝线电焊机,是电焊机的一种。电焊机（electric welding machine）实际上就是具有下降外特性的变压器，将 220V和380V交流电变为低压的直流电，电焊机一般按输出电源种类可分为两种，一种是交流电源的；一种是直流电的。直流的电焊机可以说也是一个大功率的整流器，分正负极，交流电输入时，经变压器变压后，再由整流器整流，然后输出具有下降外特性的电源，输出端在接通和断开时会产生巨大的电压变化，两极在瞬间短路时引燃电弧，利用产生的电弧来熔化电焊条和焊材，冷却后来达到使它们结合的目的。焊接变压器有自身的特点，外特性就是在焊条引燃后电压急剧下降的特性。焊接由于灵活简单方便牢固可靠，焊接后甚至与母材同等强度的优点广乏用于各个工业领域，如航空航天，船舶，汽车，容器等！电焊机的特点　　一，电焊机优点：电焊机使用电能源，将电能瞬间转换为热能，电很普遍，电焊机适合在干燥的环境下工作，不需要太多要求，因体积小巧，操作简单，使用方便，速度较快，焊接后焊缝结实等优点广乏用于各个领域，特别对要求强度很高的制件特实用，可以瞬间将同种 金属 材料（也可将异种 金属 连接，只是焊接方法不同）永久性的连接，焊缝经热处理后，与母材同等强度，密封很好，这给储存气体和液体容器的制造解决了密封和强度的问题。　　二，电焊机缺点：电焊机在使用的过程中焊机的周围会产生一定的磁场，电弧燃烧时会向周围产生辐射，弧光中有红外线，紫外线等光种，还有 金属 蒸汽和烟尘等有害物质，所以操作时必须要做足够的防护措施。焊接不适合于高碳钢的焊接，由于焊接焊缝 金属 结晶和偏析及氧化等过程，对于高碳钢来说焊接性能不良，焊后容易开裂，产生热裂纹和冷裂纹。低碳钢有良好的焊接性能，但过程中也要操作得当，除锈清洁方面较为烦琐，有时焊缝会出现夹渣裂纹气孔咬边等缺陷，但操作得当会降低缺陷的产生。电焊机的发展和趋势　　一.高效节能　　电焊机的节能体现在空载时节能和负载时节能两个方面。空载时电焊机可以将主电路、风机等全部进入停止状态，空载功耗仅有几瓦；电焊机负载时的效率比晶闸管整流焊机要高。据有关参数统计，2008年国焊接 行业 直流焊机的需求量为89万台，若全部采用电焊机，可直接节约铜4.3万吨，钢6.4万吨,节约用电6.8亿KW.H，间接节约煤56.65万吨，水1034万吨，减少CO2排放量114.45万吨。由此可见，大力推广电焊机具有巨大的经济效益和社会效益。　　二.焊接性能稳定        由于电焊机的工作频率为20KHZ以上，具有较快的响应速度，可以对熔滴过渡细分为多个阶段进行控制。对CO2气体保护焊来说，可以大幅降低飞溅，对脉冲熔化极MIG/MAG焊可以进行有效地控制射流过渡的稳定性，还可以将熔滴过渡和送丝机构的运动结合起来，进一步控制熔滴过渡过程，得到良好的焊缝成形，焊接性能稳定。这些都是传统整流焊机无法做到的。　　三.实现集中控制　　电焊机大量采用单片机、DSP、FPGA等数字控制器，通过以太网、现场总线来实现多台焊机或者上位机与焊机之间的网络通信。不仅解决了多台焊机协同作业的问题，方便焊接过程中的集中控制，而且实现了远程焊机参数的设置或监控，使电焊机远程故障诊断及维护成为可能。想要了解更多铝线电焊机的相关资讯，请浏览上海 有色 网（ www.smm.cn ）铝频道

薄板焊接的极限 ——   CMT 技术     几乎无电流状态下的熔滴过渡。CMT (Cold Metal Transfer)冷金属过渡技术靠前次将送丝与熔滴过渡过程进行数字化协调。当焊机的DSP处理器监测到一个短路信号，就会反馈给送丝机，送丝机作出回应回抽焊丝，从而使得焊丝与熔滴分离，使熔滴在无电流状态下过渡。     薄板焊接变得容易。CMT技术电弧自身输入热量的过程很短，短路发生时，电弧即熄灭，热输入量迅速地减少。整个焊接过程即在冷热交替中循环往复。可以实现0.3mm以上超薄板的焊接。Ø 低至极限的热输入量。当短路电流产生，焊丝即停止前进并自动地回抽，过渡是在无电流状态下进行的。Ø 无飞溅焊接。短路状态下焊丝的回抽运动帮助焊丝与熔滴分离。从而使得熔滴过渡无飞溅Ø 可实现0.3mm薄板的焊接，工件变形较小Ø 可以实现碳钢与铝板的异种连接Ø 良好的搭桥能力,低的简隙装配要求。Ø 同样拥有数字化焊机所有的特性 （见第3页）                                                                                                     电弧加热，向前送丝 熔滴短路，电弧熄灭                                                                           焊丝回抽，帮助熔滴脱落  向前送丝，焊接重新开始                                                        钎焊1.0mm镀锌板          1.0mm  AlMg3板                  无背面气体保护0.8mm    铝板与碳钢的连接 填充金属：CuSi3          角焊焊接速度2.0m/min          AlMg3板的对接

铜合金点焊机种类 铜带材 材质 T2紫铜产地 广州 规格 (0.06~2.5)X(15~200)一、产品简介：    本公司生产的铜铝复合带材、黄铜复合带材和锌合金复合带材是代替铜带材和锌带材最佳产品。该产品比重轻、 价格 便宜，经济实用的特点，深受用户欢迎，欢迎来洽联系指导。二、应用领域： 电缆屏蔽带、合金钮扣、铜箔胶带、电焊机、变压器软连接、 金属 铭牌、 金属 标牌、锌合金标牌、汽车保险丝、纪念币、纪念章、流行饰品、灯饰五金冲压件、电器五金冲压件、箱包，家具，建筑五金冲压件。三、性能指标对比表：性能名称   弯曲试验   状态   电阻率P20℃Ω.m㎡/m      力学性能RmA      紫铜带材(T2) 合格   退火态     0.017774                 220~270铜铝复合带材 合格   退火态     0.02575～0.0271           180密度g/c㎡     电流载流量    接触电阻及表化学稳定性  综合性价比  成份（%）  经济成本及 市场 应用状况 8.9             任选           良好                 一般       99．97              成本高。                                                                                                   3.5             任选           良好                 良好      铜/铝/铜20/60/20     成本低于铜材的40%, 市场 应用广泛。  四、节约成本对照（举例分析）    如贵公司年需T2铜带材量100吨，每月使用1000米铜带和铜铝复合带材相比成本：a.) T2铜带：厚0.08mm X宽度20 X比重8.9 X 60元/kg=854元b.)铜铝复合带：厚0.10mm X宽度20 X比重3.5X 71元/kg=497元c.)节约成本（854 – 497）=357元，降低成本41.8%。（T2铜带0.08mm厚度的载流量与0.10mm铜铝复合材相同）五、节能效果：铜铝复合带材0.10mm厚代替T2铜带材0.08mm相比每吨可节约资金2.78万元/吨，每年用100吨，全年能节约资金278万元。

铸造铝锭相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铸造铝锭工艺    　　    产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造铝锭工艺，也是以这一过程为主。铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。    　　1．连续浇铸    　　连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。    混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。    重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。    　　2．竖式半连续铸造    　　竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭)；板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5％B1％)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5％，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2／5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。    　　浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190～21Omm／min，冷却水压为0.147～0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：    VD＝K    　　式中 V为铸造速度，mm／min或m／h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2～1.5。    　　竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区．由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。    　　顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。    铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1．5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。    铝线锭的缺陷主要有：①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8％，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。    　　3．铸锭质量的保证    　　(1)重熔用铝锭。铸锭过程中最重要的技术条件是浇铸温度，在浇铸过程中必须严格控制浇铸温度，一般高于铝液凝固温度30～50℃。    　　(2)线锭。线锭的浇铸略为复杂，需控制的条件有铸锭速度。铸锭速度与铸锭直径有关。其浇铸温度保持680～690℃，冷却水压为0.147～0.196MPa，结晶器内壁铝液水平控制在30mm左右。控制好以上条件，并加强操作管理，即可获得较好的质量。 　世界铝工业的真正工业化生产始于1886 年，1956 年全球铝产量开始超过铜跃居有色金属的首位，成为仅次于（钢）铁的第二大金属。近几年全球铝加工业技术和装备水平的提高，特别是中国铝工业的迅速发展，带动了全球铝产量迅猛增长。截止到2004 年末，全球原铝总产量达到了2985 万吨。铝锭生产主要集中在中国、美国、俄罗斯、加拿大、澳洲、巴西、挪威等国家，产量约占全球的60％以上。铝的供应来源除了原铝（铝土矿－氧化铝－电解铝）外，回收铝也占有很高比例。回收铝又分为旧料回收（主要来源是饮料罐和汽车废件）、新料回收（加工过程中的废屑）两种。通过了解铸造铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

无缝钢管的质量要求 钢管表面质量：表面光洁要求 a. 危险性缺陷：裂纹、内折、外折、轧破、离层、结疤、拉凹、凸包等。 b. 一般性缺陷：麻坑、青线、划伤、碰伤、轻微的内、外直道、辊印等。产生原因： ① 由于管坯的表面缺陷或内部缺陷所带来的。 ② 生产过程中产生的，如轧制工艺参数设计不正确，模具表面不光滑， 润滑条件不好，孔型设计及调整不合理。 ③ 管坯（钢管）在加热轧制，热处理以及矫直过程中，如果因为加热温 度控制不当，变形不均匀，加热冷却速度不合理或矫直变形量太大而 产生过大的残余应力，那么也有可能导致钢管产生表面裂纹。 钢管表面质量检查：100% ①人工肉眼检查：照明条件、标准、经验、标识、钢管转动。 ②无损探伤检查： a. 超声波探伤 UT： 对于各种材质均匀的材料表面及内部裂纹缺陷比较敏感。 标准：GB/T 5777-1996 级别：C5 级 b. 涡流探伤 ET： （电磁感应） 主要对点状（孔洞形）缺陷敏感。 标准：GB/T 7735-2004 级别：B 级 c. 磁粉 MT 和漏磁探伤： 磁力探伤，适用于铁磁性材料的表面和近表面缺陷的检测。 标准：GB/T 12606-1999 级别： C4 级 d. 电磁超声波探伤： 不需要耦合介质，可以应用于高温高速，粗燥的钢管表面探伤。 e. 渗透探伤： 荧光、着色、检测钢管表面缺陷。 4．钢管理化性能检验： ①拉伸试验：测应力和变形，判定材料的强度（YS、TS）和塑性指标（A、Z） 纵向，横向试样 管段、弧型、圆形试样（￠10、￠12.5）无缝钢管应用很广泛，但无缝钢管缺陷也很多，如下        第一，无缝钢管弯管直径是不是符合标准？压弯半径最小要4倍直径，如果小了，就会引起塑性变形。 第二，无缝钢管选用的材料？如果是碳钢，加热温度应该750-1050，如果是不锈钢，加热温度900-1200。是不是加热温度不适宜？ 第三，可能就是钢管本身的缺陷，比如材料有裂纹、夹渣等等。 无缝钢管的热处理缺陷： 1、炉内温度不均匀，气氛不好时，将导致钢管性能不均匀，出现脱碳现象，还可能出现烧损麻面，氧化皮严重。 2、正火、回火温度控制不好的时候，可能出现晶粒粗大（或者金相组织不对），力学性能不合格，过烧。 3、冷却效果不好，出现以上不合格现象。出现魏氏组织等。 4、设备的下料不好，把钢管摔出凹坑。

紫铜铸造是人类掌握比较早的一种 金属 热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。紫铜铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。被铸物质多为原为固态但加热至液态的 金属 （例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是沙、 金属 甚至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会有所不同。紫铜铸造是人类掌握比较早的一种 金属 热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。紫铜铸造是指将固态 金属 溶化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。在早期中国商朝的重875公斤的司母戊方鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，西汉的透光镜，都是古代紫铜铸造的代表产品。 早期的铸件大多是农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩浓厚。那时的紫铜铸造工艺是与制陶工艺并行发展的，受陶器的影响很大。在近代进入20世纪，紫铜铸造的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术的进步 ，要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给紫铜铸造业创造了有利的物质条件。如检测手段的发展，保证了铸件质量的提高和稳定，并给紫铜铸造理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮助人们深入到 金属 的微观世界，探查 金属 结晶的奥秘，研究 金属 凝固的理论，指导紫铜铸造生产。紫铜铸造是指熔炼 金属 ，制造铸型，并将熔融 金属 浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能 金属 零件毛坯的成型方法。紫铜铸造是将 金属 熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。紫铜铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间．紫铜铸造是现代装置制造工业的基础工艺之一。紫铜铸造种类很多，按造型方法习惯上分为①普通砂型紫铜铸造，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。 ②特种紫铜铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种紫铜铸造两类。工艺流程：随着科技的进步与紫铜铸造业的蓬勃发展，不同的紫铜铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型紫铜铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型、造芯两大项工作。砂型紫铜铸造中用来造型、造芯的各种原材料，如紫铜铸造原砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料，造型材料准备的任务是按照铸件的要求、 金属 的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式混砂机和连续式混砂机。后者是专为混合化学自硬砂设计的，连续混合，混砂速度快。造型、造芯是根据紫铜铸造工艺要求，在确定好造型方法，准备好造型材料的基础上进行的。铸件的精度和全部生产过程的经济效果，主要取决于这道工序。在很多现代化的紫铜铸造车间里，造型、造芯都实现了机械化或自动化。常用的砂型造型造芯设备有高、中、低压造型机、气冲造型机、无箱射压造型机、冷芯盒制芯机和热芯盒制芯机、覆膜砂制芯机等。铸件自浇注冷却的铸型中取出后，带有有浇口、冒口、 金属 毛刺、披缝，砂型紫铜铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有磨光机、抛丸机、浇冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时 ，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。铸造产品材质相关的分类：1.铸铁2.铸钢 3.精密材料紫铜铸造 4.合金紫铜铸造综上所述，紫铜铸造是历史悠久的生产工艺流程，也是纷繁复杂的工业工序，紫铜铸造 行业 也将随着中国工业经济的飞速发展而更上一层楼。

废铝铸造在主要发达国铝的生产中地位日益突出。发达国家原铝与再生铝的占有比已接近或超出1:1。正因如此，废弃Al的废铝铸造已成为世界各国的十分重视的工作，废铝铸造并已成为一项重要的 产业 。然而，铝合金的回收及废铝铸造又是一项十分复杂的技术工作，各种铝制品使用范围宽广，使用分散，如何废铝回收集中、废铝分类，再来实现废铝铸造等均是十分繁杂庞大的工程。其次，全世界不同合金成份，不同性能的合金数以百计，其中许多合金中的成份元素相互排斥，互不兼容。如何以最简易的方法、最低成本、最有效的废铝铸造工艺使废弃Al再生成成份合乎理想合金要求、性能满足使用，质量能达到或按近原生材料水平的再生利用技术是世界各国本 行业 的追求目标。目前发达国家已形成完善的废杂铝收集、管理、分检、废铝铸造系统，适应不断扩大的 市场 需求，发达国家在生产中不断推出新的技术创新举措，如低成本的连续熔炼和处理工艺，使低品位废杂铝升级的工艺等，用废杂铝已能大量制造供铸造、压铸、轧制及作母合金用的再生铝锭，最大的铸锭重13.5吨，其中重熔二次合金锭（RSI）用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的重量下降到只有14克左右，某些再生铝还用于制造计算机软盘驱动器的框架。但是我国对废杂铝的回收、废铝铸造在观念及认识的程度上，却未深化到美、日等发达国家的地步，废铝铸造的道路还是路漫漫。 

白铜铸造的铸造性能   铸造白铜有较好的铸造工艺性能，中等的造渣性、流动性和收缩性，但吸气性较强，浇注前需用Cu-Mn（或Mn）、Cu-Mg（或Mg）和Cu-P脱氧。铸造白铜的铸造性能见表更多白铜铸造的铸造性能请详见上海 有色金属 网 

铝锭铸造相关知识很多，让我们对它进行下介绍。铝锭铸造工艺    　　    产品质量的好坏主要在这一步骤，而且整个铸造工艺，也是以这一过程为主。铸造过程是一个由液态铝冷却、结晶成为固体铝锭的物理过程。    　　1．连续浇铸    　　连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后，由混合炉进行浇铸，主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。外铸是由抬包直接向铸造机浇铸，主要是在铸造设备不能满足生产，或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源，所以要求抬包具有一定的温度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保证铝锭获得较好的外观。    混合炉浇铸，首先要经过配料，然后倒人混合炉中，搅拌均匀，再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上，澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时，混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模，这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接，流槽短一些较好，这样可以减少铝的氧化，避免造成涡旋和飞溅，铸造机停用48h以上时，重新启动前，要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中，用铁铲将铝液表面的氧化膜除去，称为扒渣。流满一模后，将流槽移向下一个铸模，铸造机是连续前进的。铸模依次前进，铝液逐渐冷却，到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭，由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时，已经完全凝固成铝锭，此时铸模翻转，铝锭脱模而出，落在自动接锭小车上，由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由**冷却，但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水，夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸，铝液的凝固方向是自下而上的，上部中间最后凝固，留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同，因而其化学成分也将各异，但其整体上是符合标准的。    重熔用铝锭常见的缺陷有：①气孔。主要是由于浇铸温度过高，铝液中含气较多，铝锭表面气孔(针孔)多，表面发暗，严重时产生热裂纹。②夹渣。主要是由于一是打渣不净，造成表面夹渣；二是铝液温度过低，造成内部夹渣。③波纹和飞边。主要是操作不精细，铝锭做的太大，或者是浇铸机运行不平稳造成。④裂纹。冷裂纹主要是浇铸温度过低，致使铝锭结晶不致密，造成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高引起。⑤成分偏析。主要是铸造合金时搅拌不均匀引起的。    　　2．竖式半连续铸造    　　竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭)；板锭需加入Al-Ti--B合金(Ti5％B1％)进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5％，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2／5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。    　　浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690～7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190～21Omm／min，冷却水压为0.147～0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：    VD＝K    　　式中 V为铸造速度，mm／min或m／h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2～1.5。    　　竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区．由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。    　　顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。    铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1．5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。    铝线锭的缺陷主要有：①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8％，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。    　　3．铸锭质量的保证    　　(1)重熔用铝锭。铸锭过程中最重要的技术条件是浇铸温度，在浇铸过程中必须严格控制浇铸温度，一般高于铝液凝固温度30～50℃。    　　(2)线锭。线锭的浇铸略为复杂，需控制的条件有铸锭速度。铸锭速度与铸锭直径有关。其浇铸温度保持680～690℃，冷却水压为0.147～0.196MPa，结晶器内壁铝液水平控制在30mm左右。控制好以上条件，并加强操作管理，即可获得较好的质量。 　世界铝工业的真正工业化生产始于1886 年，1956 年全球铝产量开始超过铜跃居有色金属的首位，成为仅次于（钢）铁的第二大金属。近几年全球铝加工业技术和装备水平的提高，特别是中国铝工业的迅速发展，带动了全球铝产量迅猛增长。截止到2004 年末，全球原铝总产量达到了2985 万吨。铝锭生产主要集中在中国、美国、俄罗斯、加拿大、澳洲、巴西、挪威等国家，产量约占全球的60％以上。铝的供应来源除了原铝（铝土矿－氧化铝－电解铝）外，回收铝也占有很高比例。回收铝又分为旧料回收（主要来源是饮料罐和汽车废件）、新料回收（加工过程中的废屑）两种。通过了解铝锭铸造的知识，我们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

高能束流焊接的功率密度(PowerDensity)到达105W/cm2以上。　　束流由单一的电子、光子、电子和离子或二种以上的粒子组合而成。归于高功率密度的热源有：等离子弧、电子束、激光束及复合热源激光束+Arc(TIG、MIG、Plasma)。　　当时高能束流焊接被注重的首要范畴是：①高能束流设备的大型化—功率大型化及可加工零件(甚至零件集成)的大型化。②新式设备的研发，比如，脉冲作业办法以及短波长激光器等。③设备的智能化以及加工的柔性化。④束流质量的进步及确诊。⑤束流、工件、工艺介质相互效果机制的研讨。⑥束流的复合。⑦新材料的焊接。⑧使用范畴的扩展。　　1、激光焊接的较新进展　　1.1新式激光器　　(1)直流板条式(DCSlab)CO2激光器、(2)二极管泵浦的YAG激光器、(3)CO激光器、(4)半导体激光器、(5)准分子激光器。　　1.2激光器功率的大型化、脉冲办法以及高质量的光束形式　　以美国PRC公司为例，几年前，用于切开的CO2激光器功率1500~2000W，而近期的主导产品是4000~6000W，6000W可切开的不锈钢厚度、碳钢厚度别离为35mm和40mm。　　1.3设备的智能化及加工的柔性化　　尤其是对YAG激光，因为可用光纤传输，给加工带来了极大的便利。　　其首要特点是：①一机多用。②选用一台激光机可进行多工位(可达6个)加工。③光纤长度较长可达60m。④开放式的操控接口。⑤具有远距离确诊功用。　　1.4束流的复合　　较首要的是激光-电弧复合。深熔焊接时，熔池上方发生等离子体，复合加工时，激光发生的等离子体有利于电弧的安稳；复合加工可进步加工功率；可进步焊接性差的材料比如铝合金、双相钢等的焊接性；可添加焊接的安稳性和牢靠性；一般，激光加丝焊是很灵敏的，经过与电弧的复合，则变的简单而牢靠。　　激光-电弧复合首要是激光与TIG、Plasma以及GMA。经过激光与电弧的相互影响，可战胜每一种办法本身的缺乏，进而发生杰出的复合效应。　　GMA成本低，运用填丝，适用性强，缺点是熔深浅、焊速低、工件承受热载荷大。激光焊可构成深而窄的焊缝，焊速高、热输入低，但出资高，对工件制备精度要求高，对铝等材料的适应性差。Laser-GMA的复合效应表现在：电弧添加了对空隙的桥接性，其原因有二：一是填充焊丝，二是电弧加热规模较宽；电弧功率决议焊缝顶部宽度；激光发生的等离子体减小了电弧点燃和坚持的阻力，使电弧更安稳；激光功率决议了焊缝的深度；更进一步讲，复合导致了功率添加以及焊接适应性的增强。　　从能量观念看，激光电弧复合对焊接功率的进步非常显着。这首要根据两种效应，一是较高的能量密度导致了较高的焊接速度；二是两热源相互效果的叠加效应。　　GMA、激光加丝和激光电弧复合三种办法焊接时线能量、焊缝断面以及能量使用率的比较。　　Laser-TIGHybrid可显着添加焊速，约为TIG焊接时的2倍；钨极烧损也大大减小，寿数添加；坡口夹角亦减小焊缝面积与激光焊时附近。阿亨大学弗朗和费激光技能学院研发了一种激光双弧复合焊接，与激光单弧复合焊比较，焊接速度可添加约1/3，线能量减小25%。　　英国Conventry大学现代衔接中心亦有Laser-plasma复合焊接的报导。其长处是：进步焊接速度和熔深；因为电弧加热，金属温度升高，降低了金属对激光的反射率，添加了对光能的吸收。在小功率CO2激光实验基础上，还要在12000WCO2激光以及光纤传输的2kWYAG激光器上进行，并为机器人进行PALW打基础。　　1.5激光、工件与维护气体相互效果的研讨　　1.6铝合金的激光焊接　　铝合金因为比强度高、抗腐蚀性好而得以广泛使用。CO2激光焊接铝合金的困难首要在于高的反射率以及导热性好，难以到达蒸腾温度、难于诱导小孔的构成(尤其是对Mg含量比较小时)以及简单发生气孔。进步吸收率的办法除了表面化学改性(如阳极氧化)、表面镀层、表面涂层等外，也有用激光-TIG、激光-MIG的报导，其间MIG-DCelectrodeposition办法因为表面的整理效果强和加丝的合金化效果效果为好。　　较近，比利时的LCretteur和法国的SMarya对6061铝合金进行了混合气和焊剂的CO2激光焊。在给定的实验条件下标明：70%He+30%Ar、气流方向与焊接方向相反时效果为好；针对穿透焊接时焊缝反面简单发生下垂缺点，选用75%LiF+25%LiCl的焊剂，起到了祛除氧化、改善熔化金属与反面母材的接合，使反面焊缝具有"上翘"效应，在较宽的参数区间内构成了规整的焊道。对6061铝合金的焊接标明，焊缝强度可到达母材的90%。　　1.7激光熔覆　　激光熔覆与其它表面改性办法比较，加热速度快、热输入少，变形极小；结合强度高；稀释率低；改性层厚度可精确操控，定域性好、可达性好、出产功率高。　　激光熔覆除用于民品外，英、美等国也已用于航空机发动机Ni基涡轮叶片的耐热、耐磨层的熔覆及修正。　　2、电子束焊接和等离子弧焊接的较新进展　　国外电子束焊接展开可归结为：超高能密度设备研发、设备智能化柔性化、电子束流特性确诊、束流与物质效果机制研讨以及非真空电子束焊设备及工艺的研讨等。　　在日本，加快电压600kV、功率300kW的超高压电子束焊机已面世，一次可焊200mm的不锈钢，深宽比达70：1。　　日、俄、德展开了双及填丝电子束焊技能的研讨。在对大厚度板靠前次焊接的基础上，经过第2次填丝来补偿顶部下凹或咬边缺点；日本选用双抢完结了薄板的超高速焊接，反面无飞溅，成形杰出。　　法国研发成功的双金属和三金属薄带材电子束焊接机也颇引人注重。　　关于非真空电子束焊接，德国完结了母材为AlMg0.4Si1.2的旋转件的填丝焊接，加丝材料为AlMg4.5Mn，送丝速度35m/min，焊接速度高达60m/min。该研讨在斯图加特大学的25kW电子束焊机上完结。　　非真空电子束焊接在轿车制作范畴一向倍受注重。例如，手动变速器中同步环与齿轮的非真空电子束焊接，出产率已超越500件/小时。　　较近，德国和波兰的学者一起研发了真空电子束焊接时设备于真空室中的非触摸测温设备，丈量点较小直径1.8mm，首要用于陶瓷和硬质合金的钎焊，该设备可扫除随机的暖流的搅扰，丈量精度高。　　在等离子弧焊接方面，变极性等离子弧焊以及铝合金穿孔等离子立焊是注重点之一。　　3、国内高能束流焊接现状　　在国内，高能束流焊接越来越引起更多相关人士比如焊接、物理、激光、材料、机床、计算机等作业者的注重。国内涵设备水平上，与国外有必定距离，但在工艺研讨上，水平则较为挨近，甚至在某些方面还有自己的特征。　　3.1激光焊接　　在设备出产与研讨上，首要出产千瓦级的CO2激光设备和1千瓦以下的固体YAG激光设备。　　国内对激光焊接研讨首要会集在激光焊接等离子体构成机理、特性分析、检测、操控、深熔激光焊接模仿、激光-电弧复合热源的使用、激光堆焊等。清华大学从声和电的视点，分析了熔透状况的声信号，提出了激光焊接等离子体的等效电路及电特性数学模型；在按捺等离子体的负面效应方面，清华大学张旭东、陈武柱等提出了侧吸法；国家产学研激光技能中心的肖荣诗、左铁钏提出了双层表里圆管吹送异种气体法；西北工业大学的刘金合提出了外加磁场法。　　3.2电子束焊接　　我国自行研发电子束焊机始于1960年代，至今已研发出产出不同类型和功用的电子束焊机上百台，并构成了一支研发出产的技能部队，能为国内市场供给小功率的电子束焊机。　　近年来，呈现了要害部件(电子，高压电源等)引入、其它部件国内配套的引入办法，这种办法的长处是：设备既坚持了较高的技能水平，又能大大降低成本，一起还能对用户供给较完善的售后服务。　　现在，以科学院电工所的EBW系列为代表的轿车齿轮专用电子束焊机占有了国内轿车齿轮电子束焊接的首要市场份额；我国的中小功率电子束焊机已挨近或赶上国外同类产品的先进水平，而报价仅为国外同类产品的1/4左右，有显着的性能报价比优势。　　在机理及工艺研讨上，北京航空工艺研讨所、北京航空航天大学、天津大学、上海交通大学、西北工业大学、我国科学电工所、桂林电器科学研讨所、西安航空发动机公司、航天材料及工艺研讨所展开的作业触及熔池小孔动力学、电子束钎焊、接头疲惫裂纹扩展行为、接头剩余应力、填丝焊接、部分真空焊接时的焊缝轨道示教等。　　3.3等离子弧焊接　　在等离子弧焊设备方面，西北工业大学展开了脉动等离子喷焊技能研讨，经过在工件和喷阳极(喷嘴)间接入高频的IGBT无触点开关，成功地完结了搬运弧和非搬运弧的高频替换作业，完结了单一电源下的等离子喷焊。西安交通大学展开了适宜于Al、Mg及其合金的变极性等离子弧焊设备的研讨，主弧的正、负半波别离由两台直流电源供电，对工件(铝)完结了变极性焊接，它不只使电弧安稳，并且还有牢靠的阴极整理效果。北京航空工艺研讨所展开了脉冲等离子弧焊的"一脉一孔"的工艺研讨；在穿孔等离子弧焊小孔特征及行为检测方面，哈尔滨工业大学、北京航空工艺研讨所以及清华大学别离经过光谱信息、电弧电压和电流的频谱分析，检测小孔的树立、闭合以及小孔尺度；天津大学的王惜宝、张文钺分析了等离子弧粉末堆焊时粉末在搬运弧中的输运行为及其首要影响要素，计算了铁基合金粉末和碳化硼粉末、不同参数下在弧柱中的输运速度散布及沿弧柱横截面上的粉通量散布。在重要的使用方面，西安航空发动机公司使用克己的电源设备配以进口的等离子焊，完结了某航空发动机工艺的改善。

一、过热现象      咱们知道热处理过程中加热过热最易导致奥氏体晶粒的粗大，使零件的机械功能下降。        1.一般过热：加热温度过高或在高温下保温时刻过长，引起奥氏体晶粒粗化称为过热。粗大的奥氏体晶粒会导致钢的强耐性下降，脆性改变温度升高，添加淬火时的变形开裂倾向。而导致过热的原因是炉温外表失控或混料（常为不明白工艺发作的）。过热安排可经退火、正火或屡次高温回火后，在正常情况下从头奥氏化使晶粒细化。      2.断口遗传：有过热安排的钢材，从头加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍呈现粗大颗粒状断口。发作断口遗传的理论争议较多，一般以为曾因加热温度过高而使MnS之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶接口，而冷却时这些夹杂物又会沿晶接口分出，受冲击时易沿粗大奥氏体晶界开裂。        3.粗大安排的遗传：有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体安排的钢件从头奥氏化时，以慢速加热到惯例的淬火温度，乃至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为安排遗传性。要消除粗大安排的遗传性，可选用中间退火或屡次高温回火处理。      二、过烧现象      加热温度过高，不只引起奥氏体晶粒粗大，并且晶界部分呈现氧化或熔化，导致晶界弱化，称为过烧。钢过烧后功能严峻恶化，淬火时构成龟裂。过烧安排无法康复，只能作废。因此在工作中要防止过烧的发作。      三、脱碳和氧化      钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发作反响，下降了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性下降，并且表面构成剩余拉应力易构成表面网状裂纹。    加热时，钢表层的铁及合金与元素与介质（或气氛）中的氧、二氧化碳、水蒸气等发作反响生成氧化物膜的现象称为氧化。高温（一般570度以上）工件氧化后尺度精度和表面光亮度恶化，具有氧化膜的淬透性差的钢件易呈现淬火软点。      为了防止氧化和削减脱碳的办法有：工件表面涂料，用不锈钢箔包装密封加热、选用盐浴炉加热、选用维护气氛加热（如净化后的慵懒气体、操控炉内碳势）、火焰焚烧炉（使炉气呈还原性）      四、氢脆现象      高强度钢在富氛中加热时呈现塑性和耐性下降的现象称为氢脆。呈现氢脆的工件经过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，选用真空、低氛或慵懒气氛加热可防止氢脆。

1、针孔：针孔三铝箔材的主要缺陷。原料中，轧辊上，轧制油中，甚至空气中的尘埃尺寸达到6μm左右进入辊缝均会引起针孔，所以6μm铝箔没有针孔是不可能 的，只能用多少和大小评价它。由于铝箔轧制条件的改善，特别是防尘与轧制油有效地过滤和方便的换辊系统的设置，铝箔针孔数目愈来愈依赖于原料的冶金质量和 加工缺陷，由于针孔往往是原料缺陷的脱落，很难找到与原缺陷的对应关系。一般认为，针孔主要与含气量、夹杂、化合物及成分偏析有关。采取有效的铝液净化、 过滤、晶粒细化均有助于减少针孔。当然采用合金化等手段改善材料的硬化特性也有助于减少针孔。优质的热轧材轧制的6μm铝箔针孔可在100个/㎡以下。铸 轧材当净化较好时，6μm铝箔针孔在200个/㎡以下。在铝箔轧制过程中，其他造成针孔的因素也很多，甚至是灾难性的，每平方米数以千计的针孔并不稀奇。 轧制油的有效过滤，轧辊短期更换及防尘措施均是减少铝箔针孔所必备的条件，而采用大轧制力，小张力轧制也会对减少针孔有所帮助。2、辊印、辊眼、光泽不均：它主要是轧辊引起的铝箔缺陷，分为点、线、面三种。最显著的特点三周期出现。造成这种缺陷的主要原因为：轧辊不正确的磨削；外来物 损伤轧辊：来料缺陷印伤轧辊；轧辊疲劳；辊间撞击、打滑等。所有可以造成轧辊表面损伤的因素，均可对铝箔轧制形成危害。因为铝箔轧制辊面光洁度很高，轻微 的光泽不均匀也会影响其表面状态。定期的清理轧机，保持轧机的清洁，保证清辊器的正常工作，定期换辊，合理磨削，均是保证铝箔轧后表面均匀一致的基本条 件。3、起皱：由于板形严重不良，在铝箔卷取或展开时会形成皱折，其本质为张力不足以使箔面拉平。对于张力维20MPa的装置，箔面的板形不得大于30I，当大于30I时，必然起皱。由于轧制时铝箔往往承受比后续加工更大的张力，一些在轧制时仅仅表现为板形不良，包括轧辊磨削不正确，辊型不对，来料板形不良及调整 板形不正确。4、亮点、亮痕、亮斑：双合面由于双合油使用不当引起的亮点、亮痕、亮斑，主要是因为双合油油膜强度不足，或轧辊面不均引起轧制不均变形，外观呈麻皮或异物压 入状。选用合理的双合油，保持来料清洁和轧辊的辊面均匀是解决这类缺陷的有效措施。当然改变压下量和选择优良的铝板也是必要的。5、厚：厚差难于控制是铝箔轧制的一个特点，3%的厚差在板材生产时也许不难，而在铝箔生产时却非常困难。原因在于厚度薄，其他微量条件均可造成影响，如温 度、油膜、油气浓度等。铝箔轧制一卷可达几十万米，轧制时间长达10h左右，随时间延长，厚差很易形成，而对厚度调整的手段仅有张力速度。这些因素均造成 了铝箔轧制的厚控困难，所以，真正控制厚差在3%以内，需要许多条件来保证，难度相当大。6、油污：油污是指轧制后铝箔表面带上了多余的油，即除轧制油膜以外的油。这些油往往由辊颈处或轧机出口上、下方甩、溅、滴在箔面上，且较脏，成分复杂。铝箔 表面带油污比其他轧制材带油污危害更大，一是由于铝箔成品多数作为装饰或包装材料，必须有一个洁净的表面；二是其厚度薄，在后道退火时易形成泡状，而且由 于油量较多在该处形成过多的残留物而影响使用。油污缺陷多少是评价铝箔质量的一项很重要的指标。7、水斑：水斑是指在轧制前有水滴在箔面上，轧制后形成的白色斑迹，较轻微时会影响箔面表面状况，严重时会引起断带。水斑是由于油中有水珠或轧机内有水珠掉在箔面上形成的，控制油内水分和水源是避免水斑的惟一措施。8、振痕：振痕是指铝箔表面周期性的横波。产生振痕原因有两种：一种是由于轧辊磨削时形成的，周期在10~20mm左右；另一种是轧制时由于油膜不连续形成振 动，常产生在一个速度区间，周期为5~10mm。产生振痕的根本原因是油膜强度不足，通常可以采用改善润滑状态来消除。9、张力线：当厚度达到0.015mm以下时，在铝箔的纵向形成平行条纹，俗称张力线。张力线间距在5~20 mm左右，张力愈小，张力线愈宽，条纹愈明显。当张力达到一定值时，张力线很轻微甚至消失。厚度愈小产生张力线的可能性愈大，双合轧制产生张力线的可能性 较单张大。增大张力和轧辊粗糙度是减轻、消除张力线的有效措施，而大的张力必须以良好的板形为基础。10、开缝：开缝是箔材轧制特有的缺陷，在轧制时沿纵向平直地裂开，常伴有金属丝线。开缝的根本原因是入口侧打折，常发生在中间，主要由于来料中间松或轧辊不良。严重的开缝无法轧制，而轻微的开缝在以后的分切时裂开，这往往造成大量废品。11、气道：在轧制时间断出现条状压碎，边缘呈液滴状曲线，有一定宽度，轻度的气道未压碎，呈白色条状并有密集针孔。在压碎铝箔的前后端存在密集针孔是判断气道与其他缺陷的主要标志。气道来源于原料，选择含气量低的材料作为铝毛坯是非常重要的。12、卷取缺陷：卷取缺陷主要指松卷或内松外紧。由于铝箔承受的张力有限，卷取硬卷就很困难。取得里紧外松的卷是最理想的，而足够的张力是形成一定张力梯度的条 件。所以，卷取质量最终依赖于板形好坏，内松外紧的卷会形成横棱，而松卷则会形成椭圆，这均会影响以后加工。铝箔轧制缺陷种类尽管很多，但最终主要表现为：以孔洞为特征的针孔、辊眼、开缝、气道；以表面状况为特征的油污、光泽不均、振痕、张力线、水斑、亮点亮 斑；以影响后工序加工的板形、起皱、打折、卷取不良 ；以尺寸为特征的厚差等。实质上，铝箔特有的缺陷只有针孔一类，其他几种缺陷板材也同样有，只不过表现的严重程度不同伙要求不同而已。

电焊机一般分为铝电焊机和铜电焊机， 用于焊接不锈钢、紫铜、钛等有色金属物体，也可用于焊接铁板、合金钢板等黑色金属 。两者的拆解步骤类似：　　1.拧开螺丝，打开铁皮外壳，内部有变压器、小电机；　　2.切开内部变压器里的铜（铝）丝，取出矽钢片；　　3. 小电机上有转子和定子，转子是由铁和铝组成，必须回炉把铁和铝进行分离，定子的铜用毡子毡掉一头的铜，用叉子叉另外一头的铜；　　4．铜和铁分别拉到工厂再回炉加工成其他的产品。.

竖式半连续铸造主要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的生产。铝液经配料后倒入混合炉，由于电线的特殊要求，铸造前需加入中间合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒（线锭）；板锭需加入Al-Ti--B合金（Ti5%B1%）进行细化处理。使表面组织细密化。高镁合金加2#精炼剂，用量5%，搅拌均匀，静置30min后扒去浮渣，即可浇铸。浇铸前先将铸造机底盘升起，用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内，往结晶器内壁涂抹一层润滑油，向水套内放些冷却水，将干燥预热过的分配盘、自动调节塞和流槽放好，使分配盘每个口位于结晶器的中心。浇铸开始时，用手压住自动调节塞，堵住流嘴，切开混合炉炉眼，让铝液经流槽流入分配盘，待铝液在分配盘内达到2/5时，放开自动调节塞，使铝液流进结晶器中，铝液即在底盘上冷却。当铝液在结晶器内达到30mm高时即可下降底盘，并开始送冷却水，自动调节塞控制铝液均衡地流入结晶器中，并保持结晶器内的铝液高度不变。对铝液表面的浮渣和氧化膜要及时清除。铝锭长度约为6m时，堵住炉眼，取走分配盘，待铝液全部凝固后停止送水，移走水套，用单轨吊车将铸成的铝锭取出，在锯床上按要求的尺寸锯断，然后准备下一次浇铸。 　　浇铸时，混合炉中铝液温度保持在690~7l0℃，分配盘中的铝液温度保持在685-690℃，铸造速度为190~21Omm/min，冷却水压为0.147~0.196MPa。铸造速度与截面为正方形的线锭成比例关系：VD=K　　　　式中 V为铸造速度，mm/min或m/h；D为锭截面边长，mm或m；K为常值，m2/h，一般为1.2~1.5。 　　竖式半连续铸造是顺序结晶法，铝液进入铸孔后，开始在底盘上及结晶器内壁上结晶，由于中心与边部冷却条件不同，因此结晶形成中间低、周边高的形式。底盘以不变速度下降。同时上部不断注入铝液，这样在固体铝与液体铝之间有一个半凝固区.由于铝液在冷凝时要收缩，加上结晶器内壁有一层润滑油，随着底盘的下降，凝固的铝退出结晶器，在结晶器下部还有一圈冷却水眼，冷却水可以喷到已脱出的铝锭表面，为二次冷却，一直到整根线锭铸完为止。 　　顺序结晶可以建立比较满意的凝固条件，对于结晶的粒度、机械性能和电导率都较有利。比种铸锭其高度方向上没有机械性能上的差别，偏析也较小，冷却速度较快，可以获得很细的结晶组织。 　　铝线锭表面应平整光滑，无夹渣、裂纹、气孔等，表面裂纹长度不大于1.5mm，表面的渣子和棱部皱纹裂痕深度不许超过2mm，断面不应有裂纹、气孔和夹渣，小于lmm的夹渣不多于5处。 　　铝线锭的缺陷主要有： 　　①裂纹。产生的原因是铝液温度过高，速度过快，增加了残余应力；铝液中含硅大于0.8%，生成铝硅同熔体，再生成一定的游离硅，增加了金属的热裂性：或冷却水量不足。在结晶器表面粗糙或没有使用润滑油时，锭的表面和角部也会产生裂纹。 　　②夹渣。铝线锭表面夹渣是由于铝液波动、铝液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣进入铸锭的侧面造成。有时润滑油也可带入一些夹渣。内部夹渣是由于铝液温度过低、粘度较大、渣子不能及时浮起或浇铸时铝液面频繁变动造成。 　　③冷隔。形成冷隔主要是由于结晶器内铝液水平波动过大，浇铸温度偏低，铸锭速度过慢或铸造机震动、下降不均而引起的 　　④气孔。这里所说的气孔是指直径小于1mm的小气孔。其产生的原因是浇铸温度过高，冷凝过快，使铝液中所含气体不能及时逸出，凝固后聚集成小气泡留在铸锭中形成气孔。 　　⑤表面粗糙。由于结晶器内壁不光滑，润滑效果不好，严重时形成晶体表面的铝瘤。或由于铁硅比太大，冷却不均产生的偏析现象。 　　⑥漏铝和重析。主要是操作问题，严重的也造成瘤晶。

黄铜铸造是人类掌握比较早的一种 金属 热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。黄铜铸造是指将固态 金属 溶化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。被铸 金属 有：铜、铁、铝、锡、铅等，普通铸型的材料是原砂、黏土、水玻璃、树脂及其他辅助材料。特种铸造的铸型包括：熔模铸造、消失模铸造、 金属 型铸造、陶瓷型铸造等。（原砂包括：石英砂、镁砂、锆砂、铬铁矿砂、镁橄榄石砂、兰晶石砂、石墨砂、铁砂等）    黄铜铸造的所需最低温度：    一般来说是960度，已经快结晶了，一般至少用980，是最低的铸造温度，这是高锌黄铜，低锌黄铜还要高点    黄铜铸造增加硬度的方法：    在铝黄铜(72.5Cu-22.7Zn-3.4Al)中添加微量钴(0.2%,0.4%,0.6%),研究微量钴、熔炼铸造工艺及加工工艺参数对轧制法生产的带材的机械性能的影响.探索采用铝黄铜替代目前广泛使用的弹性铜合金材料.锡磷青铜的可行性.研究结果显示:钴能有效减少铸态合金的晶粒尺寸、改变晶粒的形状,提高合金的抗拉强度、硬度,并保证合金具有较好的延展性.铝黄铜中添加0.4%钴.采用合理的加工工艺生产出的黄铜带具有比锡磷青铜更优异的性能,0.25 mm厚的带材,其抗拉强度可达840.4 MPa,伸长率为2.8%,维氏硬度值为228,比特硬状态的QSn6.5-0.1带材的抗拉强度最大值(805 MPa)提高了4.4%,满足弹性元件的使用要求;同时,由于该黄铜中含有22.7%的锌,可有效降低成本,具有实际应用价值.    我国使用黄铜铸造的历史：我国最早用黄铜铸钱开始于明嘉靖年间。黄铜矿“黄铜”一词最早见于西汉东方朔所撰的《申异经·中荒经》:“西北有宫，黄铜为墙，题日地皇之宫。” 在姜寨仰韶文化遗址中曾出土有含锌量超过20%的黄铜片和黄铜管，山东胶县三里河龙山文化的地层中也曾出土两种黄铜锥。显而易见，这些黄铜器物的出现并不是说人们在史前就掌握了黄铜的冶炼技术，而是人们在利用铜锌共生矿时无意中获得的。    更多关于黄铜铸造的资讯，请登录上海 有色 网查询。