不换向连续式蓄热烧嘴的适用范围
2018-12-28 14:46:52
不换向连续式蓄热烧嘴燃料和空气以单独的管道供应，在炉膛内依靠高流速的空气将燃料吸入后燃烧，燃烧的好坏取决于燃料和空气的相对速度和距离。铝炉的吨位越大，燃料喷口和空气喷口之间的距离也越大，空气也越难将燃料充分吸入，燃烧自然恶化。因此，不换向连续式蓄热烧嘴只适用于炉体较窄的熔炉。具体来说，是10吨以下的熔铝炉。
此外，由于燃料和空气在炉膛内边混合边燃烧，速度慢，温度低，熔化率一般不会超过2.5吨/小时，也不适合10吨以上的熔铝炉采用。
但是，不换向连续式蓄热烧嘴造价低，特别是采用重油做燃料时，不存在烧嘴堵塞、结焦、断火、不燃、爆鸣、爆燃等问题，其使用安全性及寿命均得到极大提高；所以，适用于10吨以下，特别是燃重油的小型熔铝炉。 我公司于2012年采用不切换蓄热式燃烧技术对一台8吨燃重油熔铝炉进行了节能改造，验收结果如下： 由表1不难看出，改造后，节能效果显著。吨铝重油消耗量由原来的75kg,下降到55kg，下降了30%。目前，重油价格为5元/kg，吨铝可节省天然气费用100元；按8吨熔铝炉年产铝棒8千吨计算，每年可节省重油费用80万元。改造费用大约24万元，投资回收期不到4个月，完全可以大力推广。
高速火焰清理铝棒表面的好方法
2019-01-14 11:15:10
铝棒采用火焰的表面处理清理是清理金属表面的一种高性能、成本有效和无污染的方案，这一处理工艺的停留时间的改善极大地提高了清理效果和劳动生产率。 “强力火焰”（Powerflame）烧嘴设计在革新高速设计条件下实现了停留时间较大化。由Enercon公司开发并配合有先进的控制系统和电源，“强力火焰”烧嘴与传统火焰系统相比，能够在较少时间内产生更强大的清理动力。 “强力火焰”烧嘴特点是具有高强度精密烧嘴主体和可拆卸的嵌入件的CNC加工的烧嘴口，烧嘴断面之间水冷横向烧嘴口装备有“强力火焰”组件，这种轮转式火焰处理系统对于冷轧铝棒带是一种特别环保的技术方案，例如从6061铝棒表面带表面清除轧制油通常采用溶剂、洗涤剂溶液和蒸气去脂，不但产生对环境有害的废物，并且加大了能源的消耗，这种轮转式火焰处理系统由于节省能源而节省了成本，省去了化学药品的使用，经过这种表面处理工艺，清理过的6061铝棒表面带表面展示出在视觉外观和可湿性方面的改进。Enercon公司的轮转式火焰处理系统采用电子离子冲击铝棒带表面，用热来蒸发表面污染物，因此表面润滑剂和残留物被从铝和钢金属表面被清除，无需处理产生的废物。经处理过的表面的亲水性能明显。
蓄热式熔铝炉及蓄热式燃烧系统
2019-01-14 11:15:38
蓄热式燃烧系统包括：一对蓄热体、一对点火烧嘴、一对蓄热式烧嘴；换向装置；燃料、空气和烟气管路；各种手动、电动调节阀；鼓风机、引风机；炉温、炉压检测元件和自动控制系统等。 优点：对烟气热回收达到极限，排烟温度达≤150℃；因降低排烟温度，燃烧效率接近90%；减少温室气体 蓄热式燃烧器：具有超强稳定的点火和火焰稳定系统保证设备在运行时不会发生燃爆。空燃比优化设计，使燃烧更充分，较大限度的节约燃料。蓄热体采用陶瓷小球，该蓄热体具有自清洗防尘结渣，阻力小，便于拆下清洗，反复使用，蓄热效率高，正常寿命保证1年以上。 燃料快速脉冲阀：采用美国honywell公司电磁阀，该电磁阀比气动阀关闭速度快，可频繁开、关。 换向装置：采用空气/烟气两位两通阀（或采用气动快速切断阀四台），切换时间为1次/min左右，采用定温换向方式。正常使用寿命两年以上。 排烟系统：排烟系统由空气/烟气两位通用阀、烟气流量调节阀、排烟管道和高温引风机构成，耐温为200℃。 供风系统：采用根据我公司专门选用的高压风机，带流量调节。 蓄热式燃烧系统主要检测及控制参数 1、炉膛温度控制、显示； 2、铝液温度的测量与显示； 3、排烟温度检测、显示，当温度超过200℃时，系统强制换向； 4、炉压控制与显示； 5、空、燃气压力低报警、显示及切断燃气； 6、换向阀换向到位显示及不到位报警、联锁功能； 7、鼓风机、引风机停运、燃气快断阀联锁功能； 蓄热式燃烧系统优点： 1、对烟气热回收达到极限，排烟温度≤150℃； 2、因降低排烟温度，燃料能量利用率接近90%； 3、减少温室气体CO2排放量的30~40%； 4、燃烧采用浓淡燃烧方法，降低了火焰温度，提高了铝液表面黑度，提高了熔化率。 蓄热式燃烧器控制说明 本控制系统由西门子S7-200系列PLC（可编程控制器），一台气动燃气快断阀，四台气动空气两通阀和一套空气/烟气比例脉冲阀等共同组成了燃烧换向控制部分；西门子触摸显示屏，燃料电动调节阀，变频器等共同组成了燃烧温度自动控制部分；同时还具有各种连锁报警功能。 连续式蓄热燃烧系统直接对主喷孔天然气火焰进行检测，烧嘴点火也直接针对主天然气点燃，烧嘴熄火会立刻关断电磁阀。为提高烧嘴的安全性能，设置了两道火焰检测——离子型火焰检测和紫外线火焰检测。无论远近火焰的存在都会被检测到。提高了燃烧设备的稳定性和可靠性。
40吨铝棒均热炉操作说明
2018-12-20 09:35:33
一、电气控制系统组成 铝均热炉电气控制系统分为温度控制系统和传动控制系统两部分。由智能控温仪表、燃烧及其控制装置、烧嘴和热电偶等组成温度控制系统，实现对炉温的精确控制。由可编程序控制器、变频器、操作信号、位置信号、电机等组成传动控制系统，实现对均热炉、冷却室、引风电机、冷却风机、助燃风机、排烟风机、循环风机和三维料车的传动控制。现场共有3面柜，一个操作箱，一个操作台。分别为上位机柜、PLC柜、传动柜、烧嘴操作箱和料车操作台。 二、温度控制系统操作说明 均热炉加热采用烧嘴加热，共12个烧嘴，分3区控制，每区有一块智能仪表控制温度，由上位机实时记录三区的温度曲线。 1、PLC柜和传动柜操作说明 首先合上PLC柜里的控制电源断路器，传动柜里的控制电源断路器(在传动柜的背面)，三个循环风机变频器的断路器(在传动柜正面)、加热排烟风机断路器、助燃风机断路器，冷却排烟断路器，冷却吹风机断路器(8个)，加热炉门断路器和冷却炉门断路器。按下PLC柜上的控制回路送电按钮，控制电源开指示灯亮，按下传动柜上的控制回路送电按钮，控制电源开指示灯亮。调节三个区的控温仪表SR93，使之满足加热工艺要求。 点火时控温仪表必须是最小输出状态，点火前控温表的设定值须是0度。 点火成功后控温仪表才可以开大输出，点火后控温表的设定值可以按照工艺设置。 在点火加热前请检查加热炉的冷却水和压缩空气供给情况。 如一切正常，依次按下三个循环风机启动按钮，加热排烟风机启动按钮、助燃风机启动按钮、燃气总管电磁阀1和阀2自动打开，此时可到烧嘴操作箱上进行烧嘴的点火操作。依次按下1-12#烧嘴点火按钮，大约5秒左右，如果对应烧嘴的熄火指示灯亮，可进行远程复位一次，若多次复位仍点不着火，不要再复位，请到炉上检查原因。如果12个烧嘴都点火成功，此时均热炉就可以进行加热了。 三区风机都具有两档速度，即低速和高速。风机刚开始启动时是低速启动，由变频器控制速度的切换，当炉温达到控温仪表设定的下限时(暂定为300度)，控温仪表发出信号给可编程序控制器，可编程序控制器控制风机高速运行。 当温度低于300度时，或炉门开启时，风机自动由高速切换为低速运行。 三、料车传动控制系统操作说明 料车负责控制加热室炉门、冷却室炉门和料车自身的动作。 首先合上位于传动柜里的料车总电源断路器。 再合上料车操作台里面的控制电源断路器和冷却风扇断路器，小车断路器，大车断路器，液压站断路器。 按下料车操作台上的控制电源送电按钮，控制电源开指示灯亮，控制回路得电，按下控制电源停电按钮，控制回路断电。 控制电源送电后，面板上的“通迅状态”指示灯如果频闪，说明料车端PLC和传动柜的PLC通迅成功，如果灯常亮或不亮，则通迅失败。通迅失败时，料车只能进行手动操作，不能自动取料或放料。 加热室炉门、冷却室有手动和自动两种工作方式。按料车上的手自动按钮可在手动和自动之间切换，手动和自动都有相应的指示灯。 手动操作如下： 按下炉门降按钮，炉门关闭，到达炉门降限位时，炉门降限位开关动作，炉门降限位指示灯亮，炉门降停止。 按下炉门松按钮，炉门开始放松，到达炉门松限位时，炉门松限位开关动作，炉门松限位指示灯亮，炉门松停止。 按下门销退按钮，门销退动作，到达门销退限位时，门销进限位开关动作，门销退限位指示灯亮，门销退动作停止。 按下冷却室门关按钮，冷却室门关指示灯亮，冷却室门下降，到达冷却室门关限位时，冷却室门关限位开关动作，冷却室门升限位指示灯亮，门降动作停止。 炉门开启时的位置为：松位，升位，门销进位。 炉门关闭时的位置为：紧位，降位，门销退位。 开启炉门的动作顺序如下： 炉门松 松到位 炉门升 升到位 门销进 进到位 关闭炉门的动作顺序如下： 门销退 退到位 炉门降 降到位 炉门紧 紧到位 炉门工作时必须按照以上开启、关闭的顺序操作。 料车手动操作如下： 液压站启动后，按下料车升按钮，料车升起，到位后停止， 按下料车退按钮，料车后退，料车退指示灯亮，到达料车退限位，料车退限位动作，料车停止动作。 三维料车小车的初始位置为：退位，降位。 料车具有自动取料和自动放料，工位自动定位功能(大车自动行走功能)。 无论取料还是放料，都由初始位置开始动作，回到初始位置结束。 料车小车取料动作顺序如下： 料车进进到位 料车升升到位 料车退退到位 料车降降到位 料车小车放料动作顺序如下： 料车升升到位 料车进进到位 料车降降到位 料车退退到位 料车小车取、放料时，必须按以上顺序操作。 料车在自动取放料的时候，料车可以自动控制加热室炉门、冷却室炉门的开门和关门过程。 料车自动操作如下： 料车在加热室退位，合上自动放料旋钮，进行自动放料，动作顺序如下： 自动放料 炉门松松到位炉门升升到位门销进进到位液压站启动 延时 料车升升到位料车进进到位料车降降到位 料车退退到位液压站停止、门销退退到位炉门降降到位 炉门紧紧到位放料结束 自动取料，动作顺序如下： 自动取料 炉门开开到位液压站启动延时 料车进进到位料车升升到位料车退退到位 料车降降到位液压站停止、炉门降降到位取料结束。 料车在各工位取料、放料结束后，必须将自动取料旋钮、自动放料旋钮旋回，才可进行下一操作。 四、联锁保护及报警 1、报警 冷却水压力低、助燃风压力低、燃气压力低、炉门越位、台车越位、变频故障、烧嘴故障报警、炉内压力高时进行声光报警，提醒工作人员注意。 加热室循环风机不启动，燃气电磁总阀不能开启。 加热室炉门不在松位、门销不在退位，炉门不能升起。 加热室炉门不在降位，炉门不能压紧。 料车不在降位、退位时，加热室炉门不能下降。 5.设备停止运行一段时间后重新使用，进行绝缘测试。达到电气绝缘规范后方可使用。 以上操作规程请格严格遵守，否则会产生的严重的后果。
浅谈珍珠岩膨胀炉如何安全进行使用
2019-01-03 09:37:07
珍珠岩在我国的储存量是非常大的，并且珍珠岩产品的用途也非常广泛。无论是在农业、建筑业还是作为填料均可以使用到珍珠岩。而制作珍珠岩就离不开珍珠岩膨胀炉，下面就盘点一下如何安全使用珍珠岩膨胀炉。
开机前准备
一：原料准备：备好符合工艺和市场需要的矿砂(3天生产量)以上。
二：供水准备：循环水池注入充足的水量。检查水泵是否正常上水，有无管道漏水现象，冷却水是否畅通等。
三：供电准备：打开控制操作柜总电源，观察电压是否正常，并检查各仪表和指示灯是否正常显示。
四：供燃气准备：
1、燃料为城市煤气、液体化气或天然气的，首先要检查管道是否有泄漏、检查各仪表和指示灯是否正常显示。确保燃气符合珍珠岩膨胀炉燃烧系统要求压力：1000pa~5000pa。
2、若是自产煤气(发生炉煤气)需提前1-2个小时点火至能产出合格的煤气。
五：工具准备：称重电子磅(测容重);量杯;炉膛检查视镜等。
六、传动设备检查
1、检查系统各传动设备的润滑情况，并及时加足润滑油。
2、所有传动设备(电机、风机、减速机、提升机、水泵等)应启动空负荷运转5—10分钟，检查有无异响和卡死现象，并处理至正常。
七、高温部件检查：
1、珍珠岩膨胀炉炉顶布料器与炉胆结合部位应用硅纤维板垫实封闭好，并拉紧紧固螺栓，使其连接好，不能有漏料漏风现象。
2、膨胀炉炉底接料口与炉胆结合部位用硅纤维板垫实封闭好，并确认炉胆下端全部进入紧四条紧固螺栓，不能有漏料漏风现象。
3、送料三通和送料风机连接密封好，并拉紧紧固螺栓，不能有漏料漏风现象。
八、电控部位检查：在引风机正常运转的情况下和燃气总阀关闭的情况下，手动空试各烧嘴点火器、电极及检测电极是否能正常工作，并检查电磁阀和电动蝶阀是否能正常开启。
开机前准备工作全部做好后：
一、打开燃气总阀;
二、打开燃气管道放空阀，置换燃气管道内空
三、调节燃气压力
四、启动引风机和助燃风机及除尘水泵，保持炉内负压为-50-100Pa。
五、一切正常后，开始点火，首先打开膨胀炉最上部的1分钟以后再点火，不可连续操作)，点火成功后运行5分钟左右，检查引风机(系统风压在–500)、助燃风机、除尘水泵在正常运行情况下，依次打开点燃中部和下部烧嘴
六、各烧嘴都正常燃烧后，仔细观察记录各温区升温情况。待各温区达到要求：上部温区900-980℃;中部温区980-1050
七、当炒砂炉入口温度升到200℃时，启动炒砂炉运转，当炉子入口温度在320-350时开始投料炒砂，并启动提升机。
八、当炒砂炉开始进料炒砂后，启动料仓除尘器风机、空压机、脉冲除尘控制仪等，然后启动送料风机。
九、控制炒砂温度在320℃，并开始向膨胀炉投料生产。
十、用炉膛检查视镜观察炉胆内温度情况，是否均匀合适。确保正常生产。
十一、根据各部分运转情况、温度高低调至系统运行最佳状态，即：膨胀炉生产出符合用户要求的合格产品。炒砂炉炒砂温度的控制，可通过调节炒砂炉转速和引风机风量达到要求。炒砂量一定的时侯，提高炒砂炉转速或加大引风量，可降低炒砂温度。反之，能提高炒砂温度。
十二、炒砂温度以炒砂炉出口原料砂温度为准。
十三、炒砂温度根据不同产地矿砂，温度一般控制在290℃之间。
十四、炒砂温度是决定膨胀效果很重要的一项指标，温度过高、(炒老了)不易膨胀，产品容重高，温度过低产品容易破碎、细粉多，且强度低。、炒砂温度的控制与各地产原料砂有很大关系，包括同一产地原料砂、质量好坏，都与温度、容重、产量、系统功率有很大关系。不同矿砂炒砂温度都不一样，但有一个温度范围区间，要通过试生产摸索、确定合适你矿砂膨胀的温膨胀炉温度的控制指标：上部控制在900℃;下部控制在1050℃;炒砂温度在290-370℃;布袋除尘器温度不底于100-110℃。
硅酸铝陶瓷纤维挡火板应用
2018-12-28 11:21:22
1、钢铁行业：膨胀缝，被衬隔热、隔热片和铸模隔热；
2、有色金属行业：背衬隔热材料，中间包和流槽盖，用于浇筑铜和含铜合金；
3、陶瓷行业：轻质窑车结构与窑炉的热面衬体、窑炉各温度区分隔及挡火材料；
4、玻璃行业：熔池被衬隔热，烧嘴块；
5、窑炉建筑业：热面耐火材料（替代纤维毯），重质耐火材料的被衬，膨胀缝；
6、轻工业：工业与家用锅炉燃烧室的内衬；
7、石化行业：高温加热炉内衬得热面材料；
8、建材行业：水泥回转窑等设备的绝热。
皮江法炼镁工艺
2019-01-31 11:06:04
一、项目概述
我国是国际最大的金属镁出产国，但镁冶炼厂商大多选用皮江法炼镁，在焚烧方法上基本是直接燃煤方法，动力运用率较低，燃料耗费高，环境污染严峻，环保不合格排放。镁现行出产工艺流程的特色，决议了镁冶炼业是耗费资源和动力较大的职业，严峻限制着镁职业的开展。
硅热复原法炼镁是将煅烧白云石和硅铁等磨成细粉，按必定份额混合压成团状，装入用耐热合金制成的复原罐内，在1150～1200℃的高温及10～20Pa的压强下进行复原得出镁蒸汽，冷凝后成为结晶镁，再消融制成镁锭。硅热法炼镁中，多是选用加拿大的皮江规划的从外部加热的横罐真空复原炉，复原炉用耐火砖砌筑，许多个复原罐排成一列，平放在复原炉的支座上，外部用燃料加热。所以，硅热复原法炼镁又称皮江法炼镁。MgO＋CaO＋1/2Si＝Mg(g)＋1/2(2CaO＋SiO2)
传统金属镁复原炉一般选用返热加热复原罐的结构。这种传统结构的复原炉中的火焰和烟气翻过挡火墙进入炉膛，自上而下经过复原罐，很快的由过火孔排出炉膛，排烟温度能够高达1200℃左右，不能很好的收回运用，动力糟蹋严峻。此外，传统的金属镁复原炉运用原煤作为燃料，焚烧功率低下，污染严峻。并且这种焚烧方法导致金属镁复原炉炉膛内部温度不均，焚烧温度操控不灵敏，造成了复原罐寿数遍及太短，出产出的制品金属镁质量不高。
在硅热法炼镁进程的每个出产环节，都存在这样和那样的一些问题。如白云石原料耗量大、能耗高、复原功率低、硅铁耗量大、复原周期长、复原罐耗量大、粗镁质量不安稳、部分杂质(Mn、Si、Al、Ni)含量偏高等等。在皮江法炼镁中，复原炉能耗最高。传统的倒焰式复原炉排烟温度高，简直等于炉膛内烟气温度，因此热能丢失最大。对传统复原炉进行改造是削减皮江法炼镁能耗的要害。
高耗能、高污染和工业自动化程度低这三大瓶颈问题是现在国内外亟待有用处理的问题。研讨和开发契合中国国情的新式皮江法是处理现在皮江法炼镁工艺中存在问题的仅有方法。选用清洁动力、研讨高效节能复原配备、优化出产工艺参数以及动力和资源综合运用是完成高效、节能、环保型皮江法炼镁技能的要害。对我国皮江法炼镁技能的可持续开展有十分重要的含义。
二、使用规模
太阳能发电站，房顶方案等。
三、技能优势及项目所在阶段
由蓄热室(Ⅰ)及蓄热室(Ⅱ)构成的蓄热室单元在炉侧一端处于穿插排布状况，每种蓄热室上设有多个成排散布的烧嘴喷口，在另一端这种排布对称。空气或煤气经过换向体系、管路进入左边蓄热室组被预热到1000℃左右然后再经过蓄热室上设置的成排散布的烧嘴进入炉膛。预热后的空气和煤气剧烈焚烧发生很多的热量，加热复原罐的罐体。焚烧发生的烟气经由右侧的烧嘴喷口进入右侧的蓄热室组。此刻右侧的蓄热室处于吸热状况，烟气经过期，烟气中带着的很多热量被右侧蓄热室中的蓄热体（陶瓷蜂窝体或许陶瓷小球）吸收，再经由管路，换向体系从烟囱排出到炉外。经过一个换向周期后，原先吸热的蓄热室组放热，原先放热的蓄热室组吸热。此刻换向体系动作，改动空气和煤气进入炉膛的通路。煤气和空气的进入方向倒转到本来进入方向的相对侧。重复以上描绘的焚烧进程，循环往复。经过此焚烧进程烟气温度大大下降，烟气温度由传统焚烧方法的1200℃左右下降到150℃以下，有用的运用了动力，削减损耗。
高温空气焚烧技能正是一种能够极限收回余热的技能，将其使用于金属镁复原炉无疑是一条处理镁复原能耗问题的捷径。经过蓄热体极限收回烟气余热并将助燃空气预热到1000℃以上，这样即使是热值很低的燃料也能完成安稳着火和高效焚烧，这是一项划时代的节能和环保技能。
将HTAC蓄热式焚烧技能与金属镁冶炼相结合，从根本上战胜传统金属镁复原炉焚烧功率低下、热量糟蹋严峻、炉内温度不均一、炉内温度欠好操控、污染严峻的缺陷，供给一种能耗低、炉内温度均一、利于操控炉温、进步出产功率及产品质量的高效节能环保型金属镁复原炉。能够说，蓄热式镁复原炉技能是金属镁复原炉的一次革新，必将成为金属镁复原炉体系改善的方向。
锰矿石的烧结(一)
2019-01-08 09:52:44
一、锰矿石烧结的目的和特点 锰矿石的烧结可以在带式烧结机上完成，也可以采用烧结盘、烧结锅或土法烧结来完成。因环保的原因，现在锰矿石的烧结通常采用带式烧结机，其他方法现很少采用。带式烧结机烧结的工艺流程如图1。 各种原料由料仓按配比卸出后，经皮带运到圆筒混料机，与热筛的热返矿和冷筛的冷返矿进行混合，再进入烧结机烧结段进行烧结；烧结完后在机尾卸矿，经单辊破碎机破碎后进入热筛，筛下的小颗料进入圆筒混料机。筛上部分进入带冷机，经冷却后，再过冷筛，小于8mm的进入圆筒混料机。6~15mm的一部分做铺底料，剩余部分与大于15mm的全进入成品仓。 锰矿石有多种矿物形式，有的含结晶水，有的含碳酸盐，锰的氧化物在受热时还易发生氧化还原反应。锰矿石结构疏松多孔，吸水性强，松软锰矿含水甚至高达50%。锰矿石在烧结过程中受高温作用，水分会蒸发，碳酸盐会分解，锰的氧化物会发生氧化还原反应。同时反应生成的氧化亚锰和四氧化三锰与锰矿石脉石中的二氧化硅很容易生成锰橄榄石[MnSiO3]，或铁锰橄榄石[(MnFe)SiO4]，在有CaO存在时，还有钙锰橄榄石[(CaMn)SiO4]等低熔点液相，成为烧结的粘结相。 烧结的目的是使不能直接入炉的粉锰矿变为具有一定粒度并符合冶炼要求的块状炉料，以改善高炉炉料的透气性。同时通过烧结，改变粉锰矿的物理特性和化学组成，使其冶金性能得到显著改善。 锰矿石烧结的机理与铁矿石烧结的机理基本相同。即主要靠烧结时产生的液相来粘结矿物颗粒，形成类似焦炭状的多孔且具有足够强度的烧结矿。其化学成分根据冶炼要求，通过配矿可以制成不同化学成分、不同碱度的锰烧结矿。 锰烧结矿中，锰以硅酸盐状态存在，其还原性能要比游离状态的锰氧化物差得多，在冶炼时要多消耗热量，且影响锰的回收率。但通过增高烧结矿碱度的方法，促使碱性氧化物与酸性氧化物结合，以置换出酸性液相中的锰的氧化物，这样则有利于冶炼过程中锰的还原。 自然碱度的锰烧结矿因无硅酸二钙和游离的氧化钙，可以长期贮存，但自熔性特别是高碱度锰烧结矿，上述二种物相均存在，会因水化和晶变而使烧结矿严重地产生自发性碎裂，形成大量粉末，因而不适宜长时间贮存。 研究表明，任何锰矿石在烧结时分解出的MnO对氧有极强的亲合力，使锰迅速氧化成较高价氧化物，也极易与SiO2形成稳定的硅酸盐类液相。由于MnO在烧结矿中的大量存在，大大降低了液相粘度和结晶温度。烧结过程中，生成熔点低、粘度小及流动性好的液相，遇到穿过料层的高速气流(1.4~1.6m/s)时，极易形成大孔薄壁的烧结矿结构。因此，在锰矿烧结时液相强度较铁矿石结构弱的情况下，应力求避免烧结矿石过冷却，保证液相结晶形成，得到足够强度的烧结矿。 与铁矿石结构相比，锰矿石烧结具有烧损大，热耗高，软化温度区间窄，松散密度小，透气性好，产品强度低，返矿率大等特点(表1)。表1 锰烧结矿与铁烧结矿比较项目单位碳酸锰烧结矿氧化锰烧结矿一般铁烧结矿烧损%27～2810～15 热耗×104kJ/t247.8～411.6378～504247.8～252软化温度区间℃100120220矿粉松散密度t/m31.65～1.701.322.0～2.5垂直烧结速度mm/min28～33 20～27返矿率%30～4035～4020～30转鼓指数＞5mm%86～8482～7585～83
锰矿石烧结要消耗大量的热量，同时烧损大，产品结构疏松，为了使烧结中产生较多的液相，以保证产品有足够的强度，适当增加燃料比是必要的。一般配料中，燃料配比为8%~10%。 锰矿石受热分解如果过于激烈，矿物会产生爆裂，爆裂的细粒易使点火器炉壁结渣，降低其寿命，因此锰矿石烧结机点火器长度宜适当延长，增加预热段，减缓爆裂。 粉锰矿松散密度小，烧损大，料层透气性好，因而适当压料和加厚料层烧结会取得好的效果。 锰烧结矿中有一部分锰以低价氧化物方锰矿(MnO)和黑锰矿(Mn2O4)存在，在低温下，与氧有较大的亲合力，在通风冷却过程中，将发生氧化反应而放出热量，使锰烧结矿的冷却过程变得复杂，冷却速度变慢。 由于锰矿石烧结存在一些有别于铁矿石烧结的特点，在选择锰矿石烧结工艺流程和进行设计时，要充分考虑。通过试验研究和比较来确定。[next] 二、锰矿烧结技术的进步 锰烧结矿的生产工艺与铁烧结矿的生产工艺基本相同，只要根据锰矿石烧结的特点，对设备和工艺过程做些相应的调整，以适应锰矿石烧结。随着科学技术的发展，锰矿石烧结技术也迅速发展。设备和工艺方面的进步主要有以下几点： (1)烧结机由老式弯道型发展为较先进的摆架型及平移架型。 (2)热矿生产发展为冷矿生产。带式冷却机替代问题较多的振动式冷却机。 (3)采用了先进的铺底料工艺及制粒系统。可延长台车寿命，降低炉蓖消耗，降低废气含尘量。 (4)生产指标不断改善： 烧结利用系数已达到1.20t/(m2·h)。 单位燃料消耗逐渐降低，根据原料、产品的不同，燃料比一般在120~150kg/t。 烧结机作业率增高，已达90%以上。 烧结返矿率大幅度降低，已达10%~15%。 (5)采用了厚料层烧结、高碱度(高氧化镁)烧结、混合料添加消石灰等强化烧结措施。 (6)建立了完善的除尘系统，改善了工作环境，减少了粉尘污染。 锰矿烧结技术的发展，提高了锰烧结矿的产量，改善了锰烧结矿的质量，因而能为冶炼工序提供优质的锰矿原料。 三、锰矿烧结对原料的要求 锰矿烧结的主要原料有锰粉矿(粉锰矿，锰选精矿)、熔剂(石灰石，白云石)、燃料(焦粉，无烟煤)。通常烧结过程中，处于高温带的厚度仅为15~40mm，所有烧结反应仅在0.5~1.5min内完成。同时又要使烧结料层有良好的透气性，并最终获得符合质量要求的烧结矿。因此对烧结原料的物理化学性能有相应的要求。 (1)锰粉矿锰粉矿的粒度上限应严格控制。锰矿烧结较适宜的粒度应为0~6mm；含有少量6~10mm的也可以烧结，但应小于12%。粒度过粗，会在烧结中形成“夹生”现象。粒度过粗，料层透气性过高，空气带走的热量过多，使粗粒度来不及完全反应，或仅颗粒表面熔结，势必造成结构疏松和质量低的产品。如果粒度过细，则会严重降低烧结料层的透气性。此时应加强制粒工作，必要时可配入适量的粘结剂(石灰、消石灰、膨润土、木质素等)，使细粒度的锰精矿粉形成单独的小球或以返矿为核心的外包精矿粉小球，但该小球要求具有足够的机械强度和抗高温热冲击能力。 (2)熔剂添加熔剂的类型主要有石灰石和白云石、生石灰和消石灰，其添加的数量根据冶炼的要求来确定。 石灰石和白云石较便宜，且劳动条件较好。为保证熔剂在烧结过程中完全反应，通常采用0~3mm粒度范围。粒度过粗时，在烧结矿中会出现大量的游离氧化钙，在贮存过程中易发生水化作用，而使烧结矿强度变差，粉末增多。在生产中，添加的熔剂量越多，其粒度要求越细。这样才能使其在烧结料内分布均匀和反应完全。 为了使熔剂中的有效氧化钙量增大，应选择含酸性脉石成分尽可能少的熔剂。 在烧结料中配入一定量的生石灰或消石灰，能强化制粒。这对改善细粒粉矿的制粒和烧结性能是十分有利的。 (3)燃料配入烧结料的燃料要求挥发分低，灰分少，含碳量高。 配入烧结混合料中的燃料要保证高温燃烧带达到1300℃的时间为lmin左右，以使锰粉矿完全烧结。燃料粒度控制通常是0~3mm，平均粒度1.2~1.5mm。如果粒度过细，会形成闪烁燃烧，高温保持时间不足；若粒度过粗，则会形成较多的局部还原区，高温保持时间延长，燃烧带扩大，粒层阻力增大。因而对0~6mm的粉矿烧结，燃料粒度为0~3mm为宜。但当粉矿粒度增大到0~10mm，则燃料粒度应为0~5mm。同时燃料粒度的选择也要考虑其燃料的反应性，反应性强的无烟煤粒度可达0~6mm，反应性弱的焦粉，其粒度应为0~3mm,[next] 四、锰矿烧结的工艺要求 (1)锰矿烧结的点火技术要求 点火器的功能要达到使混合料固体燃烧着火并强烈燃烧，把表层混合料加热到完成烧结过程所需要的温度，且能对易爆裂物料(如碳酸盐类矿和含大量结晶水类矿石)预热，以及表层点火后为已初步烧结料减少应力的目的(保温三段式)。 点火温度一般低于矿石的烧结温度，但接近其软化温度，通常为1050~1250℃，点火时间为30~60s。目前已延长到90S。相当于点火器覆盖烧结机8%~18%的有效面积。点火深度一般相当于燃烧带厚度的50%~100%(燃烧带厚度取决于燃料粒度，液相粘度与数量，负压值等，常在20~50mm范围)，对于锰粉矿，烧结带厚度参考值为25~35mm，而对于锰选精矿，烧结带厚度参考值为35mm, 锰矿烧结点火技术要求，实质上是要考虑点火器结构，烧嘴类型，相应的点火工艺参数等问题。点火用燃料一般为冶炼高炉或电炉煤气，个别也有用发生炉煤气点火的。 点火器的规格和结构应满足必要的点火时间和保证煤气完全燃烧，还要根据烧嘴的火焰特征来确定。点火器的高度，要保证火焰最高温度区与烧结料面相一致，一般混合效果差的烧嘴(即火焰长的)，要求高度大。反之亦然，高度可以低。因而烧嘴的选择对点火器高度影响有决定性作用。目前的趋势是缩小和降低点火器，以减少点火燃料的消耗。 点火器烧嘴总的趋势是选择燃烧火焰短、辐射强度大的小型烧嘴，达到高效无焰燃烧，大多采用半预混施流式火焰烧嘴和多喷式带状火焰烧嘴。其火焰长度前者为400~800mm，后者为200~400 mm。 使混合料的固体碳燃烧的着火温度要达800℃以上，而且碳燃烧需要点火热废气中含有一定的氧量。实践证明，增加点火烟气中氧浓度是强化烧结和节省燃料的有效办法。经验证明：烟气中含氧量从3%增加到13%，每增加1%可使烧结机利用系数平均增高0.5%，燃料消耗下降为每吨烧结矿0.3kg. 点火时，点火器风箱的负压应保持点火器内为零压值才适宜，这样，保证了整个点火器面积内点火温度的均匀性，而决不会降低烧结生产率。 点火后，对烧结料表层保温，要避免冷空气抽入时产生的急冷作用，保证液相结晶完善，以得到强度较高的表层烧结矿。这对任何矿种的烧结均是有利的。而点火前对烧结混合料的预热，主要是用于那些在点火时受热冲击易爆裂的矿种。对于易爆裂的矿石烧结，当不采用预热措施时，飞溅的矿物常使点火器内墙结瘤，严重时使点火器面积缩小，需要停机打瘤和修补内墙，既影响生产成本升高，又降低烧结设备的生产能力。目前采用的预热一点火一保温措施，使点火器长度占烧结机有效长度的37%。国内某厂点火器的特征值见表2。表2 点火器预热、点火、保温面积与热耗原料类型项目预热点火保温易爆裂氧化锰矿面积/m23.93.93.9时间/min1.251.251.25温度/℃800～9001150～1250637～800热耗/MJ113.04293.07113.04易爆裂褐铁矿面积/m21.954.651.65时间/min0.51.20.8温度/℃8001100～1250800～1000热耗/MJ49.16117.2441.6[next]
(2)带式烧结机锰烧结矿的冷却 烧结机均采用机械通风冷却方法，以适应生产能力大的特点。 ①机上冷却,烧结矿机上冷却是将烧结机延长，用延长部分的烧结台车来冷却烧结矿的一种静料层冷却方式。这样烧结机的前一部分叫烧结段，后一部分叫冷却段。烧结段与冷却段各有单独的风机抽风(或鼓风)，在冷却段，强制冷风穿过料层，进行热交换，冷风通过未经破碎的烧结矿层中的无数微小气孔和大量的断裂缝隙，把料层的热量带走，使烧结矿冷却下来，热废气经除尘后从烟囱排走(见图2)。一般烧结段与冷却段的面积比为1:1。机上冷却的优点是简化了流程和设备，减少了设备的维修工作和费用，可以提高设备作业率。 ②机外冷却机外冷却常采用的设备是带冷却机，也有使用链板冷却机进行烧结矿的冷却。 带式冷却机为静料层抽风(或鼓风)冷却设备(见图3)。 现在多采用鼓风冷却，因抽风冷却，热废气经过抽风机排人大气。抽风机特别是第一抽风机，往往因废气温度过高，易出故障，维修工作量大，维护也困难，难正常运行，现多采用鼓风冷却。这样就没有上述问题，风机能运行正常。 带冷机由台车、托辊、传动装置、尾部拉紧装置，密封罩、风机等组成，其优点是占地面积小，可兼做烧结成品矿的运输设备，安装检修方便，带冷机与烧结机配套面积约为1.66:1。 (3)链板冷却机链板冷却机是由链板运输机发展起来的，基本上保持了链板运输机的结构形状。但在链板底有通风条孔，其上为密封罩，冷却原理与带式冷却机相同，空气穿过篦条后再通过热烧结矿层进行热交换而达到冷却的目的。链板冷却机除了具有带式冷却机所有的优点外，还具有设备更简单，投资更省的优点。
钢坯管坯加热工艺
2019-03-15 09:13:19
炼钢炉炼成的钢水经过铸造后得到的产品就是钢坯。钢坯从制造工艺上主要可分为两种：模铸坯和连铸坯，目前模铸工艺已基本淘汰。
生产钢管所用的坯料，叫做管坯。通常，采用优质（或合金）的实心圆钢作管坯。某些管生产方式也有采用钢锭、连铸坯、锻坯、轧制方坯及离心浇铸的空心坯等做制管的坯料。一般情况下，管坯是指圆管坯。圆管坯的规格大小以实心圆钢的直径来表示。1 钢坯管坯加热工艺
对 130/185 工件计算切屑厚度 每次重磨后锯片寿命 锯片重磨次数 锯片更换用时 主驱动 AC 电机 芯轴旋转无级变速 AC 电机进给能力 无级变速进给 快速返回恒定值 中心润滑系统 刷扫装置 液压 3 条锯切系统 西门子控制系统 表示质量 Ra 平直度最大 毛刺高度 切屑长度公差 尺寸： 宽 长
0.1～0.15mm 10～20m2 8～10 3～5min 55kw 34～90rpm (180) 6.9kw 100～2000mm/min 8000mm/min 0.1kw 0.12kw 2×75kw S7 25µm 0.5/100 1.2mm ±1mm 大约 2850mm 大约 1200mm 大约 1920mm 大约 14000kg mm
高 每条坯总重
一个切断周期为 70 秒(包括夹紧、管坯切断、锯片返回、打开夹紧装置和管坯出料以及 切头、切尾的时间，但不包括管坯运输时间)。 3 台锯的最大生产能力为 50 万吨/年。管坯锯有一特殊的倒向装置(液压伺服装置)有利 于减振和提高锯的使用寿命(只在进给时起作用)。 锯床有两个夹紧装置分布于入出口(输入区 有辊道支撑保证弯坯的夹紧)锯切后入口端。夹紧打开保证锯片返回时不与坯子接触。 —进给锯齿轮 —锯齿轮减振， 由三个固定齿轮的减振组成， 作为可移动的减振避免了锯片相对于轴向 的摆动。 —刷扫装置 —在锯片的底部安装有一个驱动刷扫装置，清扫齿上的铁屑，不会影响锯片的寿命。 —锯片喷射润滑。 为了提高锯片的使用寿命， 高负载润滑剂的容器由空气雾化少量浇注 在锯片上，没有残留。 —锯片冷却装置。一个特殊的喷嘴，冷的空气-5oC 喷在锯片上。 锯切后的定尺坯经出口辊道和称重装置后拨至装料机前缓冲链(注：3#锯前有一尚需切 头的单倍尺坯上料台架，称重后有一回炉坯上料台架)，缓冲移送链将管坯运至装料机下辊 道前， 坯子由翻料钩从链上翻至辊道上称重合格的管坯由装料机装入环形炉， 称重不合格的 管坯由辊道运输至剔除台架前剔除。
2 环形炉简述
环形炉在热轧生产线中的作用是将管坯锯锯切之后的合格定尺管坯由常温 （20℃） 加热 到 1280±5℃以供穿孔机组进行穿孔工序。环形炉是目前世界上用于加热圆管坯的最理想的 工业炉炉型。 此炉型的特点是炉底呈环形， 在炉底驱动装置的作用下承载管坯由入料端旋转 至出料端， 再由出料机从出料炉门将加热好的管坯取出。 在管坯随炉底运动过程中通过炉墙、 炉顶等处的烧嘴加热达到合格的出料温度，并满足温度均匀性要求。 为了达到理想的加热质量， 从热工控制上将炉子从圆周方向上分成若干控制区， 依次形 成预热段、加热段、均热段，各段亦可再分若干控制区以提高控制精度，例如我厂环形炉就 分成 7 个控制区，预热段一个控制区，加热段四个控制区，均热段一个控制区，最后一个出 料区。各控制区按不同的温度进行控制，实现对管坯的合理加热，达到要求的加热质量。各 区的基本加热设备是烧嘴，烧嘴将助燃空气、燃料按合理的比例（空燃比）混合燃烧形成火 焰加热管坯。 其中燃料由管道系统供送， 助燃空气是由鼓风机 （助燃风机） 经由换热器加热， 再由空气管道分配至各区烧嘴参与燃烧。 而温度的调节由自动化控制系统通过调节管道上的 阀门开度实现燃料及配风的流量来实现。而燃料燃烧产生的烟气通过烟囱排入大气。炉底、 炉墙、烟道、烟囱等是由耐火材料砌筑而成的，以达到保温节能的效果。 与其它的炉型相比，环形炉具有以下优点： ★环形炉最适合加热圆管坯， 并能适应各种不同直径和长度的复杂坯料组成， 易于按管坯规 格的变化调整加热制度。 ★管坯在炉底上间隔放置，坯料能三面受热，加热时间短，温度均匀，加热质量好。 ★管坯在加热过程中随炉底一起转动， 与炉底之间没有相对运动和摩擦， 氧化铁皮不易脱落。 炉子除装出料门外无其它开口，严密性好，冷空气吸入少，因而氧化烧损较少。 ★炉内管坯可以出空，也可以留出不装料的空炉底段，便于更换管坯规格，操作调度灵活。 ★装料、出料和炉内运转都能自动运行，操作的机械化和自动化程度高。 环形炉的缺点是：炉子是圆形的，占用车间面积较大，平面布置上比较困难；管坯在炉 底上呈辐射状间隔布料，炉底面积的利用较差，单位炉底面积的产量较低。 目前，国际上 DALMING 厂环形炉中径为φ46m。ALGOMA 厂环形炉中径为φ36m， 国内宝钢环形炉中径为φ35m，成都无缝厂环形炉中径为φ20m，包头无缝厂环形炉中径为 φ35m，我厂一套环形炉中径φ48m，这些都是环形炉在无缝钢管厂使用的一些例证。 我厂管坯加热采用环形炉，中径 33.25m，年加热管坯量约为 50 万吨，造价近 4000 万人民 币。 3.2.1.1 1 布置 环形炉在生产线中的布置和作用
环形炉为高架布置，座落在+5m 平台上。炉体在 A-B 跨和 B-C 跨内，占据着两个跨。 从纵向看在 3 柱和 6 柱之间。 连铸管坯经冷锯切割成定尺管坯后， 管坯经由运输设备送至炉 子装料机夹钳下方， 装料机夹钳夹起管坯装入炉内。 加热好的管坯用出料机从炉内取出送至 穿孔工艺工序。 2 作用 轧管厂设置一座管坯加热炉，供连铸圆坯轧制前加热。
1) 生产任务 管坯规格：
钢坯管坯加热工艺
31
直径（mm）；200
210
150
长度（mm）：1122～4200 最大单重（kg）： 1040 注：管坯材质为低合金钢、合金钢。 2) 工艺要求 管坯加热温度：1260～1280℃ 允许温差：±5℃ 3.2.1.2 环形炉基本尺寸
炉底中心平均直径：33250mm 炉膛内部宽度:4800mm 炉底宽度：4350mm 炉膛高度：1800mm 装出料炉门夹角：14.47。 有效炉底面积：600.85m2
3、钢坯管坯加热工艺之三
炉子结构及辅助设备
结构概述：
环形炉由转动的炉底和固定的炉墙、炉顶组成。
图 3-1 环形炉运转示意图
管坯由装料机 A 送入环形炉并放置在炉底上，随炉底一起转动，在转动过程中，被安 装在炉子侧墙和炉顶的烧嘴加热，转动一圈后，由出料机 B 将被加热好的管坯取出。 环形炉炉内烟气按照与炉底转动相反的方向流动， 加热管坯后废气经由装料端内环侧墙上的 排烟口排除炉外。 1 具体的特点如下： 炉子的钢结构： 炉体外壳由轧制型钢焊接的柱梁和炉皮钢板组成。炉顶钢结构承载吊挂炉顶的耐火材 料。 2 环缝与水封：为了保证炉底运转良好,炉底和侧墙的内外环之间留有一定的缝隙,即环缝.考虑到炉子 工作时受热膨胀，炉子外环缝要比内环缝的缝隙稍大一些。 炉底和炉墙之间的环缝采用水封，水封系统由水封槽、活动刀和固定刀组成。活动刀安装在 炉墙上不动。在活动刀底部装有刮板，这样炉底在转动时，通过刮板，把水封槽内的氧化铁 皮和其它一些杂质刮到水封槽的漏斗处，最后通过漏斗清渣。
4、钢坯管坯加热工艺之四
隔墙：
在装料门和出料门之间的炉膛内设有一道隔墙 A， 其目的是减少低温管坯区对高温管坯 区及高温出炉管坯的吸热。及高温烟气直接进入低温区形成烟气短路。 在装料门后烟气出口前又设有一道隔墙 B，因为烟气出口处为负压，即有抽力。为了防止炉 膛从装料门吸入大量的冷空气，造成热耗和烧损的增加，就设置了这道隔墙 B。出料段与均 热段间设有一道隔墙 C,起到了隔离均热段与出料段,提高加热均匀性， 进一步防止烟气短路。
炉门及其它
炉子四周设有必要的检修门和观察门。 操作平台， 走道和梯子可以通达所有的烧嘴和阀 门处。 3.2.2.2 1 炉子机械 装出料机
钢坯管坯加热工艺
33
1)
结构
装出料机都是由一个固定的钢架和安装在钢架上的操作小车组成， 操作小车又由带有夹 钳的机械臂的提升装置组成。操作小车的运动用电机驱动，夹钳用液压缸开闭，所有暴露在 炉膛高温下的机械部件都采用水冷，装有绞盘，在紧急情况下把机械臂从炉内退出。 为了使夹钳夹管坯平稳，最大行程为 7600mm，且出料机夹钳可以左右摆动。扒渣机设在装 料机之间负责扒除炉底氧化铁皮积渣。 2) 动作描述 装出料机可以同步工作，也可以分别工作，所有动作都是由液压传动来完成的。装出料 机的动作可以近似看为一个矩形， 机械臂提升 前进 下降 夹钳打开 （夹紧夹钳） 3) 提升 后退 技术参数： 起重能力：1040kg 运行速度：>1m/s 运送行程：7600mm 动作频率：180 次/小时 2 炉底装置 1) 结构 环形炉的中枢部分是在炉底结构。 转动炉底是由一个型钢制成的双层钢架， 上下两层钢 架之间不是紧固连接的。上层钢架承载炉底耐火材料，下层钢架的横断面呈梯形，可把传动 设备、支撑辊、定心辊布置在炉底两侧，有利于设备的更换和维修。 2) 转动机械 环形炉通过均匀分布在炉底圆周上的两台液压马达销轮和柱销装置驱动， 柱销安装在炉 底下层钢架的外环侧。 炉底可以反向转动， 通过液压靠紧装置可以保持传动销轮和柱销之间 始终能良好的咬合。 表 3-1 每步转动距离 mm 炉内根数 每步周期(最小)S 布料排数 3 1) 定心辊和支撑辊 定心辊 为了使炉底以一个固定中心转动，采用了水平定心辊来实现定心，即沿圆周设有 12 组 321.4 313 20 单排或交错
带弹簧压紧装置的弹簧式定心辊。 定心是从内环方向向外顶住炉底下层钢架来实现。 定心力 的大小通过调节弹簧的压力来实现。 2) 4 支撑辊 整个炉底由 96 个锻钢滚轮支撑。 炉门开闭机械 装料门、出料门和清渣门用加筋的钢结构制成，内衬以浇注料,传动采用液压缸,炉门的开闭与装、出料机操作连锁。
2
炉子的供热与燃烧系统
概述 环形炉烧天然气,按照加热制度分为七个控制段供热,从装料门开始,第一段为预热段,中间四段为加热段,第六段为均热段， 第七段为出料段,预热段、 加热段侧墙上均装有德国 Krom 公司的高速型侧烧嘴,均热段和出料段炉顶装有德国 Krom 公司的平焰顶烧嘴。 2 燃烧系统的组成及设备性能 燃烧系统由一台助燃风机、空气管道、一台烟气稀释风机、一台空气换热器、一套燃气 分配系统和烧嘴形成。构成燃烧系统的这些设备，保证了燃料、助燃空气通过烧嘴达到正常 燃烧的目的。下面分别介绍： 1) 助燃空气鼓风机(1 台) 鼓风机的作用
是提供足够的助燃空气。 直联离心式 风量 60000m3/h 风压 转速 2) 功率 烟气稀释风机(1 台) 12000pa 1450r/min 355kw(10kv 50HZ)作用：烟气出炉温度很高时（850℃）,则起动稀释风机，向烟气内鼓入冷空气，这样烟 气温度就下降，保证烟气到达换热器处的温度最高值低于允许温度（930℃），保护换热器 不至于被烧毁.这种操作是自动进行的，随烟气温度的升降自动开闭稀释风机。 性能： 型式 直联离心式 风量 风压 转速 功率 3 空气预热器 1) 作用 烟气出炉温度很高近 1000℃，具有很高的热能，把这部分能量传给空气，这样便可回 收一定的热能，达到节能，提高热效率的目的。 2) 结构 换热器是由许多无缝钢管组成的。钢管内部走空气，换热器置于烟道内，这样，钢管内 12000m3/h 1960pa 1450r/min 15kw的空气就被加热了。 由于烟气的走向和空气的走向是相反方向的， 所以叫做逆流管状换热器。
浇注料在熔铝炉上的应用
2018-12-28 11:21:22
浇注料在熔铝炉上的应用整体浇注冶金炉技术是用耐火浇注料在现场一次浇注成型炉体耐火材料的一种冶金炉砌筑方法。据资料介绍这种技术的特点在于其结构整体性好，无砖缝，整体强度高，因而炉体寿命较长。在国内有色冶金行业的一些炉体上试用这种技术。圆炉工作温度最高达1200℃，静置炉最高工作温度达1000℃。 圆炉采用炉顶揭盖加料，小炉为三个炉门人工扒渣，大炉为两个炉门机械扒渣作业。原料为铝锭、废料铸棒、废料型材和铸轧铝卷。每个静置炉也有两个炉门供扒渣和精炼操作。以往炉体都是用耐火砖砌成的，一些部位极容易损坏，从而影响了炉体寿命和生产效率。而通过对熔铝炉进行用耐火浇注料局部浇注炉体，以提高炉体整体使用寿命的技术改造。 圆炉除炉底部分砌砖外，炉墙、扒渣坡、炉门框、炉门、烧嘴砖等全部改为耐火浇注料整体浇注。已全部更换为浇注料整体浇注。所有炉盖及包括大炉盖及小炉盖也都改成了浇注料整体浇注。整体浇注炉盖使用寿命平均3-5年。
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