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铸锭剥皮机价格百科

铜线剥皮机

2017-06-06 17:50:11

铜线剥皮机是一种被广泛以用于铜线生产设备。铜丝通常是由热轧铜棒不退火(但尺寸较小的丝可能要求中间退火)拉制而成的丝,可用于织网、电缆、铜刷过滤网等。热轧(hot rolling)是相对于冷轧而言的,冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制,而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。 在带钢热轧机上生产厚度为1.2~8mm成卷热轧带钢的工艺。带钢宽度600mm以下称为窄带钢;超过600mm的称为宽带钢。第一台带钢热连轧机于1905年在美国投产,生产宽 200mm的带钢。带钢热轧机的技术经济指标优越,发展很快。在工业发达国家,1950年以前热轧宽带钢的 产量 约占钢材总 产量 的25%,70年代已达50%左右。热轧带钢的原料是连铸板坯或初轧板坯,厚度为130~300mm。板坯在加热炉中加热后,送到轧机上轧成厚1.00~25.4mm的带钢,并卷成钢卷。轧制的钢种有普通碳钢、低合金钢、不锈钢和硅钢等。其主要用途是作冷轧带钢、焊管、冷弯和焊接型钢的原料;或用于制作各种结构件、容器等。 退火:将 金属 构件加热到高于或低于临界点,保持一定时间,随后缓慢冷却,从而获得接近平衡状态的组织与性能的 金属 热处理工艺。 是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化,改善塑性和韧性,使化学成分均匀化,去除残余应力,或得到预期的物理性能。退火工艺随目的之不同而有多种,如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火,以及稳定化退火、磁场退火等等。   镀银铜线在某些场合称之为镀银铜丝或镀银丝,是在无氧铜线或低氧铜线上镀银后,经过拉丝机拉细而成的细线。镀银铜线分为镀银软圆铜线和镀银硬圆铜线。镀银软圆铜线是经过退火,改变其物理特性,以达到变软的目的。好的镀银铜线镀层连续牢固地附在导体表面,经试样后样品表面不变黑。镀银的镀层表面应该光滑连续、没有银粒、毛刺、机械损伤等有害缺陷。   更多关于铜线剥皮机的相关信息请关注上海 有色 网。 

铜米机价格

2017-06-06 17:50:01

铜米机 价格 ,铜米机就是用于对废旧铜线粉碎将铜于塑料分离的机械。由于分离出来后的铜像米粒一样。因此称为铜米机。铜米机属于环保机械的一种。   虽然各厂家的铜米机各有各的结构和样式。但总体来说铜米机可分为:1、干式型铜米机。2、湿式型铜米机。   1.干式型铜机:所谓干式型铜米机是就是指分选过程中不用加水的分选方式的铜米机。此类铜米机主要采用气流分选机,或空气摇床或静电分选等较为环保的方法进行分选。其主要工艺流程是:粉碎--气流分选--(静电分选)--集尘。(静电分选在现在的铜米机上用的很少。)   2.湿式分选:湿式分选是比较传统的方法了。此分选方法思路主要来源于选矿。湿式的主要是采用重力摇床分选。其主要工艺流程是:粉碎和(加水)--重力摇床(加水),由于在生产过程中要用到水所以总的来说此方法对环境造成了少量的二次污染,但是可以有效地回收杂线、插头线和毛丝线等,运用面非常广。   铜米机就属于资源回收类机械。铜米机现在世界各地都有生产。国内近年生产铜米机的厂家也赿来赿多。在大陆地区铜米机生产厂家主要集中在江西、浙江等地区。

铸锭组织检验

2019-03-01 10:04:59

一、铸锭的低倍组织查验   低倍组织查验是用肉眼或借用于放大镜(8~10倍以下)来查询铝及铝合金其浸蚀面和断口的微观组织及缺陷的一种查看方法。低倍查验所需设备简略,操作简练灵敏,效果直观,易于掌握。它是判定制品质量的一种重要方法,也是研讨铝及铝合金铸造、加工技术以及对制品进行质量分析时广泛选用的一种方法。铝合金铸锭的低倍组织查验可参看国家标准GB/T3246.2《变形铝及铝合金制品低倍组织查验方法》进行查验。   1.1试片的切取和加工   出产查验中,低倍浸蚀试片要取自制品较简略发作各种缺陷的部位。研讨用的低倍浸蚀试片要选自需求研讨的有代表性的部位。试片的数量应根据查验目的及需求来判定。查验半接连铸锭的试片,应从切去头尾后的铸锭的两端部位切取,试片切取的厚度一般为l5~30 mm,试片一般选用锯切和剪切等方法切取。   试片查验面的光洁度应根据查验目的、技术以及浸蚀剂的浸蚀剧烈程度而定。铸锭的试片车光即可,必要时也能够用细砂纸磨光。试片查验面的加工表面粗糙度应抵达Ra l.6μm,要保证试片查验面的清洁,不应有油污、脏物和机械划伤。   1.2试片浸蚀   铝及铝合金中的组织不均匀和组织缺陷之所以能够用浸蚀方法来闪现,是由于它们以不一样的速度与浸蚀剂起效果而使试片查询面上呈现浮雕现象,然后闪现了如粗晶区、光晶区、白斑、金属化合物等组织缺陷。有些缺陷在浸蚀前如气孔、疏松等,简略和其他有些联接在一起,有些缺陷标准非常小,它们很难用肉眼予以区分,需求凭仗浸蚀的方法使其在标准上相应的被扩大些,抵达肉眼可见的程度,将其清楚的闪现出来。试片查验面的组织及缺陷闪现程度首要取决于:浸蚀剂的成分、温度、浸蚀时刻及查验面的光洁度等。   低倍组织查验对浸蚀剂的需求是:能清楚精确的闪现组织及缺陷;成分简略,制作便当;成本低;在运用过程中成分安稳;操作时所发作的气体少而无害。铝及铝合金铸锭常用的浸蚀剂是8%~l2%的溶液。在闪现软合金制品的晶粒度时,运用的浸蚀剂是成分为5 mL、75 mL和25 mL硝酸的混合溶液。铝及铝合金常用浸蚀剂的成分、用法及适用规划见表6-1-6。   表6—1—6铝及铝合金常用低倍浸蚀剂表成 份/mL用    法习气规划10%~20%溶液温室或加热至40℃,浸蚀时刻根据合金不 同而异铝及铝合金的微观组织 闪现硝酸 水10 5 5 380浸蚀时,可用浸入法,也可用试擦法,生成 的黑膜用清洁液清洁洁净硬铝合金晶粒度的闪现        水   10 l5 90 晶粒度的闪现,分外适用 于纯铝        硝酸    水  l5 42 l6 27浸蚀时刻约6 min,当硝酸含量增加时,则 浸蚀之对比度亦能增加。浸蚀后用清水 洗试片,并用碳酸钠溶液中和纯铝的微观浸蚀(1)        水    (2)     水   溶液(1)和(2)以等分混合10 100 0.5 100   纯铝的微观浸蚀16%硫酸钠溶液 10%     水   50 3 l5 30溶液中的铬酸含量尚可前进,铬酸应在使 用之前参加纯铝及高纯铝晶粒的 闪现        硝酸   14 43 43浸蚀温度20℃,浸蚀时刻.1 min,多次接连 浸蚀,以防试样表面发热和浸蚀太剧烈铝、钛合金及锅的微观 浸蚀           甘油   9 75 1.5 l8 热处理不强化铝合金    硝酸        5 25 75   热处理不强化铝合金  硫酸        水   l0 l0 80浸蚀时刻不逾越30 min铝及铝合金的微观浸蚀, 分外是大型试样磷酸        水    (可用等量的替代)l0 5 85  浸蚀时刻不逾越30 min铝及铝合金的微观浸蚀  续表6—1—6成  份/mL用    法习气规划25%~30%硝酸溶液 去掉浸蚀后的黑膜重    硫酸    水   25 60 500 去掉浸蚀后的黑膜  浸蚀剂的浓度、温度和时刻都影响试片查验面的闪现程度。浸蚀剂浓度下降,浸蚀时刻就要延伸。浸蚀剂的温度增高,反应剧烈,浸蚀速度加快,这时若浸蚀时刻稍有加长,试片就能够能被浸蚀过度,而失掉组织及缺陷的真实性。反之,浸蚀剂的温度过低,浸蚀速度缓慢,浸蚀时刻就要延伸。为了便于试验,浸蚀较佳在温室下进行。浸蚀过程中浸蚀试片较多时,由于试片浸蚀剂的效果,浸蚀剂温度简略升高。应当指出,浸蚀过程中由于浸蚀剂的重复运用,其浓度或许下降,因而,当其组织及缺陷闪现不太理解时能够恰当延伸浸蚀时刻。查验焊缝及氧化膜的试片,其浸蚀时刻要比一般组织及缺陷的浸蚀时刻增加1~2倍。若试片浸蚀过渡时,需求从头加工,要铣去1 mm以上的表面然后再进行浸蚀。   铝及铝合金铸锭的试片浸蚀后,应灵敏移入水槽中清洁。然后用20%~30%硝酸溶液洗去黑膜,再放入水槽中冲刷洁净。闪现软合金加工制品晶粒度时,浸蚀较佳分段进行。先浸一段时刻后,取出进行冲刷。根据浸蚀程度,再浸蚀,再清洁,直至晶粒完全清洁闪现。由于浸蚀剂及清洁液在运用时都有蒸腾气体,浸蚀需在通风设备下进行。铝及铝合金的浸蚀设备简略,一般可用瓷器、玻璃槽或木槽等,也可用耐酸、耐碱的塑料板焊槽。   12345后一页

铝锭铸锭工艺

2018-12-28 09:57:22

现在铝锭锻造技能通常采用浇铸技能,即是把铝液直接浇到模子里,待其冷却后取出。   产品质量的好坏首要在这一进程,而且悉数锻造技能,也是以这一进程为主。锻造进程是一个由液态铝冷却、结晶变成固体铝锭的物理进程。   1.接连浇铸   接连浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方法。均运用接连锻造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后,由混合炉进行浇铸,首要用于出产重熔用铝锭和锻造合金。外铸是由抬包直接向锻造机浇铸,首要是在锻造设备不能满意出产,或来料质量太差不能直接入炉的情况下运用。因为无外加热源,所以需求抬包具有必定的温度,通常夏日在690~740℃,冬天在700~760℃,以确保铝锭取得较好的外观。   混合炉浇铸,首先要经过配料,然后倒人混合炉中,拌和均匀,再参加熔剂进行精粹。浇铸合金锭有必要弄清30min以上,弄清后扒渣即可浇铸。浇铸时,混合炉的炉眼对准锻造机的第二、第三个铸模,这样可确保液流发生变化和换模时有必定的机动性。   炉眼和锻造机用流槽联接,流槽短一些较好,这样能够削减铝的氧化,防止构成涡旋和飞溅,锻造机停用48h以上时,重新启动前,要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中,用铁铲将铝液外表的氧化膜除掉,称为扒渣。流满一模后,将流槽移向下一个铸模,锻造机是接连行进的。   铸模顺次行进,铝液逐步冷却,抵达锻造机中部时铝液现已凝结成铝锭,由打印机打上熔炼号。当铝锭抵达锻造机顶端时,现已彻底凝结成铝锭,此刻铸模翻转,铝锭脱模而出,落在主动接锭小车上,由堆垛机主动堆垛、打捆即变成制品铝锭。   锻造机由喷水冷却,但有必要在锻造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约耗费8-10t水,夏日还需附吹风进行外表冷却。铸锭归于平模浇铸,铝液的凝结方向是自下而上的,上部中心最终凝结,留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝结时间和条件不尽相同,因而其化学成分也将各异,但其整体上是契合规范的。   重熔用铝锭常见的缺点有:①气孔。首要是因为浇铸温度过高,铝液中含气较多,铝锭外表气孔(针孔)多,外表发暗,严峻时发生热裂纹。②夹渣。首要是因为一是打渣不净,构成外表夹渣;二是铝液温度过低,构成内部夹渣。③波纹和飞边。首要是操作不精密,铝锭做的太大,或者是浇铸机运转不平稳构成。④裂纹。冷裂纹首要是浇铸温度过低,致使铝锭结晶不细密,构成疏松甚而裂纹。热裂纹则由浇铸温度偏高导致。⑤成分偏析。首要是锻造合金时拌和不均匀导致的。   2.竖式半接连锻造   竖式半接连锻造首要用于铝线锭、板锭以及供加工型材用的各种变形合金的出产。铝液经配料后倒入混合炉,因为电线的特殊需求,锻造前需参加中心合盘Al-B脱出铝液中的钛、钒(线锭);板锭需参加Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)进行细化处置。使外表安排细密化。高镁合金加2#精粹剂,用量5%,拌和均匀,静置30min后扒去浮渣,即可浇铸。   浇铸前先将锻造机底盘升起,用压缩空气吹净底盘上的水分。再把底盘上升入结晶器内,往结晶器内壁涂改一层光滑油,向水套内放些冷却水,将枯燥预热过的分配盘、主动调理塞和流槽放好,使分配盘每个口坐落结晶器的中心。浇铸开端时,用手压住主动调理塞,堵住流嘴,切开混合炉炉眼,让铝液经流槽流入分配盘,待铝液在分配盘内到达2/5时,铺开主动调理塞,使铝液流进结晶器中,铝液即在底盘上冷却。 12后一页

铝线机

2017-06-06 17:50:05

铝线机产品描述一、铜铝线自动收线机TLZR450/630型用途:  铜铝线自动收线机是电线电缆厂复绕散装捆扎式铜、铝线的专用设备。二、铜铝线自动收线机TLZR450/630型技术参数1、散装盘内径:450mm     2、散装盘外径:680mm3、复绕线材直径:铜0.3~2.8mm,铝1.3~3.8mm4、旋转臂刹车装置:磨擦压紧式5、放线盘范围:PN400、500、630型6、储线形式:悬臂式7、导轮直径:200mm8、收线盘范围:PN500~630mm9、动力:3kw(变频控制)或力矩电机YLJ132-40/6型10、收卷排线装置:光杠排线GP30型三、铜铝线自动收线机TLZR450/630型其产品具有以下特点:该设备解决了业界长期采用人工手持式复绕盘具之难题。该设备采用连环式刹车机构,复绕时不断线、不乱线。即可复绕散装铜铝线,又可复绕盘具上的多余线,一机两用。节省人工降低复绕成本,一人可操作多台自动收线机。想了解更多铝线机信息,请浏览上海 有色 网( www.smm.cn )

黄金熔炼铸锭加工

2019-02-12 10:07:54

熔铸制品金锭的质料,主要为电解金。用化学法和各种湿法冶金提纯的金,以其档次是否到达金锭要求为标准。       制品金锭的熔铸,一般于此油地炉顶用石墨坩埚熔融后铸锭。选用柴油作燃料,是为了进步炉温至1300~1400℃,以利于金的熔融和铸锭。        柴油地炉的注油方法能够运用齿轮油泵供入柴油,但大多数工厂多选用高位油箱,借高差添加油压,油箱至喷嘴的高差一般大于3~4m。雾化空气运用98.066~196.133kPa(1~2kg/cm2)的压缩空气。        如运用60号石默坩埚,经烘烤并查看没有损坏后,每埚分次参加电解金35~60kg,逐斩升温至1300~1400℃进行熔融。待金悉数熔化并过热至金呈赤白色后,参加化学纯和硼砂各10~20g造渣。        锭模选用敝口长方梯形铸铁平模,该模经机械加工后的内部尺雨为:260mm(上)、235mm(下);宽80mm(上)、55mm(下);高40mm。锭模用柴油棉纱擦净,置于地炉盖上烤热至150~180℃,点着熏上一层均匀烟,将模子摆好呈水平(用水平尽查看,防止锭块厚薄不匀),待浇铸。       经造渣和整理净渣后,取现坩埚,用不锈钢片整理净坩埚口的余渣,在液温1200~1300℃、模温120~150℃下,将金液沿模具和轴的笔直方向注入铸模中心。浇铸速度要快、稳和均匀,防止金液在模内剧烈动摇,使锭面构成裂纹或皱纹。为防止金液腐蚀模底,金液注入方位要平稳地左右移动。        因为金在空气中熔融时,能溶解很多的气体,为了让锭面比内部先冷却,确保锭面平坦,防止生成大的缩抗坑,可选用浇完一块锭后,立即用水溶液渗透的纸盖上,再用预先烤热至80℃以上的砖紧密掩盖。盖纸和砖动作要快而精确。待锭冷凝后,将其倾于石棉板上,随即用不锈钢钳子将金锭投入5%稀缸中浸泡10~15min,取出后用自来水洗刷洁净,用纱布揩干后,再用无水乙醇或汽油擦表面。质量好的金锭,经清擦后体现亮光似镜。       每坩埚铸锭3~5块,化验样3~4根。产出的金锭,含金99.99%或更高,每块重10.89~13.30kg。经历验员查验合格后,用钢码打上锭顺序号和出产时刻,按块磅码(精度百分之一克)开票交库。废锭重铸。       许多工厂现已改铸小锭,也不掩盖纸和砖。即在敞口平模内铸成厚5~25mm薄锭。这种不锭,因为厚度小,冷凝快,不会生成大的缩坑。但常在锭面中间呈现洼陷和发生锭面气泡。        某些厂选用小型坩埚熔铸金锭,每埚浇铸金锭一块,分量在熔铸前先称好参加。金液注入模中后,撤少量硼砂于金锭表面以氧化液面杂质,再浇冷水于锭表面,用嘴重复吹动,一可洗去浮渣,二可使金锭表面比内部无冷却,防止生成大的缩坑。洒水动作要轻和当令,即在锭面已生成冷凝膜后洒水,防止将金锭表面冲成坑。

多晶硅铸锭

2017-06-06 17:50:07

多晶硅铸锭,是将多晶硅倒入永久的或可以重复使用的铸模中制造出锭状的 金属 产品。目前国内多晶硅铸锭炉的保有量达到了500台左右,年加工硅料能力达到了2万吨。自身 市场 及代工生产的需要,预计3年内国内 市场 需求量将超过800台。铸锭是将熔化的 金属 倒入永久的或可以重复使用的铸模中制造出来的。凝固之后,这些锭(或棒料、板坯或方坯,根据容器而定)被进一步机械加工成多种新的形状。   铸锭是铸态组织﹐有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形将柱状晶破碎为细晶粒﹐将疏松压实﹐才能获得优良的 金属 组织和机械性能。   铸锭占整个 金属 铸件中的一大部分,分为3类:静态铸锭、半连续或直冷式铸锭和连续铸锭。多晶硅铸锭(定向凝固)配料工艺软件是一个用于太阳能光伏多晶硅料及多晶硅铸锭配料的工艺计算软件,该软件可以对1-8种硅料进行工艺配料及分析,包括4种P型硅料,4种N型硅料,可以针对任何一种投料量(少至几公斤,多至几百公斤)进行分析计算,解决了当前太阳能光伏 行业 硅料混乱配料难的问题,同时提供磷硼砷锑等多种母合金的掺杂功能,是广大太阳能光伏多晶硅料及多晶硅铸锭(定向凝固)企业的硅料配制最佳帮手。同时本公司可针对用户实际硅料及设备情况,提供多晶硅料及铸锭配料整体解决方案的服务。想要了解更多多晶硅铸锭的相关资讯,请浏览上海 有色 网( www.smm.cn ) 有色金属 频道。

铝铸锭质量检验

2019-01-11 15:43:41

企业一般都制定有内部质量控制标准,铸锭或坯料发送到下道工序前要经过质量检验。主要检验内容有:铸锭的较终化学成分分析,铸锭或坯料尺寸公差检验,外观质量(表面)检验,内部质量检验(氢含量、渣含量及氧化物等纯洁度检验,高低倍组织检验或超声波检验、水浸探伤检验、电子扫描分析等检验,并按铸锭内部组织缺陷等级验收)。    熔铸质量靠设备、靠工艺和工序操作保证,即必须重视工序过程的保证。铸锭的内部冶金质量,组织、性能只有借助检测仪器鉴定,因此扩展和完善检测仪器对实现熔铸质量控制以及保证检测信息反馈的及时性是不可缺少的。    企业对于原辅材料的检验及管理非常重要,包括对工序产生废料的检验,对于废料的管理不亚于成品的管理,生产中某一工序的废料一旦混料,将对返回料使用造成很大困难或会产生经济损失。

多晶硅铸锭炉

2017-06-06 17:50:04

多晶硅铸锭炉主要用于太阳能级多晶硅锭的大生产,它采用先进的多晶硅定向凝固技术,将硅料高温熔融后通过特殊工艺定向冷凝结晶,从而达到太阳能电池生产用多晶硅品质的要求。是一种适用于长时间连续工作,高精度,高可靠性,自动化程度高的智能化大生产设备。  多晶硅铸锭炉是太阳能光伏 产业 中,最为重要的设备之一。它通过使用化学方法得到的高纯度硅熔融,调整成为适合太阳能电池的化学组成,采用定向长晶凝固技术将溶体制成硅锭。这样,就可切片供太阳能电池使用。  多晶硅铸锭炉采用的生长方法主要为热交换法与布里曼法结合的方式。这种类型的结晶炉,在加热过程中保温层和底部的隔热层闭合严密,保证加热时内部热量不会大量外泄,保证了加热的有效性及加热的均温j生。开始结晶时,充入保护气,装有熔融硅料的坩埚不动,将保温层缓慢向上移动,坩埚底部的热量通过保温层与隔热层之间的空隙发散出去,通过气体与炉壁的热量置换,逐渐降低坩埚底托的温度。在此过程中,结晶好的晶体逐步离开加热区,而熔融的硅液仍然处在加热区内。这样在结晶过程中液固界面形成比较稳定的温度梯度,有利于晶体的生长。其特点是液相温度梯度dT/dX接近常数,生长速度可调。  通过多晶硅铸锭法所获得的多晶硅可直接获得方形材料,并能制出大型硅锭;电能消耗低,并能用较低纯度的硅作投炉料;全自动铸锭炉生产周期大约50 h可生产200 kg以上的硅锭,晶粒的尺寸达到厘米级;采用该工艺在多晶硅片上做出电池转换效率超过14% 。  多晶硅铸锭炉融合了当今先进的工艺技术、控制技术、设备设计及制造技术,使它不仅具有完善的性能,而且具有稳定性好、可靠性高,适合长时间、大批量太阳能级多晶硅的生产。 

钢管缩径机

2019-03-18 11:00:17

钢管缩径机是目前冷拔管生产中钢管轧头工艺存在的管端需加热、轧头时噪音大、酸洗磷化处理不方便、工人操作条件恶劣等弊端,新装备钢管缩径机已经问世。

铜拉丝机

2017-06-06 17:50:11

铜拉丝机属于标准件等 金属 制品生产预加工设备,目的是为了把由钢材生产厂家生产运输至标准件等 金属 制品生产企业的线材或棒材经过拉丝机的拉拔处理,使线材或棒材的直径、圆度、内部金相结构、表面光洁度和矫直度都达到标准件等 金属 制品生产需要的原料处理要求。因此拉丝机对线材或棒材的预处理质量直接关系到标准件、等 金属 制品生产企业的产品质量;拉丝机属于 金属 制品设备 行业金属 线材拉丝机,拉丝机广泛应用于钢丝、制绳丝、预应力钢丝、标准件等 金属 制品的生产和预加工处理。铜拉丝机主要技术参数:进线直径 Ф3.00mm出线直径 Ф0.5mm—Ф2.90mm拉拔次数 15模电机功率 30KW最高速度 600m/min定速轮直径 Ф350 mm每小时 产量1000kg/h拉丝机也被叫做拔丝机、拉线机, 是在工业应用中使用很广泛的机械设备,广泛应用于机械制造,五金加工,石油化工,塑料,竹木制品,电线电缆等 行业 。 拉丝机按其用途可分为 金属 拉丝机(用于标准件等 金属 制品生产预加工),塑料拉丝机(用于塑料制品 行业 中以涤纶、尼龙、聚乙烯、聚丙烯、聚酯切片等为原料生产各种空心、实心园丝或扁丝进行深加工的专用成套设备),竹木拉丝机(用于竹木制品 行业 中制作筷子,牙签,烧烤棒等拉出竹丝,木丝进行再加工的专用设备)等。铜是一种化学元素,它的化学符号是Cu(拉丁语:Cuprum),它的原子序数是29,是一种过渡 金属 。 铜呈紫红色光泽的 金属 ,密度8.92克/立方厘米。熔点1083.4±0.2℃,沸点2567℃。常见化合价+1和+2。电离能7.726电子伏特。铜是人类发现最早的 金属 之一,也是最好的纯 金属 之一,稍硬、极坚韧、耐磨损。还有很好的延展性。导热和导电性能较好。铜和它的一些合金有较好的耐腐蚀能力,在干燥的空气里很稳定。但在潮湿的空气里在其表面可以生成一层绿色的碱式碳酸铜Cu2(OH)2CO3,这叫铜绿。可溶于硝酸和热浓硫酸,略溶于盐酸。容易被碱侵蚀。想要了解更多铜线拉丝机的相关资讯,请浏览上海 有色 网( www.smm.cn ) 有色金属 频道。  

铝塑板分离机

2017-06-06 17:50:11

铝塑板分离机(Aluminum Plate Separator)指将铝塑复合材料的铝塑板彻底地分离为铝和塑料的设备.完全干式物理分离,不造成二次环境污染,具有较好的社会和经济效益。【铝塑板分离机开发】  新沂市铝塑分离厂及新沂市众合机械设备厂研发的新型环保铝塑分离机,可成功地将铝塑复合材料彻底地分离为铝和塑料,完全干式物理分离,不造成二次环境污染,具有较好的社会和经济效益。给投资者开辟了一条新的致富途径。【铝塑板分离机发展】  传统铝塑板分离方法:1.手工法(效率低);   2.化学法分离.(缺点:需要用化工原料和水,对环境污染;成本高;工艺烦琐;对人体有危害.(化学法现已淘汰)   现代铝塑板分离法:设备直接分离物理分离,分离后的塑料塑料还是原状整状.和传统化学法相比优点:不需要化工原料和水;设备直接物理分离,整状分离;环保;成本低;工艺简单(一台设备就可完成铝和塑料的分离);铝塑板分离机随着现代工业技术的高速发展,铝塑技术及产品日新月异,越来越多的铝塑制品已广泛应用到了人们生活各种领域中(如制药厂、现代装饰材料、化工等众多 行业 的产品包装),给人们带来了方便,同时也带来了诸多不利。其边角料及废弃物(废旧软包装袋、胶囊板、牙膏皮、哇哈哈瓶等)不但遍及各地,而且深入到了人们生活中的每个角落。针对这些“白色垃圾”严重影响到人类的生存环境和生活质量,而且数量有增无减;据国家权威部门统计:仅国内各大药厂每年包装使用的铝塑包装袋、糖果包装、茶叶包装、以及装饰铝塑板等已达数亿吨。如此之多,不但污染环境而且造成了极大的资源浪费。

废铝破碎机

2017-06-06 17:50:04

废铝破碎机是在废铝回收利用加工过程中不可缺少的设备之一,接下来就对废铝破碎机作一下简单的介绍。废铝破碎机,其具有安装在机架上的上面设置有入料口的机壳,在机壳内设置有装配于主轴上的转动刀片和相对应的固定在机壳上固定刀片,在固定刀片的下面夹置于固定刀片和固定刀架之间设置有网状板,在固定于机架上的电机输出轴上和主轴的轴端安装有主、从动皮带轮并经传动皮带相连接。本实用新型废铝破碎机能够将回收的废铝加工成可直接作为生产含铝产品的原料或者冶炼添加剂使用,与传统的冶炼废铝加工方法相比较,具有能耗小、 金属 回收率高和不形成环境污染的优点。这种废铝破碎机,其特征是:它具有一安装在机架上的且上面设置入料口的机壳,在该机壳内径上、下轴承、装配有竖置的主轴,与主轴固定连接装配有下面设置转动刀片的转动刀架,在转动刀架的下方设置有固定在机壳上的固定刀架,其固定刀架的上面设置有网状板,在网状板的上面设置有与转动刀片相对应的并固定安装在固定刀架上的固定刀片,在主轴的一轴端装配有从动皮带轮,与从动皮带轮相配置在坚置于机架上面的电机的输出轴上安装有主动皮带轮 ,其主、从动皮带轮上装配有传动皮带。  更多关于废铝破碎机和希望购买废铝破碎机的相关企业可以登陆上海 有色 网查询和寻找最适合您的合作伙伴!

铜线大拉机

2017-06-06 17:50:04

LHT-450/13D型高速铜大拉机用于将8.00mm普通铜杆拉制成1.20mm-4.00mm单铜线。拉线鼓轮采用一列式排列,连续拉制,机械、电气速度均衡匹配,操作方便,实现快速换模、不停机双盘自动换盘收线,人性化的设计。本机具有操作简单、方便、生产效率高、成品质量好等优点。性能特点: 1. 主机箱体一体铸造,稳定性好,不易变形。2. 高速铜大拉机串列式结构,模块式组合简化设备的装配和安装。 3. 双电机驱动,可实现快速换模系统。 4. 高性能精密斜齿轮传动,高效率,低噪音。 5. 浸没式润滑冷却系统,可保证线材和拉丝模有效的冷却和润滑。 6. 退火机为倾斜式连续直流退火,穿线方便。 7. 采用双盘连续收线,整机自动化程度及生产效率高。  PL-DL450/13D大拉连续退火机带双盘收线/梅花落线机1.主要用于将Φ8mm的铜杆拉制成Φ1.2~Φ3.5mm的铜丝, 并可在拉丝后直接连续进行退火软化, 然后由双盘收线或圈式收线机收线。2.φ450鼓轮采用水平直列式倾斜排列,采用高精度研磨斜齿轮传动。机体采用灰铁一体铸造,φ450拉线鼓轮表面喷涂碳化钨,硬度高,耐磨性好,使用寿命长。3.拉线主机与定速轮分设单独电机驱动,具备快速换模功能。4.退火装置采用卧式倾斜结构,直流退火/交流退火,退火电压自动跟踪主机速度。5.双盘连续收线,自动换盘,保证换线头的退火质量。  采用直流电机驱动/交流电机驱动,起动运行平稳。  电气控制,选用进口驱动器和PLC,功能齐全,性能稳定 

锡线拉丝机

2017-06-06 17:50:00

锡线拉丝机是一种重要的信息,让我们对它进行下介绍。锡线拉丝机是由一个主电机传动链条拉丝主轴及引取轴上,通过锥轮传动给卷取系统,实现拉伸。锡线经过放线架进行拉伸,通过塔轮,拉丝模具进行拉伸,拉伸时的冷却方式采用喷淋式(或水浸式)线材从定径模依次经过引取轮、计数导轮、过线导轮、排线导轮进入收线盘(或落桶)最终完成拉伸工序。重量 0.8(t) 外形尺寸 1500*1100*800(mm)电动机功率 11 、7.5 5.5(kw) 用途 有色金属拉拔线材使用别名 水箱拉丝机 型号 HD-L系列品牌 恒德机械     1:HD-L系列拉丝机由HD-L17A大拉机、HD-L21A中拉机 、HD-L21A小拉机组成。具有噪音低、能耗小、使用方便、设计合理等优点。2:拉丝机箱体采用振动时效机去除机体焊接过程中 产生的应力,保证机体长时间使用不变形。数控加工中心镗孔。确保位置公差与水平公差。3:拉丝机塔轮采用球墨铸铁铸造,无气孔、经久耐磨、使用方便。拉丝机采用镶嵌式模座,减少眼模在拉拔中抖动与撞击。有效防止断线的发生。4:用户可根据自行设计定做或加装配置,如增加加热器、喷淋装置、中拉机加变频器、小拉机塔轮镀烙等建议。通过了解锡线拉丝机,我们对其有了更深入的了解,之后的操作也会更加的得心应手。 

影响硅矿石破碎机价格的因素

2019-01-17 09:43:54

影响硅矿石破碎机价格的因素   硅矿石破碎机它还具有容量大的优点,安全系数高,操作简单,节能环保,是硅矿生产加工最合适的设备。用户在关注设备的优势的同时,硅矿破碎机的价格特别高的程度的关注,价格的详细介绍。   硅矿破碎机的价格波动性很不稳定,其销售价格也不是唯一的,其影响因素如下: 1、整体配置 整体配置对硅矿破碎机价格的影响是非常大的,一般来说,配置越高,那么它将成本投资就越高,导致销售价格的设备将更高,这是毋庸置疑的。蓝基机器在综合思维的整体设备配置,同时材料选择的严格控制,设备设计,所以设备的配置相同,该机的价格是最有可能满足用户破星硅矿的实际需求。 2、设备功能 设备的功能越多,就意味着它的科技含量高,最大的设备,客户从而为用户创造更多的价值,因此,硅矿石破碎机价格会很高,蓝基拥有独立的研发部门和研究机构,所以我们更为您创造一个更优雅、高端设备的实力. 3、地理位置 设置硅矿石价格的地理位置有一定的影响,由于地理位置和运输成本关系密切,一般地理位置优越的地方,它的价格会更合理

铝合金铸锭均热炉

2019-01-14 11:16:06

一、均热炉的类型    铝合金铸锭均热炉是一种依靠对流方式加热铸锭的周期性工作的加热炉,一般铸锭表面的加热气体流速在10m/s以上。常用铝合金圆铸锭均热炉按能源不同可分为电加热、气体或液体燃料加热均热炉,按加热方式有间接加热和直接加热均热炉,按结构形式有地坑式和台车式之别。较近开始出现把挤压坯的均热和挤压前的加热合二为一的连续均匀化加热炉。    二、地坑式电阻均热炉    这种均热炉通常用天车或专设的龙门吊车装料和出料,且炉坑建设费用高,炉盖开启时热量散失大,因此,除了上世纪五六十年代建设的几个铝加工厂外,国内目前很少采用。    二、台车式均匀化炉    台车式均匀化炉多用于铝合金圆铸锭的均匀化处理。它一般由均匀化炉、强制风冷室、承料台车三部分组成(见图2—12—39),加热方式通常采用气体或液体燃料的辐射管间接加热,也有采用电加热及火焰直接加热的(见图2—12—40)。冷却方式,一般把台车拖出炉外,或把料盘装入强制风冷室里进行冷却。国产台车式铝棒均匀化炉容量有l5、20、25、30、35、40t数种,可处理铸棒较长达8m,炉温控制精度为±5℃,其中,燃料间接加热式均匀化炉的热效率为30%~42%,而明火式较低油耗只有26kg/t铸棒。表2—12—17~表2—12—19是目前市售的几种典型的均热炉的技术参数。

铝合金铸锭热压常用方式

2018-12-28 09:57:22

铝合金铸锭热压的方法有三种,其别离是:单机架热轧、双机架热轧、半接连热轧。以下是对这三种方法的别离介绍。     (1)单机架热轧。由开坯到热轧完了全在一台热轧机上完结。为进步出产功率选用大铸锭,使用可逆式轧机。为增大板宽和改进板形,使用四辊式轧机。单机架热轧时,轧件温降大,终轧厚度大(6~8mm),卷重相对轻,轧件质量和出产功率不够抱负。     (2)双机架热轧。由一台可逆轧机进行铸锭的开坯和热粗轧,再转移到第二台四辊可逆式轧机上进行热精轧。因为粗轧与精轧有了分工,不光出产能力和出产功率进步,并且轧件质量也有所进步。终轧厚度可达2mm。     (3)半接连热轧。由1至2台可逆式轧机进行开坯和热粗轧,然后轧件转到3至6机架四辊串列式连轧机上进行热精轧,每机架只轧一道次。因为选用大锭高速轧制,不光出产规模大,并且轧制的空隙时间短,故终轧温度高,可轧得相当于退火状况的卷带,质量也明显进步。

穿孔机

2019-03-18 11:00:17

穿孔机:也叫电火花穿孔机、打孔机、小孔机、细孔放电机,其工作原理是利用连续上下垂直运动动的细金属铜管(称为电极丝)作电极,对工件进行脉冲火花放电蚀除金属成型。与电火花线切割机床、成型机不同的是,它电脉冲的电极是空心铜棒,介质从铜棒孔中间的细孔穿过,起冷却和排屑作用。电极与金属间放电产生高温腐蚀金属达到穿孔的目的,用于加工超硬钢材、硬质合金、铜、铝及任何可导电性物质的细孔。最小可加工0.015mm的小孔,也可加工带有锥度的小孔,被广泛使用在精密模具加工中,一般被当作电火花线切割机床的配套设备,用于电火花线切割加工的穿丝孔、化纤喷丝头、喷丝板的喷丝孔、滤板、筛板的群孔、发动机叶片、缸体的散热孔、液压、气动阀体的油路、气路孔等。  穿孔机根据应用的介质不同大致分为两种,一种是液体穿孔机,由于液体加工时要通过铜棒小孔,可能堵塞铜棒小孔,所以最小可加工0.15mm的细孔!深度也只能加工20mm。是普遍应用的,另外一种是气体穿孔机,经过铜棒小孔的介质采用的是气体,所以不易被堵塞,可加工更精密的小孔!     钢管穿孔机是无缝钢管在国民经济建设中具有重要作用,被广泛使用于石油开采、钻探、航天等领域中。该产品质量与生产其的关键设备一穿孔机密切相关,穿孔机性能直接影响着无缝钢管的产品质量和品种规格。

【标准】变形铝及铝合金圆铸锭

2019-01-02 16:33:43

范围   本标准 规定了变形铝及铝合金圆铸锭的要求、质量控制、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存等内容。   本标准 适用于挤压、锻造及其他加工方法使用的变形铝及铝合金圆铸锭毛坯。   2 规范性引用文件   下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究。   是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。   GB /T 3 190 变形铝及铝合金化学成分   GB /T 3 199 铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存   GB /T 3 246(所有部分)变形铝及铝合金制品组织检验方法   GB /T 6 987(所有部分)铝及铝合金化学分析方法   GB /T 1 7432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法   YS /T 4 89-2005 细晶铝锭   YS /T 4 91-2005 变形铝及铝合金用熔剂   YS /T 4 92-2005 铝及铝合金成分添加剂   YS /T 6 00-2005 铝及铝合金液态测氢试验方法   YS /T 6 01-2005 铝合金熔体净化用泡沫陶瓷过滤板   3 要求   3.1 牌号、状态、规格   铸锭的牌号、状态及规格应符合表1的规定。   3.2 化学成分   铸锭的化学成分应符合GB/丁319。的规定。   3.3 尺寸允许偏差   铸锭的尺寸偏差应符合表2的规定   3.4 低倍组织   铸锭的低倍组织应符合表3的规定   3.5 显微组织   均匀化状态铸锭的显微组织不允许有过烧   3.6 外观质t   3.6,1 铸锭表面不允许有拉裂、气泡及腐蚀斑点   3.6.2 直径小于30 mm铸锭,表面允许存在深度不大于1.smm的拉痕、成层(冷隔)、缩孔等缺陷,直径30mm一5Omm铸锭,表面允许存在深度不大于2.omm的拉痕、成层(冷隔)、缩孔等缺陷   3.63 允许有经过铲凿修整过且不大于Zmm的机械碰伤,但机械碰伤应不多于四处。   3.6.4 铸锭表面不允许有高出基面1.5mm的金属瘤。   3.6.5 铸锭表面应清洁、无油污。   3.6.6 铸锭端面不允许有飞边及毛刺。   4 质t控制   铸锭生产过程的质量控制要求参见附录A(资料性附录)。   5 试验方法   5.1 化学成分仲裁分析方法   铸锭化学成分的仲裁分析方法应按G/BT6987进行。   5.2 尺寸测且方法   用相应精度的量具进行测量   5.3 低倍组织检验方法   铸锭低倍组织试验方法应按G/BT3246的规定进行。   5.4 显微组织检验方法   均匀化铸锭的显微组织试验方法应按GB/T3246的规定进行。   5.5 外观质f检验方法   一般以目测检验外观质量。必要时可采用打磨法确定表面缺陷的深度。   6 检验规则   6. 1 检查与验收   6.1.1 铸锭应由供方技术部门进行检验,保证产品质量符合本标准(或订货合同)的规定,并填写质量证明书   6.1.2 需方应对收到的产品按本标准的规定进行复验。复验结果与本标准及订货合同的规定不符时,应以书面形式向供方提出,由供需双方协商解决。属于表面质量及尺寸偏差的异议,应在收到产品之日起一个月提出,属于其他性能的异议,应在收到产品之日起三个月内提出。如需仲裁,供需双方应在需方共同进行仲裁取样   6.2 组批   铸锭应成批提交验收,每批应由同一熔次、状态、规格组成。   6.3 检验项目   每批铸锭均应进行化学成分、尺寸偏差、低倍组织和外观质量的检验。均匀化状态铸锭还应检验显微组织   6.4 取样   产品取样应符合表4规定。   6.5 检验结果的判定   6.5.1 化学成分分析不合格时,判该批不合格   6.5.2 尺寸偏差不合格时,判单根不合格,可由供方逐根检验,合格交货,不合格报废。   6.5.3 低倍组织检验不合格时,允许供方重新取样进行重复试验。取样方法是:对有低倍缺陷的铸锭从其头、尾两端各切掉400 mm后,再切取低倍试片进行重复试验,重复试验结果合格,可全批交货,如其中仍有试样不合格,则全批报废,或由供方逐根检查,合格者交货。   6.5.4 显微组织不合格时,全批报废   6.5.5 外观质量不合格时,判单根不合格,但允许供方重新加工处理,合格者交货,仍不合格者报废。   7 标志、包装、运输、贮存   7.1飞标志   7.1.1 每根铸锭的端面打上牌号、熔次号、及检印。   7.1.2 每一捆铸锭应设有两处标签,注明:   a) 供方技术监督部门的检印;   b) 产品名称;   c) 牌号;   d) 供应状态;   e) 熔次号。   7.2 包装、运翰、贮存   铸锭为裸件包装,也可由供需双方共同商定,并在合同中注明。运输及贮存按照GB/T3 199的规定进行。   7.3 质CE明书   每批铸锭应符合本标准要求的质量证明书,注明:   a) 供方名称、地址、电话、传真;   b) 产品名称;   c) 牌号;   d) 供应状态;   e) 熔次号;   f) 规格;   9) 净重和件数;   h) 各项检验结果和技术监督部门印记;   i) 本标准编号;   j) 出厂日期或包装日期。   8 合同内容   订购本标准所列材料的合同内应包括下列内容:   a) 产品名称;   6) 牌号;   c) 状态;   d) 尺寸规格;   e) 重量;   f) 本标准编号;   R) 特殊要求。

铝合金铸锭过烧现象分析

2019-01-15 09:51:35

当加热温度高于低熔点共晶的熔点,使低熔点共晶和晶界复熔的现象叫过烧。   (1)过烧的宏观组织特征。过烧严重时铸锭和加工制品表面色泽变暗、变黑,有时产生表面起泡。   (2)过烧的显微组织典型特征。检查铸锭及加工制品是否过烧,只以显微组织特征为依据,其他方法只能作为旁证。对变形铝合金,根据国家标准,过烧的判定特征有3个,即复熔共晶球、晶界局部复熔加宽和3个晶粒交叉处形成复熔三角形。   用电子显微镜对复熔三角形处组织的研究发现,与复熔产物相接触的基体有梯田花样。梯田花样是枝晶露头的结晶台阶,与疏松内壁表面上的枝晶露头一样,表明该处的组织已发生过复熔。   一般将过烧程度分为轻微过烧、过烧和严重过烧。轻微过烧指过烧特征轻微,过烧指过烧特征明显,严重过烧指过烧特征多,晶界严重复熔粗化和平直,低熔点共晶大量熔化和聚集。轻微过烧判断较难,要判断准确必须有丰富的经验。   (3)过烧形成机理。变形铝合金中,除α(A1)基体外一般都有几种共晶,根据合金的不同,含有共晶的种类和多少也不同。如果在一种合金里有几种共晶,每种共晶的熔化温度不尽相同,当把合金从低温升到高温时,熔点较低的共晶必首先熔化,这个共晶熔化的温度称为过烧温度,而这种共晶被称为低熔点共晶,即熔点较低的共晶。   例如2A12合金主要有两种共晶:   α(Al)+CuAl2:熔点548℃   α(Al)+CuAl2+Al2CuMg(S相):熔点507℃   三元共晶的熔点比二元共晶低得多,当合金在较高温度热处理时,三元共晶必首先熔化,其熔化温度(507℃)即为2A12合金的过烧温度。   (4)防止措施:   1)严格控制热处理的温度和保温时间;   2)高温仪表定期检定,不允许使用检定不合格或超期仪表;   3)热处理炉内温度要均匀,炉料不能有油污,摆放要合理;   4)操作时要看对合金和卡片。   (5)过烧对性能的影响。合金过烧后,低熔点共晶在晶界上和基体内复熔又凝固,改变了过烧前该处组织紧密相联的状态,对合金的连续性造成了普遍损害,对合金的力学性能、疲劳和腐蚀性能等都产生严重影响。因为合金过烧不能用热处理或加工变形消除,任何铸锭和制品发生过烧都为废品。特别是用于航天工业的合金,更加不能允许。   需要指出的是,当合金轻微过烧时,由于第二相固溶更加充分,过烧复熔产物很小,晶界没有遭到普遍损坏,有些合金例如2A12合金,其力学性能不但没有降低反而升高,但应力腐蚀和疲劳性能明显下降。当过烧严重时,各项性能都明显下降。   以7A04和6063合金铸锭为例,随着均火温度的升高,铸锭的强度和塑性都逐渐升高,当铸锭过烧后(7A04合金489℃,6063合金591℃),性能开始下降,其中塑性下降较严重。

铜线拉丝机

2017-06-06 17:50:11

铜线拉丝机,是以铜线为制造材料的拉丝机产品。连续退火机组采用连拉连退加双盘收线生产模式,形成整条生产线连续作业,拉丝机从Ф8.00mm铜杆进线直接拉到型号铜丝。整条生产线只需一人即可完成从Ф8.00mmt铜杆进线到拉丝、退火、收线等工序的全部过程,出线规格Ф1.78—Ф3.30mm。铜线拉丝机主要技术参数:进线直径 Ф3.00mm出线直径 Ф0.5mm—Ф2.90mm拉拔次数 15模电机功率 30KW最高速度 600m/min定速轮直径 Ф350 mm每小时 产量1000kg/h铜线拉丝机属于标准件等 金属 制品生产预加工设备,目的是为了把由钢材生产厂家生产运输至标准件等 金属 制品生产企业的线材或棒材经过拉丝机的拉拔处理,使线材或棒材的直径、圆度、内部金相结构、表面光洁度和矫直度都达到标准件等 金属 制品生产需要的原料处理要求。因此拉丝机对线材或棒材的预处理质量直接关系到标准件、等 金属 制品生产企业的产品质量;拉丝机属于 金属 制品设备 行业金属 线材拉丝机,拉丝机广泛应用于钢丝、制绳丝、预应力钢丝、标准件等 金属 制品的生产和预加工处理。铜是一种化学元素,它的化学符号是Cu(拉丁语:Cuprum),它的原子序数是29,是一种过渡 金属 。 铜呈紫红色光泽的 金属 ,密度8.92克/立方厘米。熔点1083.4±0.2℃,沸点2567℃。常见化合价+1和+2。电离能7.726电子伏特。铜是人类发现最早的 金属 之一,也是最好的纯 金属 之一,稍硬、极坚韧、耐磨损。还有很好的延展性。导热和导电性能较好。铜和它的一些合金有较好的耐腐蚀能力,在干燥的空气里很稳定。但在潮湿的空气里在其表面可以生成一层绿色的碱式碳酸铜Cu2(OH)2CO3,这叫铜绿。可溶于硝酸和热浓硫酸,略溶于盐酸。容易被碱侵蚀。想要了解更多铜线拉丝机的相关资讯,请浏览上海 有色 网( www.smm.cn ) 有色金属 频道。 

铜线拉丝机

2017-06-06 17:50:09

铜线拉丝机的电路控制原理: 直进式拉丝机是有多个拉拔头组成小型连续生产设备,逐级拉拔,可以一次性把钢丝冷拉到所需规格,工作效率比较高.每一级拉拔后,钢丝线径发生了变化,每个拉拔头工作线速度也应有变化。 直进式拉丝机各个拉拔头工作速度就是基于以上公式,保证各个拉拔头同步运行。,以上说明是基于理想状态稳态工作过程,机械传动误差以及机械传动间隙,还有起动、加速、减速、停止等动态工作过程中,各个拉拔头就无法保持同步,,现大多数直进式拉丝机上都有张力传感器,动态测量各个拉拔头间钢丝张力,再把张力转换成标准信号(0~20mA或0~10V),用这个标准信号反馈给调速变频器,变频器用这个信号作闭环PID过程控制,主速度上叠加上PID计算调整量,保持各个张力检测点张力恒定,也就保证了直进式拉丝机工作同步恒张力工作状态。   配置及说明:整个系统领航速度是由最后一台拉拔变频器决定,再每道拉模压缩比与减速比,计算其它每个机台主给定速度,机械上误差和拉模磨损,使给定参数与实际数值有一定差异,这个差异就张力臂来纠正。事实上,张力臂下面连接着一只位置传感器,该传感器测量出张力臂转动角度,输出一个0~10V模拟量信号给变频器,变频器再设定位置值(一个相对与10V百分比值),PID计算,输出频率上叠加上一个纠偏量,消除上述差异。  系统中,触模屏作为人机界面,起着人机接口作用,每道拉模压缩比,就是触模屏输入,,触模屏还能存储若干套不同拉模参数,方便用户快速选择成套拉模参数,而不必每次都要输入参数,方便了用户,提高了效率。触模屏还显示工作中各道拉模实际工作参数,包括电压、电流、速度等等,系统出现报警时,触模屏上及时显示系统故障内容,方便用户及时诊断,排除一些简单故障。触模屏与PLC是MPI连接,速率为:187.5K。PLC是整个系统控制中心,控制着整个系统工作流程。按钮操作,控制每个机台前联动、后联动、点动及整个系统点动、自动运行。触模屏输入拉模压缩比参数,计算每个机台同步速度,并Profibus总线传输给变频器,由变频器直接驱动机台电机工作。PLC还Profibus总线,从变频器中读取变频器工作参数,对变频器各种工作异常作出处理,并及时触模屏显示。    更多关于铜线拉丝机的相关信息请登录上海 有色 网。 

铝线剪切机

2017-06-06 17:50:05

铝线剪切机,目前市面上有许多种铝线剪切机。一般的铝线剪切机有以下几个特点:采用微电脑数控装置,切片长度/数量,送料速度自由设定,精度高,损耗少,机型设计符合人体工学原理,操作简单。用途:适用于铜/铝箔,镍片,不锈钢片,夕钢片等各种 金属 薄片,导电布/泡棉,双面胶带,热缩套管,PVC管,绝缘纸,麦拉片,青稞纸,快巴纸,聚酰亚胺胶带(KAPTON),排线,小电线,粘扣带,各种带类,等之定寸裁切使用。以铝及铝合金线坯为原料通过拉拔而得到的成盘的线制品,包括高纯铝线、普通铝线及合金铝线等。高纯铝线铝含量在99.9%以上,用于电子工业,真空镀膜,镀铝纸等。普通铝线铝含量在99.9%以下,用于电线、电缆、电机、电器的制造以及作为铆钉和焊接材料来使用。铝合金线用于电子及纺织部门以及用作电线、电缆、铆钉、焊料等。以上是铝线剪切机的信息,想要了解更多资讯,请浏览上海 有色 网( www.smm.cn )。

铜线中拉机

2017-06-06 17:50:04

JCJX-17DH铜线中拉机,铜线拉丝机技术参数:产品型号 JCJX-17DH电控方式 类比按钮式动力控制 双变频控制最多眼模数 17入线线径 ∮2.50~∮3.50mm出线线径 ∮0.40~∮1.60mm   最大线速 2000m/min机械减面率 20%定速轮减面率 15.5%机体结构 一体铸造伸线轮 碳化钨主机功率 55KW收线功率 11KW最大伸线轮直径 ∮250mm定速轮直径 ∮250mm卷取轴尺寸 Φ500mm /Φ630mm或 依客户指定收线方式 无轴式/有轴式排线方式 减速马达传动方式 高精度研磨齿轮卷取控制 PID变位检出自动控制变位检出装置 气动摆臂式张力调整方式 气动方式最大载重量 500KG伸线润滑方式 全浸式制动 气油碟刹式/电磁刹车使用电压 380V 50/60HZ伸线油量 100公升/分钟外形尺寸 5000×2500×2000机器重量 5000KG 

废铝压块机

2017-06-06 17:50:03

废铝压块机属于 金属 压块机的一种。是一种 金属 压块机用来压废铝的。 金属 压块机:包括 金属 屑压块机和 金属 打包机两种机型,是通过大压力将各种 金属 废料直接冷压成型,便于储藏、运输及回收再利用。金属 屑压块机能将粉粒状的铸铁屑、钢屑、铜屑、铝屑、优质矿粉等直接冷压成饼块,以便于储藏、运输及投炉回收再利用。压制成块后投炉回收使用损耗极低 。整个生产过程不需加温、加添加剂或其他工艺,直接冷压成型,成型的同时也确保了原有材质的不变。例如铸铁屑成型后代替铸造生铁使用。对于特别材质的铸件,回收意义更大。金属 屑压块机.jpg" />金属 打包机可将各种比较大的 金属 边角料、废钢、废铁、废铜、废铝,解体汽车壳,废油桶等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料。以便于储藏、运输及投炉回收再利用。金属 打包机.jpg" />废铝压块机的主要特点:1、所有机型均采用液压驱动,可选择手动或PLC自动控制操作; 2、机体出料形式可选择翻包,推包或人工取包等不同方式; 3、安装简便,无需底脚固定,在无电源的地方,可采用柴油机作动力; 4、挤压力从63吨至400吨有十个等级,供用户选择,生产效率从5吨/班至50吨/班;5、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用户要求设计定制。 

铸锭表面品质和尺寸偏差检验

2019-01-10 13:40:32

一、铸锭外表质量查验   铝合金铸锭外表不答应有拉裂、气泡及腐蚀斑驳,外表应清洁、无油污及尘土,不答应有飞边、毛刺及高出基面1 mm的金属瘤。答应存在深度不大于l.5 mm的拉痕、成层(冷隔)、缩孔等缺点。铝合金铸锭外表质量的查验选用目视查看,每根铝棒都应进行查验。   二、铸锭尺度误差查验   常用铝合金挤压用圆铸锭的尺度误差见表6—1—9。取样规则:每炉l0%,但不少于2根。   表6—1-9常用挤压圆铸锭的尺度误差表圆铸锭直径 /mm直径答应误差 /mm长度公差 /mm弯曲度/mm端面切斜度 /mm每米全长φ265 φ203 φ178 φ165 φ120 φ90±2.5 ±2.0 ±2.O ±2.0 ±1.5 ±1.O±4 ±4 ±3 ±3 ±2 ±2--  检查方法:用0~300 mm的游标卡尺丈量圆铸锭的直径,用米尺进行丈量铸锭长度。用一支已检定的直尺沿圆铸锭长度方向靠在圆铸锭上,用游标卡尺量出直尺与圆铸锭之间的较大空隙,即为圆铸锭弯曲度。用视点尺靠在圆铸锭的端面,用游标卡尺量出视点尺与圆铸锭端面之间的较大空隙,即为圆铸锭端面切斜度。

铝合金铸锭气孔及疏松剖析

2019-01-02 15:29:17

铝合金铸锭无论是扁锭还是园锭在生产中经常会出现气孔和疏松缺陷问题,气孔和疏松如同孪生姐妹,常常相伴为生,给铝加工带来许多麻烦。铝合金铸锭组织中存在圆形孔洞称为气孔。它是金属液体在冷却期间和凝固过程中,析出的气体存留在铸锭中形成的气泡缺陷。疏松是在铝合金铸锭组织在凝固的过程中,由于铝合金在液态和凝固态的过程中,体积在收缩得不到很好的补充而产生出分散孔洞。   气孔形成的主要因素:在溶解中的熔体的气体处于饱和状态,溶体中存在大量非金属夹渣物,气体在铸造的过程中上浮速度慢,则气泡就会停留在铸锭中产生气孔。气孔的产生原因:1.原材料潮湿.有油污.水份。2.熔炉大修或者中修.长期停炉后干燥不彻底。3.熔体在炉中过热。4.熔炼的时间过长。5.工具末彻底干燥。6.润滑油质量不好.7.燃气水分过大。  疏松一般分为两种:一种是收缩间产生的疏松,一种是末去除溶体气体形成的疏松。疏松的形成主要因素与熔体的气体含量与铸锭成形时过度带的尺寸.形状以及结构有关。在分析疏松的原因有几种情况:    1.熔体中气体含量过高;    2.熔体过热;    3.烘炉不彻底.停炉时间过长;    4.泠却强度小.铸造速度过快;    5.铸造温度过低;    6.工具及精炼气体.溶剂等潮湿或不彻底;    7.漏斗供流不均匀;    8.高镁合金覆盖不好。  铝合金铸锭气孔及疏松是最为常见的缺陷之一,铝合金熔炼与铸造技术(工艺规程)产生;都是围绕气孔和疏松缺陷所制定出来的。如何解决气孔和疏松缺陷问题?下面就几个案例或许会给你一些启示。案例1.北方有一铝加工企业,在炉子中修烘炉时由于热电偶失灵,误认为已经达到烘炉时间,提前投入生产,结果造成4炉产品全部报废,原因很简单(气孔.疏松),为了减少损失熔铸技术员们集思广益采取几项措施:  1.是固体料投放改为液体料投放(缩短熔炼时间)  2.是控制化学成分杂质含量(减少非金属夹杂物)  3.是加强精炼除气  4.是将原来小园锭规格改为大园锭(以降低铸造速度,改变过度带尺寸)结果避免损失。   从上述案例看,虽然事件已过去整整三十多年,但是对于我们铝加工探索与发展提供了非常宝贵的数据和借鉴。 小结:  1.采用液体供料,缩小了金属在溶炉停留时间,使溶炉内的气体在不饱和的作用下得到释放和分解。  2.加强成分杂质的控制,有效减少非金属夹渣物的增多。  3.行之有效的除气精炼,  4.铸造温度采用上限,  5.降低铸造速度改变液穴过渡带结构,让剩余的气体有足够的上浮空间,  6.熔铸工艺技术的制定不是一成不变,在特殊的情况下,果断采用预案,以防产品质量缺陷的发生。

铝合金铸锭力学性能设计

2018-12-28 14:46:52

每种合金都有自己的临界性能,在临界性能范围内,铸锭品质愈高,则综合力学性能愈好,压力加工时为使产品达到要求的力学性能所需的变形量愈小;而变形率愈高,则铸锭的遗传性影响愈小。这种关系可用图2—11—16表示。  在确定铸锭应该具有怎样的力学性能时,应该综合考虑在获得和利用具有这种性能的铸锭时所表现的利弊:  1)铸锭的力学性能决定了铸锭在热加工时的性质。铸锭的塑性愈高,允许的热加工速度愈快,废品愈少,成品率愈高。  2)铸锭力学性能对半制品性能的影响随铸锭变形程度降低而增大。铸锭中以粗大致密质点形式析出的化合物以及疏松和非金属夹杂物对半制品力学性能的遗传性影响更为突出。  3)铸锭的屈服强度愈大,则加工愈困难、要求的加工功率愈大、铸锭的加热温度愈高,并增加某些附加的费用。  4)获得具有极大力学性能的铸锭,导致必须限制铸造速度和机器的生产率。  根据上面的规律或事实,可以认为:获得具有最高和最均匀的力学性能的铸锭应该是建立连续铸造工艺的总的原则之一。但在每一种具体情况下,应该正确地估计获得具有最高力学性能铸锭的必要性,以及从提高机器的生产率或者其他要求出发,是否可以适当降低铸锭的力学性能。

连轧管机

2019-03-18 11:00:17

连轧管机,英文缩写MPM(即Multi-Stand Pipe Mill的缩写)。连轧管机是无缝钢管生产中的重要设备。中国第一套限动芯棒连轧管机组,引进自意大利,于1992年在天津钢管集团股份有限公司投产。经技术改造,天津钢管集团的Φ250mm限动芯棒连轧管机组已经由设计年产能力50万吨,扩大到现在的年产能力100万吨。   连轧管机是在在浮动芯棒连轧管机的基础上发展起来的。限动芯棒连轧管机于20世纪60年代中期进行了工艺试验并获得了可喜的成果。1978年世界上第一套限动芯棒连轧管机在意大利达尔明钢管厂建成投产,将连轧管工艺发展到了一个新的水准;限动芯棒连轧管机在整个轧制过程中对芯棒的运行加以控制,使其以设定的恒定速度前进,轧制过程结束时,由脱管机将荒管与芯棒分离后,荒管被移送到下道工序进一步加工;芯棒则返回,拨出轧制线后,冷却、润滑后循环使用。MPM使得钢管壁厚偏差得到改善,工具、能耗有所降低,将连轧管机轧制钢管的最大外径由194mm扩大到426mm。   MPM一经问世,因其在技术、产量、质量、自动化和劳动生产率等诸方面的突出优势,引起了无缝钢管界的广泛关注并得到认同和推崇,目前已使其在除大洋州以外的五大洲得以迅速的推广应用;特别是1978年到1992年间的前15年,受当时石油产业对油井管需求旺盛的影响,促使了MPM技术的飞速发展,相继建成投产了10套限动芯棒连轧管机组,从第二套到第十套仅用了10年的时间。各机组情况见下表   序号 机组名称 厂名 国家 投产年份 设计年产量(/万吨) 成品管规格D X S(mm) 机架数    1 365mm 达尔明厂 意大利 1978 50 159~365X3.5~25 8    2 245mm 京滨厂 日本 1983 60 114~245X4.5~40 8    3 273mm 坦姆萨厂 墨西哥 1983 60 114~273X4.5~40 7    4 245mm 费尔菲尔 美国 1983 60 89~245X5.4~32 7    5 245mm 北方星钢厂 美国 1987 30 114~245 7    6 245mm 阿尔戈马厂 加拿大 1986 30 48~178X3.6~32 7    7 245mm 希德尔卡厂 阿根廷 1988 35 140~273X4.5~35 6    8 245mm 西多厂 委内瑞拉 1990 - 114~245X4.5~35 -    9 426mm 伏尔加钢管厂 俄罗斯 1990 72 114~245X4.5~35   159~426X6.0~35.0 7    10 250mm 天津钢管集团 中国 1992 50 114~273X4.5~35 7   1978~1992年, MPM的推广期   这一时期所建机组的共同点为:   一是连轧管机设有7~8个机架(阿根廷希德尔卡厂为6机架),因为机组中的穿孔机为推轧式(加斜轧延伸机)或二辊桶形辊斜轧式,其延伸系数比较小,(延伸系数一般小于3),轧件的主要延伸靠连轧管机完成,轧管机的最大延伸系数为6~7,所以连轧管机的机架数相对较多,机架数由开始的8架减少到7架甚至6架,意义在于尽量缩短芯棒工作段的长度,因为在所轧制的荒管长度和芯棒限动速度不变的前提下、减少轧机第一架至最末一架轧辊中心线的距离,就可以缩短芯棒工作段的长度,从而达到降低芯棒的制造、加工难度和生产成本的目的;二是各机组均设有2~3个孔型,主要成品管的外径范围大都在114~273mm之间,用以生产中型规格的油井管品种为主的无缝钢管,因为油田打井所需的套管规格绝大部分都在该组距范围内。   另一个特点是:前10套限动芯棒连轧管机组的分布地域比较广、国家较多,欧洲、中北美洲、南美洲和亚洲都有;这些机组既有为满足本国所需而建设,也有为向产油国提供高质量的无缝钢管而建的。   1993~2003年, MINI-MPM的应用期       MINI-MPM为少机架限动芯棒连轧机的意思,原是意大利的因西公司上世纪90年代中期为完成对南非托萨(tosa)厂cps(两步生产无缝钢管法,即只有斜轧锥形辊穿孔和张力减径两个变形工序,而没有轧管工序的生产方法,后因在生产壁厚8mm以下的钢管时因螺旋印难以消除进行增加轧管机的改造)的改造,在锥形辊穿孔机与张减机之间安装的限动芯棒连轧管机而推出的机型。由于锥形辊穿孔机的变形能力较大,就可将原由MPM承担的部分变形前移至穿孔机来完成,连轧工序的延伸可适当减小,轧管机没必要选用过多架数了,轧机的机架数由原来的7~8架减少至4~5架;与MPM相比它的最大特点是实现了用更短的芯棒轧制较长的钢管,芯棒的工作段长度比MPM短了2~3米;芯棒总长度可缩短5米左右。后来随着锥形辊穿孔机的广泛应用,连轧管机的架数大多为5架;或5+1架,1为在连轧管机前增设一架空减机。当时,因西公司为了尽快推广MINI-MPM轧机,罗列了MINI-MPM一些与MPM区别和特点;现转述如下:   MINI-MPM机组工艺特点为:   1)一般采用锥形辊穿孔机,充分发挥锥形辊穿孔大变形、大延伸的作用,才有可能将连轧机的一部分变形量前移至穿孔机,使连轧机机架数减至4~5架,将两变形机组的变形量均衡、合理地分配;   2)由于轧机总延伸系数减少,连轧前段单机架的变形量也可减少,同时在孔型设计上由于降低了辊缝值和开口度,使金属横向流动和辊缝处凸出部分的面积减小,减缓轧制过程中的不均匀变形;   3)在同孔型尺寸的情况下,轧机前段孔型直径变小,减小了辊速差;   4)轧出荒管的鱼翅尾不规则部分减短,切头尾减短,提高了成材率。   与MPM相比,MINI-MPM轧机优势与不足是:   1)占地面积减小,厂房投资减少,由于机架减少2~3架,芯棒长度变短,使热轧线设备占地面积大大缩小;   2)设备投资减少,包括轧机、电机、减速机等;   3)轧制工具的数量减少,包括轧辊、更换机架等;   4)芯棒制造难度降低,由于芯棒工作段长度变短相对制造难度和费用大幅度降低。   5)由于减少了机架数量及轧机出口速度,机组产量相应有所降低。   在这个期间,相继建成的MINI-MPM代表性机组除南非托萨(tosa)厂的φ168mm机组为4个机架外,其余如1997年日本住友和歌山φ426 mm机组、1994年我国包钢的φ180 mm机组(不带空减机)与2001年鞍钢的φ159 mm机组以及衡阳2002年φ273 mm机组和2003年攀成钢的φ340 mm机组(都有1架空减机)等均为5个机架。随后2006年建成的无锡西姆莱丝φ250mm机组也是1架空减机加5个机架   从近几年已建成投产的几套MINI-MPM机组运行效果来看,原则上说,MINI-MPM与MPM相比,不论是变形原理、变形规律、轧制速度制度、限动速度大小还是产品质量等诸方面都没有什么本质上的区别,仅是少了2~3个机架而已;由于绝大多数MINI-MPM机组都增设了一架空减机,与7机架MPM相比,实际只减少了1个机架;因此,现在已经很少有人再用MINI-MPM这一名称了,对两辊的限动芯棒连轧管机不论几个机架均称为MPM。   限动芯棒连轧管机(MPM机组)是二十世纪末期世界上最先进的轧管工艺。   自从2003年,天津钢管集团股份有限公司投产了世界上第一套PQF(三辊限动芯棒连轧管机)机组后,PQF已经取代了MPM的位置,成为了世界上对先进轧管工艺的代名词。