南非硫化铅进口量

YIZUMI CONNECT2026盛大启幕|一场制造业的“进化”盛宴在南浔绽放

中国3月精炼铅进口量同比上升765.62% 分项数据一览

海关统计数据在线查询平台公布的数据显示，中国2026年3月精炼铅进口量为24,824.18吨，环比上升17.81%，同比上升765.62%。 中国3月进口韩国精炼铅10,516.30吨，环比上升103.49%。 中国3月进口印度精炼铅8,349.24吨，环比下降14.86%。 出口方面，中国2026年3月精炼铅出口量为3,189.96吨，环比下降36.83%，同比上升12.78%。 中国3月向越南出口精炼铅2,742.19吨，环比上升396.44%，同比上升419.88%。 中国3月向马来西亚出口精炼铅402.04吨，环比下降43.19%，同比下降63.95%。

炼厂检修及高库存双影响 铅价震荡【机构评论】

周一沪铅主力PB2605合约期价日内震荡偏弱，夜间震荡重心上移，伦铅收涨。现货市场：上海地区红鹭铅报16790-16820元/吨，对沪铅2605合约升水50元/吨。江浙沪市场流通货源有限，持货商挺价升水出货，电解铅炼厂厂提货源报价上涨，主流产地报价对SMM1#铅升水0-50元/吨出厂，个别地区升水超过100元/吨。再生铅企业检修较多，市场货源有限且报价偏高，再生精铅报价对SMM1#铅均价贴水50-0元/吨出厂，个别地区升水25元/吨。海关数据：3月铅精矿进口为107941吨，环比减少16%，同比增加6.22%，1-3月累计进口量为36.02万吨，累计同比增加62.5%。银精矿进口量为20.11万吨，环比增加35.33%，同比增加23.91%，1-3月累计进口为52.97万吨，累计同比增加59.16%。精铅及铅材进口量为49565吨，环比增加18.84%。精铅及铅材出口量为5153吨，环比减少18.2%，同比减少43.43%。SMM：截止至本周一，社会库存为6.33万吨，较上周四增加0.2万吨。 整体来看，终端消费处于淡季，电池企业成品库存及经销商库存均有回升，电池企业采买谨慎，且开工率维持在7成下方，铅锭社会库存保持高位，压制铅价。不过铅锭进口盈利收窄，进口流入压力略减弱，且部分再生铅受设备故障及原料不足减停产，供应压力阶段性改善。短期宏观驱动反复，基本面多空交织，预计铅价维持低位震荡运行。

轻量化：镁合金与铝合金的差异化应用【电机电控大会】

4月16日，在由上海有色网信息科技股份有限公司（SMM）、山东爱思信息科技有限公司主办，上汽集团创新研究开发总院、上海汽车集团金控管理有限公司、东莞市鑫华翼自动化科技有限公司协办，上海嘉朗实业有限公司、泰科电子有限公司、赣州市稀土新材料及应用集群、宁波招宝磁业股份有限公司支持的 SMM IEMC 2026（第五届）电机电控产业前瞻大会——主论坛 上，上海交通大学上海镁材料及应用工程技术研究中心谷立东博士分享了“轻量化：镁合金与铝合金的差异化应用”。 镁的发展之势 镁合金汽车零部件的历史发展与应用实践 过去，镁合金汽车零部件的创新主要由宝马、奔驰、福特等高端燃油车企主导推进，但其应用规模始终有限。即便在当下，全球范围内汽车上量产应用最广泛的镁合金零部件，仍主要集中在车辆 非湿区（ （指不与水、冷却液、油液等接触的车身 / 结构区域） ） 部位。 对于新能源汽车而言，轻量化的需求更为迫切 不锈镁合金 | 智能设计与开发 不锈钢（stainless steel）：腐蚀速率极低的钢；不锈镁（stainless magnesium）：腐蚀速率极低的镁。 材料成分智能设计 材料基因工程方法：用理论计算探究真实或未知材料。 生物基因：带有遗传讯息的DNA片段。 材料基因：原子种类与排列所组成的结构单元。 材料性能大幅提升，研发成本下降50%，研发周期缩短50%。 其对交大不锈镁合金的研制、交大不锈镁合金的理论方法、航天领域：不锈镁助力探月卫星执行深空任务、3C领域：突破PC外观件高亮难题，更多领域延伸中：新能源汽车、机器人、室外产品等进行了介绍。 工艺技术的新发展 如何将镁更好地用于产品制造？ 镁合金半固态注射成型（Thixomolding）技术 镁合金半固态注射成型原理：镁合金半固态注射成型工艺属于触变铸造技术（Thixocasting）范畴，镁粒子在重力或负压作用下，从料斗进入机筒；机筒内，螺杆的旋转配合外部加热器提供的热量（机筒通常分为5至7段，从进料口至喷嘴温度逐渐升高），使镁合金颗粒在向前输送的过程中既被加热又被剪切；在机筒中部，镁合金受螺杆压缩段挤压产生热塑性变形，实现密实化；待继续抵达至螺杆前端的储料段时，已经转变为部分熔融状态的且含有球形固相的半固态浆料，这种浆料具备出色的流动性和充型性；随后，该浆料通过喷嘴以高速注入模具中，在高速高压下快速冷却凝固，从而形成具有一定形状和尺寸的零件。注射完成后，喷嘴的最前端会降温形成冷塞以实现自密封，从而在不需要保护气体且不需要完全熔化的条件下，形成连续式成型作业。 镁合金半固态注射成型技术相比传统液态压铸，具有的优势： （1）安全性高。镁合金在液态下易燃，而半固态注射成型工艺使镁合金在自密闭条件下集成触变制浆和成型于一体，无需使用存在高风险的镁熔炉，同时也省去了镁液给汤转运的步骤，从而确保了镁合金零件的安全生产。 （2）环境友好。传统铸造工艺在熔炼镁合金时会产生大量挥发性气体，并需额外使用SF6作为保护气体，易造成环境破坏，限制了镁合金的应用发展；相比之下，半固态注射成型工艺在生产镁合金部件时，整个过程中不需要完全熔化和保护气，且不会产生熔化废渣，因此是一种绿色制造技术。 （3）氧化夹杂少。半固态成型工艺的温度相较于传统铸造工艺更低，因此氧化风险显著降低。同时，由于注射成型方式使镁熔体不直接接触外界空气，在成型过程中引入氧化夹杂物的概率几乎被消除。 （4）卷气缺陷少。液态镁在充填型腔时易形成紊流，导致气孔缺陷的产生；而半固态镁合金呈现出非牛顿流体的特性，更倾向于以层流方式进行充填，可有效降低成型过程中的卷气现象，使得铸件更加致密。 （5）力学性能优。半固态注射成型的镁合金呈现为非枝晶凝固组织，在高冷速条件下，其平均晶粒尺寸和第二相尺寸均极为细小，同时由于气孔、夹杂等缺陷的减少，具有更优异的强度和韧性。 （6）尺寸精度高。半固态镁合金具备良好的成型能力，可实现复杂薄壁结构的近净成形，并且凝固收缩较小，抗热裂能力提升，因此所制得的铸件尺寸精度较高。 （7）模具寿命长。半固态工艺成型温度相较于传统压铸工艺低了近100℃，显著减轻了镁熔体对模具的热冲击，进而提升了模具寿命。比如生产一些薄壁件时，半固态模具的使用寿命可达到20万至40万模次以上。 （8）材料利用率高。压铸工艺制备的镁合金零部件因含有大量的浇排系统，导致原材料利用率普遍低于50%。相比之下，半固态成型工艺能够大幅减小料柄的尺寸，并且简化流道和溢流槽等结构，从而使得原材料的利用率能够提升至70%以上。 （9）产品良率高。半固态注射成型工艺对镁合金实施精密控温，材料充填品质稳定，无压铸过程中可能出现的预结晶问题，且缺陷低，可直接体现在产品的内部及表面质量，即使在经过后续的加工处理，产品仍能保持较高的良率。 （10）能耗降低。镁合金的半固态成型与压铸工艺在成型周期上同样高效，得益于半固态成型无需熔炉且成型温度较低的优势，其能耗相比于液态压铸生产可以节约至少一半的电能。 此外，其还对上海交大：不同固相率的半固态镁合金组织与性能研究；镁合金半固态应用的发展阶段进行了阐述。 镁合金半固态迈入大型化时代 近年来，设备制造商纷纷加入这一领域，着手研发大型装备，并陆续推出了3000-4000T的超大型镁合金半固态装备，注射量也突破了原有的限制，这些装备将为大尺寸镁合金材质的多联屏背板、车内门板、仪表板骨架、三电（电池、电机、电控）结构件等产品提供理想的解决方案。 半固态镁合金新材料与结构件研究开发 新型半固态镁合金材料开发 ►半固态工艺的适应性 半固态成型工艺适用的材料：（1）具有一定凝固区间的合金体系，浆料对温度尽量不敏感；（2）镁合金的液相线温度应尽量低，以避免加热温度过高而降低螺杆寿命。 此外，其还对半固态专用新材料设计与开发进行了介绍。 新型镁合金与半固态注射成型技术 其列举了零件应用开发案例-车身件*某外资压铸厂；零件应用开发案例-电驱壳体件等案例。 镁合金半固态大型零部件的开发 其围绕利用半固态组织+合金化提高耐热（抗蠕变）性能以及20 英寸大型触变注塑镁合金轮毂的研发等内容进行了分享。 总结与展望 汽车用大型触变注射成型技术及镁合金大型铸件的开发 ►大型镁合金铸件触变注射成型技术展望 触变注射成型技术是充分发挥镁合金性能、减少缺陷的理想工艺之一。 其在注射量方面的限制正逐步被攻克，在拓展汽车关键结构件高品质生产方面也已取得突破。未来仍需实现材料科学、工艺技术与装备技术的融合，并通过持续试验探索，创造更多新的应用可能。 随着全球对轻量化构件需求持续攀升，大型触变注射成型技术的发展将进一步推动镁合金的应用。 》点击查看SMM IEMC 2026（第五届）电机电控产业前瞻大会专题报道

冶金行业硫酸与重金属分离回用｜德兰梅尔耐酸膜：让资源“回归” 让合规“无忧”

在冶金行业（尤其湿法冶金、酸洗、电积等工序），高浓度硫酸与重金属共存的废液是环保与成本的双重痛点——传统中和法易产生大量危险废物、资源全流失，高酸工况下设备腐蚀快、运维成本高，环评压力大。德兰梅尔AR系列耐酸纳滤膜以强酸稳定、高选择性分离、常温无相变的核心优势，打造“酸回收+金属富集+水净化”全流程方案，帮企业实现资源闭环，降本增效。 行业痛点：冶金含酸废液的四大核心难题 酸资源浪费： 高浓度硫酸直接中和，年原料成本损耗巨大；回用纯度不足，无法回用于生产配料。 重金属难分离： Cu²⁺、Zn²⁺、Fe³⁺、Al³⁺等杂质离子干扰后续萃取/电积，降低目标金属回收率。 工况耐受差： 常规聚酰胺膜易水解，在硫酸环境中通量衰减快、寿命短，频繁更换增加运维成本。 合规压力大： 重金属排放不达标、零排放难落地，排污费与环保处罚风险高。 德兰梅尔解决方案：耐酸膜分离回用系统 核心技术： AR 系列耐酸纳滤膜（冶金定制款） 超强耐酸： 耐受20%以下硫酸、30%以下磷酸强酸环境，强酸工况下运行12个月+，通量衰减小。 精准分离： 优先透过H⁺/硫酸根，对二价及以上重金属离子（Cu²⁺、Zn²⁺、Fe³⁺等）具有优异的截留效果，实现酸与金属的分子级分离。 低耗高效： 常温运行无相变，比蒸发节能；宽流道抗污染设计，易清洗，运维成本低。 工艺流程：从 “ 废液 ” 到 “ 资源 ” 的闭环转化 预处理： 过滤去除悬浮固体，避免膜表面堵塞，保障系统稳定。 耐酸膜分离： 酸废液进入AR膜系统，硫酸根与H⁺优先透过，产水为高纯度稀硫酸；重金属离子、杂质盐被高效截留，浓水实现金属富集。 酸回用： 产液硫酸纯度优异，直接回用于浸出、酸洗等工序，减少新酸采购。 金属富集回收： 浓水中重金属富集、重金属浓度提高，后续通过结晶、萃取等工艺回收有价金属，创造额外收益。 水深度净化： 产水电导率低，回用于设备清洗、配料，降低新水消耗。 核心优势：四大价值助力冶金企业转型 典型应用场景：覆盖冶金全工序 湿法冶金浸出液： 分离硫酸与Cu²⁺、Zn²⁺、Ni²⁺等目标金属，富集有价离子，提升后续萃取/电积效率。 钢材 / 电镀酸洗废液： 回收高浓度酸液，截留Fe²⁺、Cr³⁺等重金属，实现酸洗酸液循环。 电积 / 冶炼废水： 净化含酸废水中的重金属，达标回用，实现零排放。 钛白 / 稀土冶金： 分离硫酸与重金属等杂质，回收硫酸回用于浸出工序。 从 “ 治污 ” 到 “ 创效 ” 的绿色升级 冶金行业的高质量发展，离不开“资源循环”与“环保合规”的双重支撑。德兰梅尔耐酸膜以技术创新打破传统处理模式的瓶颈，让高酸废液从“环保负担”变成“资源宝库”。 无论是现有产线的环保改造，还是新建项目的工艺优化，德兰梅尔都能提供定制化方案+全流程服务——从膜选型设计到安装调试、运维支持、售后服务，全程陪伴，助力冶金企业实现降本增效与绿色转型。 邮箱｜ del@delemil.com 客服热线｜ 021-51099119